部装车间配管现场质量管理培训全解

部装车间配管现场质量管理培训全解

部装车间配管现场质量管理 江进 2012-2 主要内容 一、品质观念及认识 二、现场人员的质量职责 三、现场品质管理的要素 对作业员工的管理； 对设备的管理； 对零部件的管理 工艺方法的管理 标识管理； 四、现场品质管理方法及要求 一、品质观念及认识 工作流程 产品输出 原料输入 内部 规范完善的质量管理制度 现场管理 严格执行 设备工装 知识技能 / 培训 好品质是如何 做 出来的 ? 不能全部检出缺陷 　・ 完全摘除不良从技术上不可能（破坏试验） 　・ 全检在成本上有难度（财务） 　・ 人的作业正确性，是有限度的（保障手段 ） 　・ 人的非操作因素造成缺陷难杜绝（疲劳） 返修造成缺陷 　・ 返修作业成本高 ( 工程混乱 ) 　・ 返修作业会造成第 2 次不良 缺陷 —— 是指任何可能导致顾客不满意的因素。 品质是制造出来的，而不是检验出来的。 “预防错误”、“第一次就做对”是最经济的品质成本。 观念与认识 按流程生产、按标准检验 品质的核心是符合标准且满足客户需求。 品质跟我们哪些人相关呢 ? 二、现场人员的质量职责 作为员工： 1. 我们知道工作内容吗？ 2. 我们知道所在的岗位有哪些要求吗？ 3. 我们按要求执行了吗？ 4. 我们如何才能做的更好呢？ 1. 清楚工序内容安排（我该做什么？） ; 2. 清楚该岗位的制度要求（怎么做） ; 3. 按要求操作、检查、记录 4. 自主改善（让自己的工作更轻松） 作为检验员： 1. 我们知道要检验的项目吗？ 2. 我们清楚检验标准吗？ 3. 我们严格按标准执行了吗？ 如果我们不按标准执行 , 我们还有存在的价值吗？ 1. 了解当天生产任务，准备好检查文件资料； 2. 知道各工序的关键质量控制点和易出错的地方； 3. 熟悉检验标准， 严格 按标准执行，并详细记录； 4. 公平、公正、公开的进行质量考核 作为班组长： 1. 我们是否天天为完成产量就顾不了质量了呢 ? 2. 产量和质量真的有矛盾吗？ 3. 我们清楚班组每天制造多少不良品吗？ 4. 我们管理好手下的员工了吗？ 1. 合理的分工（发挥员工的特长、生产平衡）； 2. 零缺陷，才能产生最大的效率； 3. 关心班组的质量状况，并不断改善； 4. 注重对员工的管理、培训，提高质量意识。 作为现场工艺： 1. 我们是否熟悉现场工艺流程与质量控制难点？ 2. 我们是否有能力明确辨别不符合工艺规范的操作？ 3. 我们发现不符合工艺质量规范的操作是否视若无睹？ 4. 我们主动去解决了现场出现的工艺问题吗？ 工艺人员职责： 支持、保障、控制、改善、 三、现场品质管理的要素 一、对作业员工的管理 　　 建立健全岗位责任制。开展岗位练兵，人人要达到本工种、本级别的应知应会的要求。 1 、 “ 三自一控 ” ：自检、自分、自纠、控制自检合格率 2 、 “ 三检制 ” ：自检、互检、巡检 3 、 “ 三工序 ” ：复查上工序，保证本工序，服务下工序（不接收、不制造、不传递） 4 、“三分析”： 品质问题的危害性、产生品质问题的原因、应采取的措施 5 、 “ 三不放过 ” ：质量事故原因不分清不放过；责任者没有受到教育不放过；整改措施不落实不放过 很重要的事 ： 1. 考核结果。（没有考核就没有结果） 目标考核，对比考核等 … ( 如一次检验合格率 ) 2. 快速反应。（执行力） 生产无时不在变异，昨天的对策今天适用吗？大家都在等待吗？没有人做？ 3. 鼓励品质意识。（从我做起） 今天你无意中破坏品质意识没有，员工看着你的！ 4. 扼杀借口。（成功的 “ 捷径 ” ） 我的下属比我还会找 “ 借口 ” 5. 沟通和汇报。 信息正确吗？恶意编造或未实际了解。 二、对设备的管理 设备使用实行定人、定机制度，操作人员须经考核培训合格发给操 作证后，方准操作。 三好 “管好、用好、维修好” 四会：“会使用、会维护、会检查、会排除故障” 五纪律：遵守操作规程，保持设备整洁，发现异常就处理，遵守交 接班制度，管好工具和附件 三、对材料的管理 　 按照定额组织生产，按定额使用管理好原材料、在制品，提高效率，降低消耗，节约能源。 　建立各种原始记录和台帐，搞好统计分析和报表工作，务求及时、齐全、准确、清晰，为各项专业管理工作提供可靠的原始根据。 巡检时必需对照明细表 ; 物料使用记录表 ( 关键物料 ); 四、对工艺方法的管理 　 　 1 、认真执行“五有”：有产品图纸、有工艺文件、有质量标准、有检测手段、有原始凭证。 　 2 、严格执行更改图纸、工艺文件的规定程序，手续齐全，任何人不得擅自修改。 　 3 、做到“三按”：按图纸、按工艺、按标准生产 。 五、标识管理 　 　 1 、物料的标识 对配送到现场的所有物料必需有合格标识（编码、数量、图号等），没有合格标识的拒收； 2 、半成品 / 待处理品的标识 所有下线半成品，待处理品都必需有详细的标识（作业号、、数量、原因 / 状态、责任人、跟进人） 四、 现场品质管理方法 及要求 1 、现状调查： 抓住关键的少数，即抓主要矛盾 2 、原因分析： 一直要分析到能采取对策措施为止 3 、确定主要原因： 步步缩小包围圈，集中力量打歼灭战 4 、制定对策： ５Ｗ１Ｈ的方法（ Why 、 What 、 Where 、 When 、 Who 、 How 。 5 、实施对策： 条条件件落到实处、落到每个人头上。 6 、检查效果； 首先要和目标值对照，要从多角度、多层次、多方面检查对照。 7 、制定巩固措施： 将成功的经验和工艺制度化、标准化 8 、遗留问题和下步打算： 存在问题和下一步的打算 1 、质量改进的八个步骤 1 、标识：对怀疑为不合格的产品或批应立即进行标识并记录； 2 、隔离：应将不合格品与合格品隔离并作出适当标记，以防止在做出适当处置前继续使用； 3 、评审：应由指定的、有能力的人员对不合格品进行评审，以确认是否让步接收或返修、返工、降级或报废。 4 、处置：应按实际可能尽快对不合格作出处置。 2 、不合格品控制流程 ①人：指生产操作者的质量意识、知识及技术水平、技能熟练程度、工作责任心等。 ②机（设备）：指生产设备和工装夹具的维护保养、精度等。 ③料（原材料）：指原材料、零部件、在制品是否合格。 ④法（方法）：指工艺文件作业指导书和质量控制文件的正确性。 ⑤环（环境）：指保证操作加工所需的环境条件； ⑥测（测量）：指测量方法、手段及测量的仪器设备等。 3 、质量波动的六大因素 质量分析的七种工具：①排列图；②直方图；③因果图；④调查表；⑤对策表；⑥散布图；⑦分层法。 QC 活动的四个阶段： P —— 计划； D —— 执行； C —— 检查； A —— 处理。 QC 十个步骤： ①课题选择；②现状调查；③设定目标；④分析原因；⑤确定主要原因；⑥制定对策；⑦实施对策；⑧检查效果；⑨巩固措施；⑩总结回顾及今后打算 。 4 、质量分析工具及 QC 5 、质量检验的步骤： （ 1 ）、检验的准备。熟悉规定要求，选择检验方法，制订检验规范。 （ 2 ）、测量或试验。按已确认的检验方法和方案，对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。 （ 3 ）、记录。对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载和描述，作为客观的质量证据保存下来。 （ 4 ）、比较和判定。由专职人员将检验的结果与规定的要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判断被检验的产品是否合格。 （ 5 ）、确认和处置。检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。对产品（单件或批）是否可以“接收”、“放行”作出处置。 对合格品准予放行，并及时转入下一作业过程（工序）或准予入库、交付（销售、使用）。对不合格品，按其程度分别情况作出返修、返工或报废处置。 对批量产品，根据产品批质量情况和检验判定结果分别作出接收、拒收、复检处置。 学的第一句话就是“马马虎虎” 医院大夫做手术是否有合格率指标？ 我们每个月是否都有那么几次回家会走错门？ 为什么我们干活总有返修呢？ 为什么我们总会有漏工序、零件做错？ 零缺陷要求我们把一次做对和次次做对作为工作质量的执行标准，而不是口号！ 6 、零缺陷的标准和全面质量管理 7 、车间管理人员须学习的文件 立足现场；聚焦改善 快速反应；果断处理责任心强；吃苦耐劳积极思考；勇于创新工作严谨；坚持原则善于沟通；信赖他人 谢谢 !