GB502352010工业金属管道工程施工规范及GB501842010工业金属管道工程施工质量验收规范标准宣

GB502352010工业金属管道工程施工规范及GB501842010工业金属管道工程施工质量验收规范标准宣

1 GB 50235-2010《 工业金属管道工程施工规范 》 及 GB 50184-2010 《 工业金属管道工程施工质量验收规范 》 标准宣贯 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 首先肯定： GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》和 GB50184-93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》自发布实施以来，对现场工业金属管道工程安装质量的控制起了积极作用。它作为国家标准用来指导现场工业金属管道工程的施工与质量验收，已被越来越多的行业和部门如冶金、化工、电力、石化、核工业、纺织、机械、能源、医药、食品等行业的施工现场使用和认同。但随着工业发展和技术进步，本标准在实施过程中不断遇到各种问题和有待完善的地方： 1 ） GB50235-97 与 GB50184-93 的配套使用问题： GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》是 GBJ235-82 《工业管道工程施工及验收规范》的修订版。 GB50184-93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》是与 GBJ235-82 《工业管道工程施工及验收规范》配套使用的质量检验评定标准。 尽管 GBJ235-82 已经作废，但 GB50184-93 仍在使用，也就是说， GB50235-97 颁布实施以后的工业金属管道工程施工与质量检验评定已形成两张皮现象，很不正常。 GB50184-93 的修订已迫在眉睫。 2 ）工业管道安装质量标准在不断提高。 随着国家工业装置的大型化和现代化程度的提高，以及考虑管道工况条件的复杂性和特殊性，对管道安装质量要求越来越高，技术标准的水平也需要提高。 3 ）与国际和国外先进国家标准接轨的需要。 我国入世后，迫切需要引进和吸收国外先进标准和管理经验，缩小国家标准与国外先进国家标准之间的差距。 15 4 ）与国内压力管道安全监察工作的并轨。 国内压力管道安全监察已步入实质性阶段，《压力管道安全技术监察规程——工业管道》的起草工作已于 2002 年开始。需要考虑本标准与国家压力管道安全技术规范的并轨和一致性问题。 5 ）技术更新与发展的需要。 GB50235-97 规范自颁布实施以来，对指导我国的工业金属管道施工起了很大作用，但随着我国工业金属管道工程技术的发展，新材料、新结构、新工艺得到了大力的推广和应用，原规范中的许多内容已不再适用。需要及时将已在工程中应用成熟的新材料、新工艺、新技术纳入本规范，淘汰落后陈旧的技术规定，这对加强施工过程的质量控制，提高施工水平，保证工程质量，也是非常必要的。 6 ）国家修订计划的下达 鉴于上述理由， 1999 年，建设部以建标 [1999]38 号文对 GB50184-93 的修订作了安排。 2006 年，建设部以建标 [2006]136 号文对 GB50235-97 的修订作了安排。 二、规范修订过程 GB50235-2010 ： 2006 年建设部下达修编计划； 2006 年 12 月成立修编组； 2008 年 12 月完成征求意见稿 , 开始征求意见； 2009 年 7 月完成了送审稿； 2009 年 8 月通过专家审查； 2009 年 10 月完成报批稿。住房和城乡建设部于 2010 年 8 月 18 日以第 736 号公告批准发布，原 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》同时废止。 16 GB50184-2011 ： 1999 年建设部下达修编计划，由于标准体制的改革和其他原因使该标准修订工作延误； 2008 年 1 月成立修编组； 2008 年 12 月完成征求意见稿 , 开始征求意见； 2009 年 7 月完成了送审稿； 2009 年 8 月通过专家审查； 2009 年 12 月完成报批稿。住房和城乡建设部于 2010 年 12 月 24 日以第 879 号公告批准发布，原 GB50184-93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》同时废止。   两 项 规范本次修订的出发点是仍不受行业限制，对各行业的工业金属管道施工的共性内容提出指导性原则和通用性要求。在修订过程中，两规范修订组进行了调查研究，认真总结和吸收了我国工业金属管道施工的实践经验，同时参考了有关国际标准和国外先进标准，广泛征求了全国有关单位的意见。 三、修订的主要技术内容 根据住房和城乡建设部标准定额司提出“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”的指导思想，以及将工业安装工程建设标准的“施工、质量验收和评定”分为三部分来进行编制的指示精神，对两规范的名称和内容进行如下调整和修订补充： GB50235-2010 ： 1 ）规范名称调整为《工业金属管道工程施工规范》（以下简称《施工规范》）。 2 ）规范章节的调整：增加了第 2.2 节“符号”、第 3 章“管道安装的基本规定”、第 8.5 节“硬度检查及其他检验”和第 9.5 节“管道脱脂”，删去了原规范的第 9 章“管道涂漆”、第 10 章“管道绝热”和附录 B “管道焊接常用的坡口形式和尺寸”。对其他章节进行了调整、修改和补充。 17 3 ）主要内容的修改： 从强化施工手段和过程控制出发，结合我国工业金属管道工程技术的发展状况及与国家现行标准《工业金属管道设计规范》 GB50316-2000 、《压力管道规范 工业管道》 GB20801-2006 、《压力管道安全技术监察规程——工业管道》 TSG D0001-2009 、《承压设备无损检测》 JB4730-2005 等有关内容进行协调，采纳吸收国外相关标准 ASME B31.3 《压力管道规范 工业管道》、 BS EN13480.4 《金属工业管道 第 4 部分：生产与安装》的相关内容，纳入成熟的新技术、新工艺、新材料，删除落后陈旧的技术规定，对原规范的章节和内容进行了较大幅度的调整、修改或补充：删除各章节涉及质量验收的内容，保留和修订了有关施工方法、施工工艺、施工手段与施工质量过程控制的内容，并且增加了以下方面的主要技术内容： （ 1 ）总则：调整了不适用范围。 （ 2 ）术语和符号：采用了 “公称尺寸”、“轴侧图”等与相关国家标准相统一的术语代替“公称直径”、“单线图”等。 （ 3 ）管道安装的基本规定：增加了管道安装单位资质、安装质量管理和有关人员的要求；管道级别划分的原则（ GC1 、 GC2 、 GC3 、 C 类流体管道、 D 类流体管道）。 （ 4 ）管道元件的检验：增加了管道组成件光谱分析的材质范围；安全阀的整定压力调整和密封试验按《安全阀安全技术监察规定》进行的规定。 （ 5 ）管道加工：增补了斜接弯头、焊制翻边接头、支吊架制作的通用技术要求。 （ 6 ）焊接和焊后热处理：删减了“焊接”的通用技术要求，与正在修订的 GB50236 配合使用。并增加了支管与主管的焊接连接、法兰角焊缝的有关技术要求。增加了焊后热处理的技术要求。 18 （ 7 ）管道安装：增补了锆材与有色金属管道、夹套管和阀门安装的通用技术要求。 （ 8 ）管道检查、检验和试验：增加了焊缝射线和超声波检测的技术等级要求、液压试验和气压试验的替代性试验的相关技术内容。 （ 9 ）管道吹扫与清洗：增加了对污水排放、化学废液处理和降低吹扫噪声等环保方面的技术和管理要求；增补了管道脱脂的技术要求。 （ 10 ）工程交接：增补了部分施工检查记录和试验报告。 GB50184-2011 ： 1 ）标准名称的调整：《工业金属管道工程施工质量验收规范》（以下简称《验收规范》）。 2 ）标准章节及内容的调整： 按照验评分离、强化验收，不再进行合格与优良等级的评定，删除了原规范对工程“优良”等级的评定规定，将检验项目修改为“主控项目”和“一般项目”，也删除了分项工程中对允许偏差抽检点实测值的量值规定。 本次修订结合目前我国各领域工业金属管道工程在施工技术、质量验收方面的发展现状和同步修订的《工业金属管道工程施工规范》（ GB50235-2010 ）及其他相关标准的内容，积极纳入成熟的技术质量验收规定，章节安排和内容与 GB50235-2010 呈一一对应关系。与原标准（ GB50184-93 ）相比，增加了第 2 章“术语”，删去了原规范的第 9 章“管道涂漆“、第 10 章“质量检验评定的组织”和附录一“名词解释”和附录二“主要检验器具表”，将原标准第 10 章“质量检验评定的组织”与第 3 章“基本规定”进行合并。各章节的内容修改根据 GB50235-2010 进行了脱胎换骨。 19 四、两规范修订的主要特点 1 、充分考虑通用性、完整性及与相关标准的协调性 两规范在修订过程中吸收了国内化工、石化、石油、冶金、机械、电力、核工业等行业的中、外资企业采用工业金属管道工程的设计、施工及应用的经验，具有较强的通用性。在编排上，从材料、施工、验收等方面分别作了具体规定，内容完整，定性、定量的规定宽严适度，准确可靠，并与国内相关标准进行了协调，吸收了国外先进标准的相关内容，并在此基础上进行了具体内容的深化，修订后的规范具有较强的完整性。在施工技术内容上，按管道的施工工艺特点重新调整了设置和编排，对规范的适用范围、引用相关规范及标准、材料的质量要求等均做了定性的规定，明确了以施工记录和交工技术文件为基础进行工程交接和质量验收，提高了标准的可操作性。 2 、体现先进性、适应性 两规范修订过程中吸收了国内外一些先进的管道结构设计、施工工艺及安装的最新经验；施工中对有关管道施工工艺及检验项目的定量在原规范的基础上做了进一步的提高。符合当今技术规范编制要求，因此具有一定的先进性。 修订后的规范较原规范更趋向合理，适用范围广。由于在修订过程中，曾向各行业有关部门广泛征求了意见，综合采纳并协调了相关标准的规定。在本规范内，对各行业共同适用的部分作了统一的规定，同时考虑到了各行业的特殊性，在保证工程质量的前提下，照顾了各行业的特点和习惯。因此，本规范适用于化工、石油、冶金、电力等各行业的工业金属管道工程的施工。 修订后的规范覆盖面宽，内容全面，反映了当前我国金属管道工程施工的技术水平，是我国对工业金属管道工程施工有效地进行管理的一本完整的技术 规范 。 20 3 、体现一定的经济性和社会效益 管道工程的质量，主要取决于其结构的设计、采用的材料和施工三个要素，而施工是保证管道工程质量的重要环节，将会直接影响到管道工程投入使用后的技术经济效果。故严格控制管道工程施工质量是非常重要的。 修订后的两规范强调了管道工程施工的具体方法和工艺等关键环节的控制和质量检查验收，在原规范的基础上对管道施工做了更为严格的要求和提高，使管道施工后的质量有了进一步的保证；同时采纳吸收新技术、新材料，充分考虑施工企业实际，合理选择施工方法和检测手段，以降低施工成本，也有利于提高施工的可操作性；两规范还在一定程度上考虑了施工节能减排方面的技术要求。严格执行本规范，对提高工程质量、节约资源、保证安全生产、提高经济效益和社会效益将起到重要的作用。 五、管道工程相关标准规范的协调 1 、与管道工程相关的标准规范： （ 1 ） GB50235-2010 、 GB50184-2011 ： 适用于化工、石化、石油、冶金、机械、电力、核工业等各行业压力管道和非压力管道（不适用范围除外）。 （ 2 ）《压力管道安全技术监察规程——工业管道》 TSG D0001-2009 ： 国家质检总局颁布，属于压力管道安全技术规范（法规体系），具有强制性。 （ 3 ）《压力管道规范 工业管道》 GB/T20801-2006 ： 虽然是推荐性国家标准，但已被《压力管道安全技术监察规程——工业管道》 TSG D0001-2009 引用为强制性国家标准：凡是压力管道，必须严格执行本标准。 21 （ 4 ）《石油化工管道工程施工质量验收规范》 GB50517-2010 ： 在 SH3501 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》的基础上编制的国家标准， 2010 年 5 月 31 日颁布， 2010 年 12 月 1 日实施。适用于设计压力不大于 42Mpa 、设计温度不低于 -196 ℃的石油化工金属管道工程的施工质量验收，充分体现石油化工行业技术规范的特征。 （ 5 ）《工业金属管道设计规范》 GB50316-2010 ： 是通用的适用于工厂区的工业金属管道设计规范，其管辖范围为工业生产装置（工厂）和辅助设施的管道，包括储罐区、装卸站及连接的界外管道等，其中也涉及工业金属管道安装的相关内容。适用范围与 GB50235 相同（公称压力小于或等于 42Mpa 的工业金属管道及非金属衬里的工业金属管道），覆盖各行业。 2008 年建设部发布了 GB50316-2000 局部修订的条文（建设部第 796 号公告），自 2008 年 7 月 1 日实施。 （ 6 ）各行业管道安装规范（如： SH3501 、 DL/T5031 等）： 体现各行业工业金属管道的施工特点，在该行业具有强制性。所在行业的工业金属管道施工及质量验收除应符合国家标准（如 GB50235 、 GB50184 等）外，还应执行相应行业管道施工标准的要求。 （ 7 ）国外管道安装标准（如 ASME B31.3 《压力管道规范 工业管道》、 BS EN13480.4 《金属工业管道 第 4 部分：生产与安装》等）： 上述所列的两标准是工业金属管道的国际权威性标准，在国内外资项目和国外工程上应用较多，也是国内相关管道规范（如 GB/T20801 、 GB50316 、 GB50235 等）修订时参考较多的规范。 （ 8 ）与工业金属管道工程相关的专业标准：（共 10 大类） 包括：材料标准；焊接标准；无损检测标准；试验标准；防腐蚀标准；绝热标准；试车标准；质量评定标准；交工技术文件标准；安全、卫生、环保标准。 22 2 、各标准之间的关系协调（执行相关标准应遵循的原则）： 面对我国标准体系错综复杂、各自为政，却又相互引用、不断冲突的现实问题，在基本建设过程中如何正确处理国家现行政策、法规、国家标准和相关行业标准、专业标准的关系，突出管道工程施工的强制性要求，因此要求我们在使用工业金属管道施工标准时，应遵循以下原则： （ 1 ）工业金属管道工程的施工应当执行哪个或哪些标准规范，应以设计文件为依据。一般情况下设计文件均对要执行的施工标准有明确规定，故设计文件提出的施工标准是必须执行的。如果设计文件提出了若干个标准，当它们之间存在相互抵触时，应以最严者为准。 （ 2 ）对于压力管道，《压力管道安全技术监察规程——工业管道》 TSG D0001 是必须执行的安全技术规范，即使设计文件未明确规定，也必须严格执行它。当其它管道工程标准相关规定与此相抵触时，必须以此为准。该安全技术规范各条款所引用 GB20801 的相关内容也是必须严格执行的条款，其他标准与之相抵触时，必须以此为准。 （ 3 ） GB50235 、 GB50184 是强制性国家标准，是工业金属管道工程必须遵循的一个通用标准。但本标准只对各行业施工的共性内容提出施工与质量验收要求，而考虑到各行业的施工特点，把各行业的特殊性和较强的专业性分别交由相关行业标准（如 SH3501 、 DL/T5031 等）和专业标准（如 GB50236 、 JB4730 等）来处理。国家标准与相关行业标准、专业标准的内容具有互补作用。在国家标准所覆盖的行业范围内，任一相关行业标准均不应低于本标准的要求。 （ 4 ）设计文件在提出施工标准时，应考虑到相关标准之间的互补性。如果设计文件采用的某一标准其技术指标不明确时，设计文件应引用另一标准对其技术指标进行修复，或者直接由设计文件专门提出相关技术指标的要求。 23 24 25 26 27 28 29 30 31 GB50235-2010 第 1 章： 本章共有条文 10 条，与原规范相比，增加 4 条，修改 3 条，保留 3 条。本章主要阐述三个方面的内容：本规范编制的目的；适用范围；工业金属管道应执行的标准、文件。 1 ）编制本规范的目的（ 1.0.1 条）：是提高工业金属管道的施工水平，加强施工过程的质量控制，保证施工质量。 （ 1 ）与 GB50184-2011 《工业金属管道工程施工质量验收规范》的目的不一样（用于施工质量验收）。 （ 2 ）将原规范拆分为两个不同目的的规范： 施工规范（ GB50235-2010 ）——提出施工方法和施工过程质量控制的要求； 施工质量验收规范（ GB50184-2011 ）——将 GB50235-97 中涉及的施工质量验收方法和验收标准的内容写入 GB50184-2011 。 GB50184-2011 第 1 章： 本章共有条文 4 条，与原规范相比，修改 3 条，保留 1 条。本章主要阐述三个方面的内容：本规范编制的目的；选用范围；应执行的相关标准规范。 1.0.1 条： 编制本规范的目的：为统一工业金属管道工程施工质量的验收方法，加强技术管理，确保工程质量。 1.0.2 条： 适用范围：与 GB50235-2010 的适用范围相同，不适用范围也一样。 1.0.3 条： 明确与本规范配合使用的两个主要标准：《工业安装工程施工质量验收统一标准》 GB50252 和《工业金属管道工程施工规范》 GB50235 。 32 所以， 1.0.7 条规定：本规范应与现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50184 配合使用。 2 ）适用范围： （ 1 ）适用的材料范围（各章均有表述）：金属材料——碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁、铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金、锆及锆合金、铅、复合金属材料、以及采用非金属衬里的金属材料管道。 与原规范比较，增加了锆及锆合金材料。 （ 2 ）适用的管道工况条件（ 1.0.2 条）：设计压力不大于 42Mpa ；设计温度不超过材料允许使用温度。（与原规范相同） （ 3 ）不适用的工业金属管道类型（ 1.0.3 条）：石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道；长输管道；核能装置的专用管道；海上设施和矿井的管道；采暖通风与空气调节的管道及非圆形截面的管道。 工业金属管道工程的施工是按施工规范执行的，本验收规范的制定是为了确定工程质量是否符合规定，两者的技术规定是一致的。本规范的基本内容和章节编排与《工业金属管道工程施工规范》 GB50235 相呼应，相应条款均存在一一对应的关系，该规范的 “ 条文说明“同样也是对本规范相应条款的解释。 33 与原规范比较：增加了不适用范围：石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道；海上设施的管道；采暖通风与空气调节的管道及非圆形截面的管道。 采暖通风与空气调节的管道及非圆形截面的管道因有专门的现行国家规范（如 GB50243 《通风与空调工程施工质量验收规范》等）可执行，故本次修订不再列入适用范围。 仪表管道、动力管道、公用管道仍在本规范的适用范围内。 3 ）工业金属管道施工应执行的标准、文件： （ 1 ）本规范（ 1.0.4 条）。 （ 2 ）设计文件（ 1.0.4 条）。设计文件是管道工程施工的基本依据，按图施工是《建设工程质量管理条例》的规定，必须严格执行。 （ 3 ）设计修改及材料代用的规定（ 1.0.3 条）。因为在实际施工过程中，施工单位会经常发现设计不合理或不符合实际之处；现场也会出现材料采购困难或引进新材料的情况，需要通过材 由于本规范是施工质量验收规范，所以其质量验收的基本要求（如安装工程的分部、分项划分；质量验收程序与组织；验收方法与原则等）还应符合现行国家标准《工业安装工程施工质量验收统一标准》 GB50252-2009 的规定。 1.0.4 条： 明确了本规范与国家现行有关标准的关系。当工程有具体要求而本规范又无规定时，应执行现行国家有关标准、规范的规定，或由建设、设计、施工、监理等有关方面协商解决。 34 料代用来保证施工有序进行。此时，施工单位可对设计文件修改或材料代用提出建议，经原设计单位研究决定后作出设计变更，签署意见并盖章后，方可按变更后的设计要求进行施工。 （ 4 ） 现场组装的设备所属管道（即设备本体管道，如压缩机组的油循环管道、设备内的加热盘管等）的施工，应按制造厂的产品技术文件进行，且不得低于本规范的规定（ 1.0.6 条）。 （ 5 ）与《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50184 配合使用（ 1.0.7 条）。 （ 6 ）管道防腐工程的施工（ 1.0.8 条）：执行《工业设备、管道防腐蚀工程施工规范》 GB50XXX 和设计文件，该规范尚在制订中。故删除原规范的第 9 章内容。 （ 7 ）管道绝热工程的施工（ 1.0.9 条）：执行《工业设备及管道绝热工程施工规范》 GB50126 和设计文件。故删除了原规范的第 10 章内容。 （ 8 ）应执行的其他国家现行有关标准（ 1.0.10 条）：包括国家标准和行业标准。 35 36 37 38 GB50235 第 2 章： 本章共有术语 22 条，与原规范相比，增加 9 条，修改 2 条，保留 11 条。本章“符号”为增加内容。需要强调的是：作为本规范的使用者一定要全面了解本章各“术语”的含义，对术语的概念要清晰，只有这样才能正确理解本规范各条文的内涵。如规范条文中大量使用“管道元件”、“管道组成件”、“管件”等术语，如果不搞清楚各自的含义，就会犯标准执行上的错误。 2.1.1 条：管道元件公称压力（ PN ）： 术语引自 GB/T 1048-2005 《管道元件 PN （公称压力）的定义和选用》。公称压力代表管子、管件、法兰、阀门等管道组成件在规定温度下允许承受的、以压力等级表示的压力。 2.1.2 条：管道元件公称尺寸（ DN ）： 术语引自 GB/T 1047-2005 《管道元件 DN （公称尺寸）的定义和选用》，取代“公称直径”的称谓。 理由：在汉语中“尺寸表示东西的长短或大小，是一个模糊名词；而直径在汉语中表示通过圆心连接圆周上的两点或通过球心并连接球面上两点的线段，是一个确切的名词，在实际的管道元件中根本就不存在“公称直径”这一尺寸，在教学和实践中易产生歧义。况且国际标准 ISO 6708 ： 1995 及 GB/T 1047-2005 中均选用了“公称尺寸”。因此“公称尺寸”比“公称直径”更适宜。 GB50184-2011 第 2 章： 本章共有 5 条术语。均属新增加的术语。 GB50235 中的术语也为本规范所采用。 39 一般情况下公称尺寸的数值既不是管道元件的内径，也不是管道元件的外径，而是一种作为管道组成件额定参数的标称，不是精确的度量。 DN 后面的数值相当于 mm ，但无单位。公称尺寸也可用 NPS 表示（英寸）。 应当注意的是，并非所有的管道元件均需用“公称尺寸”标记，例如钢管就可用外径和壁厚进行标记。 2.1.5 条：压力管道： 同《特种设备安全监察条例》中的定义。 2.1.6 、 2.1.7 条： D 类流体管道、 C 类流体管道： 指除压力管道以外的其它管道，以示区别于压力管道，与 GB50316-2000 《工业金属管道设计规范》术语一致。 2.1.2 条：轴测图： 原规范术语为“单线图”，而设计行业的通行说法“轴测图”较为准确。 2.2 “符号” ：是新增内容，是本规范各章节中出现的符号，大多数符号与现行国家设计规范《工业金属管道设计规范》 GB50316-2000 保持了一致性。 几个符号的解释：可参见 GB/T20801.3-2006 。 名义厚度——材料标准规定的厚度。 最小厚度——为实测所得或取名义厚度减去材料厚度负偏差。 有效厚度——为名义厚度减去厚度附加量和材料厚度负偏差以后的厚度。 计算厚度——按内压或外压（或真空），分别由公式计算而得的厚度。 设计厚度——为计算厚度与厚度附加量之和（必要时可用最小厚度值替代）。 厚度附加量——为腐蚀、冲蚀裕量和机械加工深度的总和。 材料厚度负偏差——按材料标准规定。 40 41 42 GB50235 第 3 章： 本章是新增章节，分“一般规定”和“管道分级”两节，共 9 个条文。 3.1.1 条： 规定了管道施工单位和检验单位应具备相应的资质，包括工程建设施工资质、压力管道安装许可资质以及相关的专业施工资质等。 这里的“检验单位”是指独立于管道施工单位以外的检验单位，主要指无损检测和理化检验机构。检验单位也应按国家有关规定取得相应的检验资格。 3.1.2 条： 本条是按照《建设工程质量管理条例》、《特种设备安全监察条例》以及国家有关部委的规定，提出施工单位对管道施工质量管理的基本要求：建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准。 GB50184-2011 第 3 章： 3.1.1 管道工程质量验收划分方法主要是考虑了管道工程具有系统性和整体完整性的特点，验收分解单位的过小过细意味着增加了管道的接头点，由于破坏了系统的完整性，即使每个分解子单元验收合格，也不能保证工程的整体性能和质量。所以施工质量验收的划分必须满足最小单位的限制，同时兼顾验收工作的方便，本规范设定最小划分单位为分项工程。具体执行时还应根据具体情况来掌握，例如：当一个工程只有一条管道时，单项工程、单位工程、分部 ( 子分部 ) 工程、分项工程是同一个含义，如果工程量比较大，也可以将敷设、焊接、试压划分为分项工程。 43 3.1.3 条： 本条是对管道施工人员和施工质量检查、检验人员的资格要求： （ 1 ）参加管道施工的人员：包括施工管理人员（如项目经理、技术人员等）和施工作业人员，应按国家有关规定取得相应的资格。如：工程技术人员应有相应的技术职称并持证上岗；焊工应经过相应的焊接技能评定合格。 （ 2 ）施工质量检查、检验的人员：包括施工单位的质检人员、检验单位的无损检测人员和理化检验人员、建设单位（或总承包方）的检查人员、监理单位的总监、监理工程师等。 施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检查，质检人员应具备相关专业技术水平并持证上岗。 检验单位的无损检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格证书。理化检验人员应按照国家有关规定取得相应的检验资格证书。 3.1.2 将相同管道级别和相同材质的管道系统划分为一个分项工程，主要是考虑到该管道系统的工作状态相近，施工条件、施工方法、技术要求等都具有一致性，这样便于施工、控制和验收。当工程含有多个管道级别和多种管道材质时，按管道级别和管道材质来划分分项工程，能够充分照顾管道工程系统性和完整性的特点，性质相同或相近的管道同批验收也保证了验收工作的一致性和适用性。 3.1.3 管道工程在各单位工程中一般只作为一个分部工程进行质量检验和验收，例如：通常一个车间内不同材质、不同压力等级、不同级别的管道应同属一个分部工程。但考虑到规模较大、分类比较复杂的管道工程，也可划分为几个分部（子分部）工程。例如：一个车间内既有大量的中低压管道、又有不少的高压管道时，可根据需要将中低压管道和高压管道各划分为一个分部或子分部。 44 建设单位（或总承包方）、监理单位应通过其检查人员或监理工程师对施工质量进行监督和检查验收，检查人员应具备相关专业技术水平和专业资格，监理工程师应具备相应的专业资格。 3.1.4 条： 本条规定了施工前应具备的条件。为保证管道施工质量，管道施工前的准备工作非常重要。根据《建设工程质量管理条例》和国家建设部的有关规定，把设计技术交底、图纸会审、施工组织设计（施工方案）、技术和安全交底、资格考核、开工文件、施工机械与计量器具检定、职业健康安全与环境保护应急预案等方面的内容作为管道施工前应具备的基本条件。 3.1.5 条： 本条是对压力管道告知和监督检验的规定，与《压力管道安全技术监察规程——工业管道》接口。 3.1.4 此种情况是指以管道工程为主体，且工程量大、施工周期长的装置区内的管廊工程、地下管网工程等，能够具备独立施工条件或使用功能时，可确定为单位（子单位）工程进行验收，以利于施工管理。 45 3.2.1 、 3.2.2 条： 是对管道分级的规定。管道分级的目的是便于施工质量控制和检测、检验的需要，有利于保证工程质量，降低施工和检验成本。 （ 1 ）压力管道的分级：直接引用《压力管道安全技术监察规程——工业管道》的分级原则（ GC1 、 GC2 、 GC3 ）。 （ 2 ）压力管道以外的其他管道分级：参照 GB50316-2000 和 ASME B31.3 ，将其分为“ C 类流体管道”和“ D 类流体管道”两类，与设计规范（ GB50316-2000 ）达到统一。 （ 3 ）由于压力管道未包括 GB5044-1985 《职业性接触毒物危害程度分级》中毒性危害程度为轻度危害的介质，所以本规范的 C 类和 D 类流体管道中包括了轻度危害介质的管道。 3.2.3 条： 本条规定，对于输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质的管道，应按其危害程度及其含量，由设计文件确定管道级别。与 GB/T20801-2006 的规定是一致的。 3.2.1 本条是本规范核心内容的展示，描述了管道工程验收的标准规定。理解本节的本质重点是：用“合格验收”取代了过去长时间以来的“质量评级”的概念，本规范在质量验收上采用了与国际工程行业接轨的做法，即只有合格与不合格之分，不再进行质量等级的评定。以此类推， 3.2.2~3.2.5 条亦具有相同含义。 区分主控项目和一般项目，主要是为了突出过程控制和质量检查验收的重点内容。 对管道元件验收的抽样或局部检验，一旦发现不合格，表明该检验批的其他未检部分可能还存在有质量问题或混用的情况，只有对该检验批进行 100% 检验，择其合格者使用，才能保证万无一失。 3.2.5 当分项工程质量不符合本规范时，本条文规定了四种处理情况。一般情况下，不合格的检验项目应通过对工序质量的过程控制，及时发现和返工处理达到合格要求；对于难以返工又难以确定质量的部位，由有资质的检测单位检测鉴定，其结论可以作为质量验收的依据；对于工程存在严重的缺陷，经返修后仍不能满足安全使用要求的，严禁验收，并对其做了强制性规定。 46 47 48 49 GB50235-2010 第四章： 本章分 3 节，共有条文 23 条，与原规范相比，增加 7 条，修改 10 条，保留 6 条。 管道元件包括管道组成件和管道支承件。由于本规范涉及到少量管道元件现场制作问题，其制作用的材料也应当要求进行必要的检验。因此，将原规范章名“管道组成件及管道支承件的检验”改为“管道元件和材料的检验”。 4.1.1 条 ：是对管道元件和材料的产品质量证明书的要求。条文引伸： （ 1 ）管道元件及其材料应当按其供货批量或者逐件提供盖有制造单位质量检验章的产品质量证明文件。 （ 2 ）实行监督检验的压力管道元件，还应当提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。 （ 3 ）产品质量证明文件的内容及特性数据应符合国家现行材料标准、管道元件标准、专业施工规范和设计文件的规定。 GB50184-2011 第四章： 本章不分节，共有条文 8 条，其中主控项目 7 条，一般项目 1 条。 本章各条款提出对管道元件和材料进行抽样检验，防止因供应的材料混用或假冒伪劣产品流入造成工程质量隐患，同时也考虑到检验成本问题，对复查的范围和数量要加以限制。 4.0.1 条： 主控项目，是对质量证明文件的验收要求。与《施工规范》 4.1.1 条相对应。由于质量证明文件的重要性，故作为主控项目验收。注意事项： （ 1 ）产品质量证明文件作为证明管道元件和材料质量的凭据，应逐页逐项进行检查，以确认其内容及特性数据是否符合国家现行材料标准、管道元件标准、专业施工规范和设计文件的规定。 （ 2 ）质量证明文件的检查内容应包括：产品的标准号、产品规格型号、材料的牌号（钢号）、炉批号、化学成分、力学性能、耐腐蚀性能、交货状态、质量等级等材料性能指标以及相应的检验试验结果（如无损检测、理化性能试验、耐压试验、型式试验等）。 50 4.1.2 条：对管道元件和材料的实体质量检查的规定。与原规范相比，增加了对管道元件和材料的几何尺寸与标识的检查要求，标识应能够追溯到产品质量证明文件。 4.1.3 条：本条为增加条文，是对有“异议”材料或管道元件的处理。质量证明文件中的性能数据主要指化学成分、力学性能、耐腐蚀性能、交货状态、质量等级等材料性能指标以及相应的检验试验结果（如无损检测、理化性能试验、耐压试验、型式试验等）。“异议”主要指性能数据与标准不符，或者特性数据不全等情况。 4.0.8 条： 一般项目，是对管道元件和材料的材质、规格、型号、数量、标识和外观质量的检查验收要求。与《施工规范》 4.1.2 条相对应。注意事项： （ 1 ）在检查管道元件和材料的材质、规格、型号、数量和标识时，应与设计文件和产品质量证明文件对照检查，体现其一一对应的关系，以防止产品的假冒伪劣和混用。 （ 2 ）管道元件的外观和几何尺寸检查，主要是确认其外观质量、主要尺寸（如直径、壁厚、结构尺寸等）和标识是否符合要求，不存在裂纹、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊缝外观不良、严重锈蚀和局部残损等不允许缺陷，并且其尺寸误差应在设计文件和相关标准的许可范围内。 51 4.1.4 条： 是对材质复查的规定。原规范指定的材质复查范围是合金钢，范围太大且不明确，本次修订将材质复查的范围限制为铬钼合金钢、含镍低温钢和不锈钢等几种使用于重要场合（高温、低温、耐腐蚀等）的合金钢，并增加了应用于重要场合的镍及镍合金、钛及钛合金材料的复查要求。之所以这样规定，是因为它们的应用场合（高温、低温、耐腐蚀等）很重要，易构成重大安全隐患；同时也由于管道元件的材质种类很多，施工现场确实存在到货与设计不符和使用错误的情况，故需要严格控制。 4.1.5 、 4.1.6 条：本规范规定低温冲击韧性试验、晶间腐蚀试验应由供货方负责提供试验结果的文件，也可以是供货方按相关标准所做的补项试验结果。保留原规范条文。 4.1.7 条： 对防腐蚀衬里管道安装前的检查验收要求，执行《工业设备、管道防腐蚀工程施工规范》 GB50XXX （正在制定中）。 4.0.2 条： 主控项目，是对铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件材质进行抽样检验的规定。与《施工规范》 4.1.4 条相对应。本条规定： （ 1 ）对抽样检验的管道组成件应做好标识，以便于追溯。 （ 2 ）抽样数量：每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货）抽查 5% ，且不少于一件。这个“检验批”与《验收规范》第 2 章“术语”中的“检验批”相比，有特指的意思。 （ 3 ）检验方法：一般通过光谱分析可以快速确定合金钢的主要成分，也可采用其他材质分析的方法。 52 4.1.8 条： 对检查不合格的管道元件或材料的处理方法：（ 1 ）不得使用于管道工程；（ 2 ）做好标识和隔离。 4.1.9 条： 是对管道元件和材料在施工过程中的保管要求，保留原规范条文。这里的“在施工过程中的保管”包括：管道元件和材料在运输、卸料过程中、待检期间、库存期间、使用及回收过程中等全过程的保管。保管时应注意标记是否存在，是否存在不同材料的混放（即使有标记也不宜混放），尤其是要严禁不锈钢、有色金属与碳素钢、低合金钢的接触。 4.1.10 条： 对 “管道元件检查记录”的规定，新增加条文。 4.2.1 条： 对阀门安装前进行外观质量检查的规定。关于阀门外观质量检查已包含在 4.1.2 条中，本条是强调阀门外观检查的重要性及检查重点。新增条文。 4.0.6 条： 主控项目，与《施工规范》 4.1.5 、 4.1.6 条相对应。管道元件或材料验收时，应按设计文件要求检查验收其质量证明文件中的低温冲击韧性、晶间腐蚀等相关特性数据，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。若提供的质量证明文件无相关的特性数据，应由相应试验能力的检验机构按规定的检验方法进行检验，并提供检验报告。验收时应检查检验报告。这里的“检验批”是指“同炉批号、同型号规格、同时到货”，也有特指的意思。 53 4.2.2 条： 是对阀门试验的要求。条文引伸： （ 1 ）阀门试验包括壳体压力试验、密封试验和具有上密封结构阀门的上密封试验。具有上密封结构的阀门主要有闸阀、截止阀等。 壳体压力试验——对阀体和阀盖等连接而成的整个阀门壳体进行的冷态压力试验，目的是检验阀门壳体、包括固定连接处在内的整个壳体的结构强度、耐压能力和致密性。 密封试验——检验阀门启闭件和阀座密封副、阀体和阀座间的密封性能的试验。 （ 2 ）阀门试验方法与试验步骤：参见《工业阀门 压力试验》 GB13927-2008 的相关规定。 54 4.2.3 条： 是对阀门试验介质的规定。 （ 1 ）在设计无特殊要求的情况下，本条规定阀门试验统一以洁净水为介质，主要考虑了现场施工条件、环保和安全等因素。对于不允许进水的阀门，可根据设计规定，采用其他液体介质（如煤油或黏度不高于水的非腐蚀性液体）、气体介质（如氮气、空气或其他惰性气体）。 （ 2 ）对不锈钢阀门，当以水为介质进行试验时，应严格控制水中的氯离子含量，以防止产生应力腐蚀。欧盟标准《金属工业管道 第 4 部分：制作与安装》 EN13480.4 ： 2002 规定，不锈钢管道水压试验时水中氯离子含量不超过 50 × 10 － 6 ；《压力管道规范 工业管道 第 4 部分：制作与安装》 GB/T20801.4-2006 也规定氯离子含量不能超过 50 × 10 － 6 。原规范第 8.2.1 条编制说明指出管道水冲洗时“水中氯离子含量不得超过 25 × 10 -6 （ 25ppm ）”的规定是通过试验做出的，所以本次修订考虑到现场的施工保护条件限制（如阀门或管道试压后可能有死角存在，很难做到彻底地将水渍擦干；或管道试压后放置很长时间不使用），以及残留水份蒸发、浓缩等因素，仍采用原规范规定的氯离子含量控制值。 3.2.1 本条是本规范核心内容的展示，描述了管道工程验收的标准规定。理解本节的本质重点是：用“合格验收”取代了过去长时间以来的“质量评级”的概念，本规范在质量验收上采用了与国际工程行业接轨的做法，即只有合格与不合格之分，不再进行质量等级的评定。以此类推， 3.2.2~3.2.5 条亦具有相同含义。 区分主控项目和一般项目，主要是为了突出过程控制和质量检查验收的重点内容。 对管道元件验收的抽样或局部检验，一旦发现不合格，表明该检验批的其他未检部分可能还存在有质量问题或混用的情况，只有对该检验批进行 100% 检验，择其合格者使用，才能保证万无一失。 3.2.5 当分项工程质量不符合本规范时，本条文规定了四种处理情况。一般情况下，不合格的检验项目应通过对工序质量的过程控制，及时发现和返工处理达到合格要求；对于难以返工又难以确定质量的部位，由有资质的检测单位检测鉴定，其结论可以作为质量验收的依据；对于工程存在严重的缺陷，经返修后仍不能满足安全使用要求的，严禁验收，并对其做了强制性规定。 55 4.2.4 、 4.2.5 条： 是对阀门试验压力的规定： （ 1 ）阀门的壳体试验压力应为阀门在 20 ℃时最大允许工作压力的 1.5 倍； （ 2 ）密封试验压力应为阀门在 20 ℃时最大允许工作压力的 1.1 倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的 1.1 倍； （ 3 ）阀门的上密封试验压力应为阀门在 20 ℃时最大允许工作压力的 1.1 倍。 需要说明： （ 1 ）原规范将公称压力作为压力试验的计算依据是不妥的，因为公称压力只是管道元件的名义压力，不代表测量值。本次修订依据《工业阀门 压力试验》 GB13927-2008 和《工业用阀门 阀门的压力试验》 ISO/DIS 5208 ： 2007 ，将试验压力的计算依据改为 20 ℃时最大允许工作压力。 （ 2 ）公称压力与 20 ℃时允许最大工作压力的区别是，并非所有制造阀门的材料在这两个数值上完全相等。对于 Q235 、 20 、 Q345 等材质，其公称压力与 20 ℃时允许最大工作压力在数值上是相等的，不等的情况主要出现在高合金钢材质和高压工况。 （ 3 ）阀门在 20 ℃时允许最大工作压力可参阅 GB/T 9124-2000 《钢制管法兰 技术条件》，或由相关产品标准确定。 56 4.2.6 条： 是对阀门试验保压时间和试验介质温度的规定。保压时间“ 5min ”是保留原规范内容。试验介质温度“ 5 ℃～ 40 ℃”是参照 GB13927-2008 ，主要防止温度太低冻坏阀门，否则应采取防冻措施。 4.2.7 条： 原规范条文。考虑低压大规格（公称压力小于 1.0MPa ，且公称尺寸大于或等于 600mm ）的闸阀，由于其安全要求低，为降低其试压成本，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验，而在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。 4.2.8 条： 是对夹套阀门夹套部分的试压规定。原规范规定以 1.5 倍“蒸汽工作压力”进行压力试验，本次修订为采用“设计压力”的 1.5 倍进行压力试验更为确切。 4.0.3 条： 主控项目，是对阀门壳体压力试验、密封试验和上密封试验进行验收的规定。 1 ）对试验介质、试验压力、保压时间的要求与《施工规范》一致。 2 ）验收标准：阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格。阀门密封试验和上密封试验应以密封面不漏为合格。保留原《施工规范》 GB50235-97 内容。 3 ）试验数量： （ 1 ） GC1 级管道和设计压力大于或等于 10MPa 的 C 类流体管道的阀门保留原规范的要求，使用前进行 100% 壳体压力试验和密封试验。 （ 2 ）除此之外的其他阀门，一方面阀门出厂检验包括了壳体压力试验和密封试验，另一方面按照国务院《特种设备安全监察条例》的规定已开展阀门产品监督检验，对未经监督检验合格的产品不得出厂或交付使用，所以本条规定的抽检数量比原规范有所降低（原规范规定均为 10% ）： ——用于 GC2 级管道和设计压力小于 10MPa 的所有 C 类流体管道的阀门，应每个检验批抽查 10% ，且不得少于 1 个。 ——用于 GC3 级管道和 D 类流体管道的阀门，应每个检验批抽查 5% ，且不得少于 1 个。 以上规定与 GB20801.4-2006 的规定是一致的（见该规范 5.4.1 条）。 57 4.2.9 、 4.2.10 条： 分别对试压合格后阀门的保护和试压记录的规定，是原规范保留条文。 4.2.11 条： 对安全阀的校验，直接引用《安全阀安全技术监察规程》 TSG ZF001 的规定。设计有特殊要求时，还应符合设计规定。本条还强调安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。 4.0.4 条： 主控项目。根据《安全阀安全技术监察规程》 TSG ZF001-2006 的规定，安全阀在安装前应进行整定压力调整和密封试验，委托有资质的检验机构完成并出具校验报告。本条是对安全阀委托校验的验收，主要以查看检验机构出具的“安全阀校验报告”。 4.3.1 条： 是对 GC1 级管道和 C 类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于 10MPa 的管子、管件的检验要求。本条是新增条文，与 GB20801 的规定一致。 （ 1 ）输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于 10MPa 的管道，对人民生命财产安全和人身健康影响很大，所以规定其管子及管件在使用前应进行外表面无损检测复查，以发现不允许的裂纹等线性缺陷。 （ 2 ）关于表面无损检测方法的选择，通常导磁性管子、管件采用磁粉检测；非导磁性管子、管件采用渗透检测。 （ 3 ）检测方法标准和缺陷评定标准统一执行现行行业标准《承压设备无损检测》 JB/T4730 的规定。 （ 4 ）对缺陷修磨后实际壁厚的规定：不得小于管子名义壁厚的 90% ，且不得小于设计壁厚。 58 4.0.5 条： 主控项目。是对 GC1 级管道和 C 类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于 10MPa 的管子、管件，进行外表面磁粉检测或渗透检测验收的规定。本条内容对应于《施工规范》 4.3.1 条，与 GB20801.4-2006 的规定是一致的（见该规范 5.5.1 条） （ 1 ）采用抽样检验（ 5% ），理由同阀门。这里的“检验批”是指同炉批号、同型号规格、同时到货。 （ 2 ）磁粉和渗透检测应由相应资质的检验单位进行，并出具磁粉或渗透检测报告。 （ 3 ）对检测发现的表面缺陷经修磨清除后的实际壁厚，采用超声波测厚仪检测，并出具测厚报告。 4.3.2 条： 是对螺栓、螺母进行复查的规定。合金钢螺栓、螺母的材质复查是为了防止混用；高压螺栓、螺母的硬度复查是从高压管道的安全性考虑。 4.0.7 条： 主控项目。规定采用抽样检验，无论是合金钢螺栓 / 螺母，还是高压螺栓 / 螺母，每个检验批（同制造厂、同型号规格、同时到货）均抽取 2 套。验收时需检查材质复验报告和硬度检验报告。 高压螺栓和螺母的硬度检查应符合的材料标准为： 《优质碳素结构钢》 GB/T699-1999 《合金结构钢》 GB/T3077-1999 《不锈钢棒》 GB/T1220-2007 《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和和螺柱》 GB/T3098.1-2000 ，等。 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 GB50235-2010 第 五 章： ( 新增章节 ) 5.1 一般规定 在管道施工过程中为避免材料在运输、加工、防腐、保管等过程中出现混淆，做好管道材料的标识及及时移植标识是有效的方法之一。管道的材料出厂前一般有原始标识，但因腐蚀、防腐、切割等过程中将原始标记丢失，所以要及时进行标识移植。 在实际的施工过程中，碳素钢、低温钢和耐热合金钢如果不及时进行标识移植，特容易混淆，用肉眼是无法区分的，目前管子在预制、安装前一般要做完第一道底漆的防腐工作。材料的原始标识在防腐时就要进行移植。目前各项目在管道材料管理过程中，常采用色标进行标识区分。 5.1.2 条 对于管道元件，应尽量保存材料的原始标记，当无法保存原始标记时，应及时进行标记移植，以保证正确识别管道的材质。标记方法的采用应对材料表面不构成损害或污染，避免降低材料的使用性能。低温钢和低温使用的不锈钢表面的刻痕由于产生应力集中，降低其低温使用性能；不锈钢和有色金属的表面刻痕、划伤等损伤，容易降低其耐腐蚀性能。所以规定对它们不得使用硬印标记。不锈钢和有色金属管道采用色码标记时，其印色（如记号笔）中含有的氯、硫、铅等物质容易对材料构成损害，所以要控制。 70 5.2 下料切割 5.2.1 条 管道切割加工应以其工艺方法的适用性为原则。对淬硬倾向较大的合金钢，氧乙炔火焰或等离子弧切割等热切割方法容易产生表面淬硬层，表面淬硬层的厚度与切割方法、切割速度、管道材质、结构状况及环境条件有关，所以对不同的材料应正确选用合适的热切割加工方法和采取相应的措施，减少淬硬层的厚度。否则不宜采用热切割加工方法，若采用则需用机械加工或打磨方法除去淬硬层。 5.2.2 条 氧乙炔火焰无法保证不锈钢和有色金属材料的切割质量。用砂轮切割或修磨不锈钢、镍基合金、钛材、锆材时，应采用专用砂轮片，且使用时与其他材质切割分开，不得使用切割碳钢管的砂轮片，以免这些材料受铁离子或其他有害物质的污染。 5.1 弯管制作 5.1.1 弯管壁厚是弯管制作重要的质量指标之一，壁厚检测不达标，则认为不能满足使用的安全性能，故将管道壁厚的检验作为主控项目。 5.1.2 由于输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于 10MPa 的管道使用安全的重要性，加之高压管在弯制后有产生裂纹的可能性，故本条规定进行表面无损检测，以检查发现裂纹缺陷为主。为防止漏检，要求 100% 检验。 71 5.3 弯管制作 5.3.1 条 表 5.3.1 “弯曲半径与管子壁厚的关系”引自美国标准 ASME B31.1 。一般情况下，当操作正确，按表列直管最小壁厚制作弯管能满足设计文件的要求。 5.3.6 条 本条关于“钢管热弯或冷弯后的热处理条件”的确定， ASME B31.1 和 B31.3 对判定管子弯制后是否需要热处理的依据大不相同，前者主要取决于管子名义尺寸和壁厚，后者根据弯制后的最大纤维率确定，而规定的伸长率又因拉伸试样的宽度及材质而异，由于我国目前尚无各种材质允许伸长率及依据公称管径确定试样相应宽度的规定，所以本规范依据 ASME B31.1 改写。奥氏体不锈钢制作的弯管是否进行热处理，情形较为复杂，与工况条件有关，应由设计决定，故本次修订删除该条款。热处理温度和时间要求（表 6.0.10-1 ）引自 ASME B31.3 。 5.3.7 条 原规范对圆度和壁厚减薄量的规定是依据 ASME B31.3 改写的，而 GB20801.4-2006 对弯管的圆度、减薄量的规定引自 EN13480.4 ： 2002 ，并增加了褶皱高度的要求，两者的出发点不同。为了标准的统一执行，本次修订采纳了 GB20801.4-2006 的意见，删除了原规范的相关内容。 5.1.3 弯管出现分层、过烧等现象时，将会影响管子强度和金相组织，降低管子的使用寿命，因此不允许有上述现象出现。 在弯管表面质量和壁厚减薄满足要求的情况下，内侧波浪度主要影响弯管的美观和管道阻力，故也将弯管内侧褶皱高度和波浪间距列为质量验收的内容。 5.2 卷管制作 5.2.1 本条对卷管焊缝相对位置的规定，主要是防止焊缝过于集中形成应力迭加造成焊接接头破坏的隐患。 5.3 管口翻边 5.3.1 扩口翻边的验收质量标准主要依据 ASME B31.3 、《压力管道规范 工业管道 第 4 部分 制作与安装》 GB/T20801.4-2006 ，以及结合施工经验提出的。管道翻边引起螺栓装卸困难的原因往往是由于翻边尺寸大，延伸至法兰螺孔中去，这种缺陷可通过修磨方式来处理。 72 5.6 夹套管制作 5.6.1 条 预留的调节裕量（ 50-100 ） mm ，既考虑到安装的方便，又可保证安装尺寸的正确性。 5.6.2 条 在原条文基础上，增加了夹套管的加工除执行设计文件外，还应符合“相关标准”的规定；并对主管焊缝探伤比例做了规定。要求当内管有焊缝时，该焊缝应进行 100% 射线检测。 5.6.7 条 输送熔融介质的夹套管，如何保证焊缝内表面平整光滑，除采用合适的焊接方法和工艺（如氩弧焊打底）外，可采用机械或手工方法打磨或抛光。为提高输送熔融介质的夹套管的接口质量，内管也可采用搭接焊、承插焊和套管外封焊的连接型式，具体应由设计选定。 5.3.2 焊制翻边接头的验收质量标准主要依据 ASME B31.3 和《压力管道规范 工业管道 第 4 部分 制作与安装》 GB/T20801.4-2006 的规定。 5.4 夹套管制作 5.4.1~5.4.2 夹套管内管属于隐蔽工程，由于套管封闭后内管质量难以检查和维修，尤其是内管有焊缝时，一旦发生焊缝泄漏则不易发现，故对内管焊缝进行无损检测是非常必要的。 5.4.3 夹套管的内管与外管同轴度偏差直接影响工况的良好与否，而弯管部分的同轴度不容易控制。本条对同轴度偏差的控制，旨在保证夹套内介质流动性以及传热性控制在可接受范围内。 检查数量的“全部检查”指每件在不破坏其结构的情况下从外观可以检测的部位进行检查。并非指对每个断面进行检查。 73 5.7 斜接弯头制作 原规范取消了 1982 版规范（ GBJ235-82 ）中有关斜接弯头制作的内容。但到目前为止施工现场仍然不可避免地存在制作斜接弯头的情况， GB50316-2000 也规定斜接弯头可用于设计压力小于或等于 2.5MPa 、与弯管相同的条件。考虑实际施工的需要，本次修订决定恢复此内容，在保留 1982 版规范部分合理内容的基础上进行增写。（以条为单位编写） 5.7.1 条 图 5.7.1 所示的斜接弯头两端节（即端部直管段）与连接直管是一完整部件，它们之间没有焊缝，现场制作时应注意。 5.7.2 条 现场制作斜接弯头因未焊透出现问题的情况不少，本条规定斜接弯头应采用全焊透焊缝，以保证焊接接头的使用性能。 5.5 斜接弯头制作 5.5.1 由于设计标准规定斜接弯头只允许使用于一般工况条件下，所以本节将其制作验收内容列为一般项目。现场制作斜接弯头因未焊透出现问题的情况不少，所以本条规定斜接弯头应采用全焊透焊缝，以保证焊接接头的使用性能。 74 5.8 支、吊架制作 原规范取消了 1982 版规范（ GBJ235-82 ）中有关管道支、吊架制作的内容。但目前一些简单的支、吊架在现场制作的情况还比较普遍。考虑实际施工的需要，本次修订决定恢复此内容，在 1982 版规范内容的基础上进行改写。 5.8.1 、 5.8.2 条 关于管道支、吊架的制作（包括焊接与检验），主要应执行设计文件及国家现行相关标准的规定。如：现行国家标准《管道支吊架 第 1 部分：技术规范》 GB/T17116.1 可以作为本标准所辖范围的管道支、吊架制作时采用。 5.6 支吊架制作 5.6.1~5.6.3 、吊架组件中主要承载构件的焊缝作为重要受力焊缝，应按设计文件的规定进行无损检测。因管道支、吊架属于钢结构件，本规范和现正在制订的国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》均不适用它的焊接检验与验收，故其焊缝质量标准、无损检测方法及数量等，应由设计文件规定执行国家现行有关标准。 5.6.2 考虑到目前一些简单的支、吊架在现场制作的情况还比较普遍，在制作过程中，对管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸等加以控制是必要的。 75 76 77 78 79 80 GB50235-2010 第 6 章： 本章不分节，共有条文 12 条，与原规范相比，增加 6 条，修改 1 条，保留 5 条。将原规范中与 GB50236-97 相同的内容和焊接共性内容全部删除（这些内容将放在修订的 GB50236 中），全部引用 GB50236 的规定。 本规范 6.0.1 条： 本标准涉及的焊接与焊后热处理除应符合本章的规定外，尚应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236 的有关规定。 根据住房和城乡建设部标准定额司关于“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”的指导思想，将《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》分两个标准进行修订和制定：《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236 、《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》 GBXXXX 。 GB50184-2011 第 6 章： 本章不分节，共有条文 5 条，其中主控项目 4 条，一般项目 1 条。 本规范 6.0.1 条： 条文中规定的“现行国家标准”是指正在制订的国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》 GBXXXX 。由于该规范已包括了管道焊接和焊后热处理工程施工质量验收的全部内容，所以本规范直接引用，不再重复编写。 该规范分 8 章：总则、术语、基本规定、材料、焊前准备、焊接、焊后热处理、焊缝质量检验。 81 6.0.2 条： 原规范的保留条款。是对管道焊缝位置的规定，主要是防止焊缝过于集中形成应力迭加 , 以免造成焊接接头破坏的隐患 , 并考虑因位置障碍影响焊工施焊和热处理工作的进行。 在焊缝上开孔会使焊缝应力状态恶化，所以本条规定当在焊缝及其边缘上开孔或开孔补强时，开孔边缘应避开焊缝缺陷位置，并对开孔附近的焊缝进行射线或超声波检测。 《施工规范》 6.0.3 条： 本条是对保证管道根部焊缝焊接质量的规定。 （ 1 ）公称尺寸大于或等于 600mm 的管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。 （ 2 ）某些特殊条件下的管道焊接接头应采用氩弧焊或其他能保证底部焊接质量的方法进行根部焊道焊接。 ——氩弧焊接方法是目前手工焊接质量最可靠的方法，但成本相对焊条电弧焊高，故一般作为首选用于重要管道的根部焊道焊接。 6.0.2 条： 主控项目。明确焊缝上开孔或开孔补强部位质量验收的要求。与《施工规范》 6.0.2 条第 4 款相对应。 检验方法：射线或超声波检测。 验收标准：射线检测的焊缝质量合格标准不应低于现行行业标准《承压设备无损检测第 2 部分 射线检测》 JB/T 4730.2 规定的Ⅱ级；超声检测的焊缝质量合格标准不应低于现行行业标准《承压设备无损检测第 3 部分 超声检测》 JB/T 4730.3 规定的Ⅰ级。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊缝缺陷。 《验收规范》 6.0.5 条： 一般项目。对焊缝位置进行验收的规定（焊缝上开孔或开孔补强情况除外），与《施工规范》 6.0.2 条相对应。 82 ——小直径管道只能采用单面焊双面成形工艺； ——承受高温、高压等工况条件的管道，对根部焊接质量要求很高； ——低温管道的根部焊道采用氩弧焊，可保证根部焊透，避免根部内咬和未焊透造成的应力集中，降低低温使用性能。 ——氧气管道，要求根部不允许有焊溜及焊肉过高现象。 ——熔融介质管道，要求根部焊缝齐平，不宜焊肉过高。 ——内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道不仅要求保证根部焊接质量，而且要保证管内清洁度要求。这类管道主要包括透平机入口管，锅炉给水管，机组的循环油、控制油、密封油管道等。 6.0.4 、 6.0.5 条： 分别对螺纹接头采用密封焊、预拉伸或预压缩的管道焊口提出要求，均为原规范条文。 《施工规范》 6.0.6 条： 对于端部为焊接连接的阀门，在焊接和热处理时应避免阀座产生变形，以及阀内件损坏，影响到阀门的严密性。对于小阀门有时因现场条件限制，宜先在制造厂焊好。 83 6.0.7 条： 参照 ASME B31.3 ，增补了平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子焊接的角焊缝规定（与 GB20801-2006 、 GB50316-2000 等国内标准保持一致）： （ 1 ）平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与 6mm 两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的 1.4 倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。 （ 2 ）承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的 1.4 倍与法兰颈部厚度两者中的较小值，焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为 1.5mm 。 （ 3 ）承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的 1.25 倍，且不应小于 3mm 。焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为 1.5mm 。 （ 4 ）机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与插口的轴向不宜留间隙。 6.0.3 条： 主控项目。是对平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子角焊缝焊脚尺寸的验收规定。与《施工规范》 6.0.7 条相对应。 84 6.0.8 条： 参照 ASME B31.3 ，新增了支管连接的焊接要求。与 GB20801-2006 、 GB50316-2000 等国内标准保持协调一致。 所谓“支管连接”是管道分支处所有结构形式的总称，有安放式、插入式和对接式三种结构形式。它包括下列整体件及焊接件： （ 1 ）工厂制造的整体的或焊制的管件，如三通、斜三通、四通等； （ 2 ）焊接支管：在主管上开孔直接焊直管，分不带补强圈和带补强圈两种，有安放式、插入式两种连接方式； （ 3 ）半管接头：在主管上开孔，焊接半管接头； （ 4 ）支管台：在主管上开孔，焊接整体补强的支管台（有承插焊支管台、对焊支管台）； （ 5 ）嵌入式支管：在主管上开一个比支管外缘直径略大一些的孔，加工一过渡段，两端分别与主管和支管焊接一起，尤如整体三通，属对接式焊接连接。 85 6.0.4 条： 主控项目。是对支管连接角焊缝的形式和厚度的验收规定。与《施工规范》 6.0.8 条相对应。 《施工规范》 6.0.9 条： 为增加条文，强调了管道焊接检查和焊接检查记录的重要性。 《施工规范》 6.0.10 条： 本条为增加条文，参照 ASME B31.3 ，对管道及管道组成件的焊后热处理温度、保温时间和热处理壁厚做出规定。与原规范（原规范的焊后热处理执行 GB50236-98 ）相比较，热处理条件（壁厚）、热处理温度和恒温时间有了较大变化，并对支管连接和角焊缝的热处理做了补充规定。 6.0.11 条： 是对热处理的加热速率和冷却速率的规定，为增加条文，与 GB50236-97 一致： （ 1 ）当加热温度升至 400 ℃时，加热速率不应超过 205 × 25/t ℃ /h ，且不得大于 205 ℃ /h 。 （ 2 ）恒温后的冷却速率不应超过 260 × 25/t ℃ /h ，且不得大于 260 ℃ /h ， 400 ℃以下可自然冷却。 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 7 管道安装 7.1 一般规定 7.1.2 本条文为新增加条文，提醒施工人员在施工过程中，保证管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向和设计要求相一致。 如止回阀、节止阀的安装方向要与介质的流向一致。 7.1.5 管道在投入使用后不可避免会发生振动，如果在通过建筑物时没有隔离套管，会使建筑物摇晃，导致墙体、屋面震坏，严重时将妨碍仪表的正常工作。同时，在振动中由于管壁与建筑物产生摩擦而减少壁厚，造成安全事故。穿越道路的管道会受压损坏。另外，管道如果与墙体、楼板或构筑物浇注或砌筑在一起，会约束管道的热胀冷缩，也会构成危害。施工现场还会存在对焊缝位置随意设置的情况，如将焊缝埋在墙壁或楼板中或套管内。所以本条对穿越道路、墙体、楼板或构筑物的管道提出了保护措施和注意事项。 7 管道安装 7.1 一般规定 7.1.3 管道支承地基或基础检查验收是保证管道安装质量和安全运行的前提，故将其列为主控项目。 7.1.4 埋地管道是重要的隐蔽工程之一，对今后的使用与维护影响很大。管道埋地隐蔽前不仅要查验管道安装质量，还要做好管道施工记录和隐蔽工程记录，使得埋地管道在隐蔽后的任何时候都能间接地查证工程的实际质量和管道的实际布置。 7.1.5 穿越墙体、楼板或构筑物的管道，在投入使用后产生的振动，会使建筑物摇晃，导致墙体、屋面震坏，对管道自身也影响正常运行；穿越道路的管道会受压损坏。 103 7.1.6 、 7.1.7 本条文为原规范钢制管道安装中的规定，由于此条文的内容适用于各类金属管道的安装，故将此条从钢制管道安装规定中调整到管道安装的一般规定中。 7.1.9 由于埋地管道的作业条件所限，地下施工将无法保证防腐层的施工质量，因此，本条规定在安装前做好防腐层。但是，焊缝部位还需要经试压检查，因此，又规定焊缝部位应在安装后，经试压合格才能防腐。 7.1.10 管底土质及回填土质等应符合设计要求；管沟的沟底层应是原土层或是夯实的回填土，沟底应平整，坡度应顺畅；要求作垫层的管沟，其垫层材料、厚度、密实度等均应符合设计规定；对软弱管基以及特殊性腐蚀土壤应按设计要求处理，防止管道产生不均匀下沉或腐蚀。 7.1.6 管道的坡向、坡度对石油、化工物料、蒸汽及其他液体介质、易液化气体的管道尤为重要。管道的坡向、坡向往往不被人们所重视，生产过程中存在管内物料无法排尽的现象；另外，把管道组成件的安装方向搞错也是常有的。故本条把它作为一般项目进行验收，并要求现场实测。 104 7.2 管道预制 7.2.1 管道轴测图是管道预制的加工图，可以核实材料的数量、规格和材质，在轴测图上可以标注好下料尺寸，减少施工差错，并确定好封闭管段，留出加工裕量或待实测的管段。所以本条规定应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件。要求在预制好的管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号，是为了方便于安装时“对号入座”。 7.2.2 自由管段和封闭管段选择的合理程度有如下三条标准，如果同时满足就是合理的： （ 1 ）能够调节设备安装造成的上下左右前后三个方位上的误差； （ 2 ）能够使已固定好的设备不受管道安装造成的拉应力或压应力； （ 3 ）选择自由管段与封闭管段应方便于加工、运输、安装和测量作业。 7.2.3 预制管段的加工尺寸的允许偏差，主要是根据实践经验总结而编写的。 7.2.4 管道内部清洁是施工质量好坏的重要标志，是投料试车一次成功的关键前提之一。预制完毕的管段，无论在存放期间还是运输过程中，外部脏物都容易进入管内，经常发生管道内部不干净而影响试车进程和产品质量。所以预制完毕的管段一定要保证内部清洁，并及时封闭管口。 7.2 管道预制 7.2.1 、 7.2.2 近年来，随着现场施工机械化程度的提高、现场工厂化预制条件的改善，管道加工预制深度不断提高，管道预制工作量加大，对预制完毕的管段进行质量验收是必不可少的一道程序。故本次修订增加了管道预制的验收要求，通过对预制质量的控制，有效地保证安装质量。 105 7.3 钢制管道安装 7.3.1 、 7.3.3 、 7.3.4 法兰的密封是在螺栓和螺母紧固力的作用下，依靠垫片的变形，填满两法兰间接合部的空隙来实现的。因此法兰的密封效果取决于： 1 垫片的材料不同，大小不同，所需紧固力也不同； 2 两片法兰的平行度； 3 法兰的密封面。 所以此三条分别对法兰密封面、法兰连接的平行度和螺栓的紧固方法，按以上原则提出了要求。 第 7.3.4 条依据 ASME B31.3 ，规定“所有螺母应全部拧入螺栓”。至于螺栓的外露长度是否允许存在的问题，由于： 1 ） 外露螺纹由于油漆、生锈或碰损等原因，拆卸困难，检修时经常需要切割，浪费很大； 2 ） 外露螺纹对螺栓连接的强度并无意义，却增加装卸的工作量； 3 ） 因螺栓的总长增加，多耗钢材，增加切削加工量，提高了成本。 7.3 钢制管道安装 7.3.1 高温或低温管道上的螺栓，对连接部位的坚固性及密封性都是十分重要的，而且，在工况下与常态下坚固的情况有很大差异，为了在接近工况时进一步拧紧螺栓，以保证在操作条件下的工程质量，所以必须对此类螺栓的热紧或冷紧质量进行检验。 7.3.2 自然补偿管道常在工程中使用，部分管道需要在安装时进行预拉伸或预压缩。如果未能起到自然补偿作用，在投产后因管道热胀冷缩破坏了重要设备的初始安装精度，影响机器的运转寿命。本条将此类管道的预拉伸或预压缩施工质量列为主控项目进行检验，以确保精度较高设备的正常工作。 106 7.3.2 对于大直径的中低压管道的密封垫片采用斜口搭接，是要求在接口处将两垫片的接触面削薄，使之重叠且平整，以保证垫片接口处的密封性能。 7.3.7 高温或低温管道在进入工作状态后，由于管道温度升高或降低而引起胀缩，致使常温时紧固的螺栓松动，如果时间太久就可能使法兰垫片或绝热层遭到破坏，所以本条提出在试运行时应进行热态紧固或冷态紧固的要求。 7.3.8 本条第 1 ～ 3 款的内容，是依据 ASME B31.3 的内容增补的。 7.3.17 相关行业（如电力行业）标准对蠕胀测点和监察管段的规定很具体，本次修订认为原规范的内容不具全面，故予以删除，而直接执行设计文件和相关标准的规定更为妥切。 7.3.18 尽管合金钢管道元件在使用前进行了材质和标记的检查，但本条仍要求在安装完毕后再检查材质标记，是为了防止管道在安装过程中的错用。 7.3.3 、 7.3.4 高温高压下运行的管道，通常设有膨胀指示器、监察管段和蠕胀测点，以便在管道运行时实施监测与管理。这些部件的安装质量将直接影响管道的安全运行，故本规范作出了对它们进行质量验收的要求。 7.3.7 法兰安装的平行度与同轴性，是衡量法兰连接质量的重要指标之一，它们对管道的内在质量和外观质量都有一定的影响，是确保法兰密封性所必须的，而且，其指标也是容易复测的。 107 7.4 连接设备的管道安装 7.4.2 本条是管道与动设备连接时的要求 , 与原规范比较 , 增加了转速小于 3000r/min 时法兰平行度和同心度的要求，因为转速小于 3000r/min 的动设备在石油化工等行业比较普遍。 对于管道与动设备的最终连接处，单机试车前在联轴器上架设百分表检查，若位移值不符合要求，则应进行调整，合格后方可试车。 7.4.3 本条文引自 GB50316-2000 第 11 章“设计对组成件制造、管道施工及检验的要求”，系根据以往施工中经常出现的此类问题而增加的内容，要求各专业施工人员应多了解有关与工艺管道设计及设备布置等方面的要求，采取措施保证工程质量，避免发生事故。 7.4 连接设备的管道安装 7.4.1 在施工过程中要保持管道内部的清洁程度，特别是管道与动设备连接的接口，如果清理不干净，将会造成重大设备事故。为确保设备的安全，本规范将与动设备连接的管道安装前提条件和内部处理情况列为主控项目验收。 7.4.2 为设备上的法兰达到无应力连接的要求。确保动设备的安装质量，必须对管道与动设备的连接情况进行检查验收。 7.4.3 与动设备连接的管道安装质量，主要在于最终连接的那些接口，管道系统与设备最终连接时不得影响已经精密找平、找正的动设备的安装精度。因此，必须要求管道法兰在无应力的状况下与动设备法兰连接，按本条规定的方法，对设备的位移进行监测，并作为主控项目进行检验。 108 7.5 铸铁管道安装 目前由于球墨铸铁管道的抗腐蚀性能、耐久性能优越，所以柔性接口的球墨铸铁管道在工业装置中已得到广泛应用，而刚性接口的灰口铸铁管道已逐渐被淘汰。本节在原规范的基础上，较大幅度地删减了刚性接口的灰口铸铁管道安装要求，增加了柔性接口的球墨铸铁管道的安装内容。 7.5.2 、 7.5.3 本条参照 GB50268-2008 《给水排水管道工程施工及验收规范》，对原规范进行的改写。 7.5.4 刚性接口允许转角的规定依据《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》 SH3533-1995 ；柔性接口允许转角的规定依据 GB50268-2008 。 7.5.6 ～ 7.5.8 主要依据 GB50268-2008 进行的增补。第 7.5.7 条的规定是为防止已安装好的接口拔出或错位，也可采取其他措施保证已安装好的接口不发生变位。 7.5 铸铁管道安装 7.5.1 ～ 7.5.5 柔性接口的球墨铸铁管道在工业装置中已得到广泛应用，而刚性接口的灰口铸铁管道已逐渐被淘汰。本节主要依据《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268-2008 ，并结合施工经验，增加了柔性接口的铸铁管道安装质量验收的内容。由于铸铁管道使用的工况条件相对较低，所以本节所有条款均作为一般项目控制。 109 7.6 不锈钢和有色金属管道安装 7.6.2 ～ 7.6.4 奥氏体不锈钢和有色金属管道大多用于各种耐腐蚀性介质或在高温、低温等特殊条件下使用，因而它们在生产安装中应考虑的共同点是如何保护其管道表面在搬运、存放、切割加工、焊接和安装过程中不造成机械损伤和被污染（如铁离子或氯离子等杂质污染），以免影响其使用性能。铝质较软，表面容易受到损伤；钛材表面的损伤会破坏其表面致密的氧化膜而影响耐蚀性，也难免在施工过程中受到不同程度的铁污染；奥氏体不锈钢和镍基合金与碳钢接触容易产生渗碳现象，降低抗晶间腐蚀性能；另外含氯、硫等元素的物质也会对不锈钢和有色金属造成一定的损害。所以此三条的规定，是提醒施工人员在不锈钢和有色金属的搬运、安装过程中应引起注意，既要防止机械损伤，又要避免含碳、铁、氯、硫等物质的污染。 7.6 不锈钢和有色金属管道安装 7.6.2 、 7.6.3 非金属垫片的氯离子含量不超过 50ppm 时，对不锈钢无腐蚀作用，镍及镍合金的氯离子腐蚀机理与及腐蚀程度与不锈钢相似，故将不锈钢、镍及镍合金材料组成件所使用的非金属隔离垫氯离子指标作为主控项目并定量要求 。 110 7.6.7 非金属垫片的氯离子含量不超过 50ppm 时，对不锈钢无腐蚀作用，这在编写国家标准 GBJ235-82 时已经做过实验，实验报告的定量结论可以应用。镍及镍合金具有与不锈钢相似的氯离子腐蚀机理与腐蚀程度。 7.6.4 有钢管保护的铅、铝及铝合金管道，在装入钢套管之前应对它们进行压力试验，以保证铅、铝管材的强度和严密性。否则，一旦铅、铝及铝合金管发生渗漏，管内的腐蚀性介质立即漏到钢管中，钢管将被迅速腐蚀，会造成严重后果。 7.6.5 由于有色金属管道管材的硬度一般都较小，很容易发生机械损伤、凹瘪、折弯、异物嵌入等缺陷以及飞溅物造成的污染等，这些缺陷不仅影响管道的外观质量，也会造成应力集中、壁厚减薄和局部腐蚀。在实际施工中，人们已习惯于钢管的施工工艺，对有色金属管材表面的保护没有特别重视，不自觉地使有色金属管材的表面受到损伤和污染。为避免这种现象发生，确保其安装质量，既要在使用前检查管材的外观质量，又要在整个管道系统安装完毕后，检查有色金属管道有无受到安装时的损伤和污染，如发现则必须返修或更换。 111 7.7 伴热管安装 7.7.1 本条文规定的“自行排液”，是指在不加任何外力的情况下，使冷凝液能够自行排出，而不是“排净”。 7.7.2 “水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支架的侧面”。一侧是单管伴热，两侧是双管伴热。 7.7.4 因石棉制品国家已淘汰使用，故删除原规范中“石棉垫”。 7.7.5 一般情况下，主管设置法兰是为了拆卸方便，便于检修，因此，在主管法兰处，伴热管也应相应的设置法兰或其他可拆卸的连接件（如活接头等），以便与主管的拆卸工作相协调。 7.7 伴热管安装 7.7.2 伴热管的施工质量对伴热效果有重要影响，其安装定位和是否能够自行排液，是伴热管正常工作的前提之一。因此列为一般项目进行控制验收。 112 7.8 夹套管安装 7.8.5 水平夹套管的连通管为防止存液，安装时应注意：若输送汽态介质，应高进低出；若输送液态介质，应低进高出。连通管应焊在夹套的两端。 7.8.6 本条是对原规范相关内容的改写，增加了同一位置支承块的数量及安装的位置，以不妨碍管内介质的流动为原则。 7.9 防腐蚀衬里管道安装 7.9.3 本条按原规范第 6.8.2 条改写。增加了对损坏衬里层的处理意见，当有损坏时，应进行修补或更换。 7.8 夹套管安装 7.8.2 夹套管的支承块是保证内外管间隙均匀的主要措施，支承块的安装不得妨碍管内介质的流动，支承块之间的相对角度要符合要求。 7.9 防腐蚀衬里管道安装 7.9.2 衬里管道的衬里层不均匀或被破坏都会影响衬里管道的使用。衬里管道的安装质量要求与钢制管道相同。衬里管道在搬运、安装等过程中要注意保护，不得破坏衬里层。 113 7.10 阀门安装 7.10.3 本条按原规范第 6.9.4 条改写。关于底层焊接方法的采用，将“宜”改为“应”，其理由是在焊接时一要保证阀门内部清洁，二要避免阀座产生变形，氩弧焊是比较理想的方法。 7.10.6 本条第 2 、 3 款是依据特种设备安全技术规范《安全阀安全技术监察规程》 TSG ZF001 增加的内容。 7.10.7 根据 TSG ZF001 的规定，安全阀在使用前的校验（本规范第 4.2.11 条规定）和投入使用时的调整应由有资质的检验单位进行，无相应资质的施工单位不能进行此项工作。 7.10 阀门安装 7.10.1 本条是原规范条文的改写，依据特种设备安全技术规范《安全阀安全技术监察规程》 TSG ZF001-2006 作了相应的内容补充。 7.10.2 安全阀是保证管道系统安全的装置，其运行前的最终整定压力调整非常重要，必须符合《安全阀安全技术监察规程》 TSG ZF001-2006 和设计文件的要求。除现场检查外，还应对调试记录进行检查。 7.10.3 阀门是工业金属管道中的主要元件之一，品种繁多，功能各异，精度不等，因而安装要求也不相同，对其安装位置、进出口方向、密封性及灵活性等都应引起重视。 114 7.11 补偿装置安装 7.11.1 补偿装置的安装必须持慎重的态度，应避免安装不当造成事故。所以本节对各种型式的补偿装置均要求符合设计文件、产品技术文件和相关标准的规定。其中，产品技术文件对安装更为重要，故要求产品技术文件至少提供以下技术数据：安装长度和重量；冷拉值；附加支架或约束的要求；操作时不保温的元件或部位；最大试验压力等。 7.11.2 本条第 2 款和第 3 款为新增内容，对膨胀弯管的预拉伸或压缩提出要求。 7.11.3 波纹管膨胀节作为一种良好的变形补偿元件，在管道上的应用越来越广泛。本次修订根据波纹管膨胀节的相关专业标准、制造厂的产品技术文件和现场安装经验，改写了原规范第 6.10.3 条，增补了一些安装要求（如第 4 、 5 款）。 7.11 补偿装置安装 7.11.1 因为管道是在常温下安装的，当输送温度较高（或较低）的介质时，将引起管道的热胀（或冷缩）。为避免管道因热胀（或冷缩）而造成破坏，在设计时已对补偿装置的安装位置按管道长度进行了精确的计算和选择，安装时应严格执行设计文件的规定。 7.11.2 “∏”形或“Ω”形膨胀弯管预拉伸或预压缩是管道系统在工作情况下减少应力的一种措施，对以后的正常生产十分必要；管道的设计坡向是按系统整体考虑的，补偿器也应与之适应。故本条对预拉伸或预压缩值、平行臂与垂直臂安装、以及补偿器在铅垂安装时的排气与疏水装置提出要求，并作为主控项目。 7.11.3 在工业管道中，波形补偿器应用较多，且是管道系统重要的组成件，而且安装时若不慎容易将其方向装反，会造成焊缝腐蚀，影响使用寿命，故本条强调安装方向，并作为主控项目。 7.11.4 填料函式补偿器是靠套管的相对移动保证管道补偿，故其安装应与管道保持同心，否则将直接影响填料函式补偿器的使用，可能发生补偿器外壳和导管卡涩现象，造成事故。填料式补偿器剩余收缩量的规定是保证它在极限状态下的工作条件。 115 7.12 支、吊架安装 7.12.4 管道固定支架是为保证合理分配补偿器间的管道热膨胀量而设置的，当温度变化引起管道膨胀或收缩时，固定支架能防止管道在该点发生位移。与补偿装置配套的固定支架应在预拉伸（压缩）前固定，以使补偿装置发挥应有的作用。在无补偿装置有位移的直管段上只能安装一个固定支架，否则会阻碍位移。 7.12.5 由于现场施工的随意性较大，常发生在滑动支架底板处随意点焊的行为，影响管道的热胀冷缩。所以本条增加了“不得在滑动支架底板处临时点焊定位，仪表及电气构件不得焊在滑动支架上”。 7.12.9 由于现场对管道支、吊架的安装经常不重视，因支、吊架安装不当造成的事故不少。所以本条强调管道安装完毕后，不仅要按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置，而且还应填写“管道支、吊架安装记录”。 7.12 支、吊架安装 7.12.1 管道固定支架的安装对管道的运行非常重要，固定支架的安装位置应符合设计技术文件的规定，且在管道试压前要逐一确认。 7.12.2 弹簧支、吊架的安装位置及安装高度直接影响管道的工程质量，但安装中弹簧支吊架常有安装位置不正确、埋设不牢固等情况发生，造成管道受力不良或产生振动，故将其列为主控项目。弹簧支、吊架的弹簧调整值是设计文件给定的，故应符合设计文件规定。 7.12.4 工程中导向支架和滑动支架很多，导向支架或滑动支架的滑动面的光洁平整情况常常被忽视，致使卡涩、歪斜现象时有发生，影响管道的平稳性。滑动面安装位置的偏移方向及偏移值也有时被忽视。为加强整个管道施工质量，将本条列为一般项目。 116 7.13 静电接地安装 7.13.2 管道系统的防静电要求，由设计文件根据工况条件和相关的静电接地设计标准提出，本次修订删除了原规范中“静电对地电阻值超过 100 Ω时，应设两处接地引线”的规定，提出“接地电阻值、接地位置及连接方式应符合设计文件的要求” 。 7.13.3 本条根据相关静电接地设计标准和现场施工经验，提出不锈钢和有色金属管道当采用导线跨接或接地引线时应采取的连接方法。 7.13.4 规定了静电接地的材料或零件，在安装前不得涂漆，以便使导线接触面接触良好，提高导电性能。 7.13 静电接地安装 7.13.1 、 7.13.2 输送易燃、易爆介质的液体、气体、粉料的管道，由于输送介质的相互磨檫等易产生静电，这些静电不及时消除会产生火花，会引起火灾或爆炸，因此必须采取措施消除静电。为此，要求此类管道有可靠的接地线路，安装时的接地总电阻及连接件间的电阻值都应符合设计文件和相关标准的要求。本条将其作为验收条件，并列为主控项目。 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 8 管道检查、检验和试验 8.1 一般规定 8.1.1 管道焊缝在进行无损检测之前 , 焊缝及其附近的表面应经外观质量检查合格，否则会影响无损检测结果的正确性和完整性，造成漏检，或给评定带来困难。 如射线检测，焊缝的表面缺陷将直接反映在底片上，会掩盖或干扰焊缝内部缺陷的影像，造成焊缝内部缺陷漏检，或形成伪缺陷，给缺陷的评定和返修带来困难，必要时应进行适当的表面修整。无损检测专业标准（如 JB/T4730-2005 ）对焊缝的检测表面质量均有要求。 8 管道检验、检查和试验 8.1 焊缝外观检查 8.1.1 条文中规定的现行国家标准是指正在制订的国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》。由于该规范已包括了管道焊缝外观质量验收的全部内容，所以本规范不再重复。管道焊缝的检查等级划分也是直接引用了该规范的焊缝质量分级标准，即把焊缝质量分为五个级别， I 级最高， V 级最低。表 8.1.1 关于管道焊缝检查等级的划分主要是根据管道使用工况条件（设计压力、设计温度、输送介质特性、剧烈循环等）、焊缝位置的重要性、无损检测比例要求等因素确定的。 133 8.1.2 管道焊缝无损检测时，应根据检测目的，结合管道工况、材质和安装工艺的特点，正确选用无损检测实施时间。对于有延迟裂纹倾向的材料，如低合金高强钢，焊后容易产生延迟冷裂纹，该延迟裂纹不是焊后立即产生，而是在焊后几小时至十几小时或几天后才出现。若无损检测安排在焊后立即进行，就有可能使容易产生延迟裂纹材料的焊缝检测变得毫无意义。因此，本规范规定：有延迟裂纹倾向的材料，无损检测应至少在焊接完成 24h 后进行。这里的 24h 是最低要求。 8.1.3 有再热裂纹倾向的材料（诸如铬钼中、高合金钢），要求无损检测在热处理后进行，主要是因为这类材料属于再热裂纹敏感的材料，在焊接和热处理之后都有出现再热裂纹的可能。 8.1.2 钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面颜色是衡量它们焊接时惰性气体的保护情况和焊缝质量的重要指标和检验方法。钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面颜色最好是银白色。即使是允许的表面颜色，最终也应分别采取清理（酸洗）、清除等方法处理，直至银白色出现。 区别低温氧化和高温氧化的方法宜采用酸洗法，经酸洗能除去紫色、蓝色者为低温氧化，除不掉者为高温氧化，酸洗液配方为： 2 ％～ 4 ％ HF ＋ 30 ％～ 40 ％ HN Ｏ 3 + 余量水 ( 体积比 ) ，酸洗液温度不应高于 60 ℃，酸洗时间宜为 2 ～ 3min ，酸洗后应立即用清水冲洗干净并晾干。 134 8.2 外观检查 8.2.1 外观检查贯穿于管道组成件和支承件的检查验收、管道加工、制作、焊接、安装、检查、检验和试验的全过程。外观检查是指直接目视检查，外观检查可借助放大镜、辅助白炽光来帮助检查。 8.2.2 工程设计文件或焊接工艺规程所述的有特殊要求的焊缝，是指要求焊后缓冷的焊缝。这类焊缝可在缓冷后进行外观检查，不应误解为可以不检查。 8.3 焊缝表面无损检测 8.3.1 角焊缝一般不采用射线检测，超声波检测也使用的比较少。基于我国目前的现场焊接技术及管理水平状况，本条对承插焊焊缝、支管连接焊缝（对接式支管连接焊缝除外）和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道直接焊接的焊缝、以及管道上的其他角焊缝，提出在一般情况应进行磁粉或渗透检测的要求。是做磁粉检测还是做渗透检测，由设计规定；设计无规定时，选择表面无损检测方法的原则是：磁粉检测主要用于铁磁性材料表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料表面开口缺陷的检测。 8.3.2 《承压设备无损检测》 JB/T 4730 是我国锅炉、压力容器、压力管道无损检测的指定标准。本规范涉及到压力管道工程，故统一采用 JB/T 4730 。 135 8.4 焊缝射线检测和超声波检测 8.4.2 本条对焊接接头内部质量无损检测方法的选择提出了要求。对名义厚度小于等于 30mm 的对接环缝要求采用射线检测；对名义厚度大于 30mm 的对接环缝允许采用超声检测，这是考虑到射线的穿透能力，并且超声检测对发现裂纹性缺陷敏感性强的特点。这与欧盟标准 EN13480 的要求是类同的。当采用超声检测代替射线检测时，由于超声检测对检验人员判断缺陷的技能要求较高，对检测表面的质量要求较高，且不能像射线检测那样留底片备查。但随着智能超声检测技术的发展，目前超声图像的存档备查也已可能。考虑到管道现场检测条件的限制，允许用超声检测代替射线检测，但必须经设计和建设单位同意。 8.2 焊缝射线检测和超声波检测 8.2.1 线检测和超声波检测的范围主要是针对现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝而言，除非设计文件另有要求。射线和超声波检测的合格标准是根据管道级别、使用工况条件、材质等设计因素判定焊缝重要性而提出的最低要求。 1 ）表 8.2.1 综合考虑了我国工业装置管道施工的国情，主要根据表 8.1.1 划分的管道焊缝检查等级确定的管道焊缝无损检测比例，分 100% 、 20% 、 10% 、 5% 和不要求检测等五种情况，是对焊缝无损检测（包括磁粉或渗透检测、射线或超声检测）数量的最低要求，反映了管道等级的差异和对焊缝质量的控制要求。设计文件另有不同检测比例要求时，应按设计文件的规定执行，但不低于表 8.2.1 的规定。 136 8.4.3 关于焊缝的射线检测和超声波检测的方法执行标准问题，考虑目前国内压力管道已经统一执行《承压设备无损检测》 JB4730 标准，本规范也作相应的变动，以保持与压力管道安全监察工作的一致。 JB4730 对不同类型的材料和焊缝（环缝、纵缝）提出的质量等级评定依据，更具有可操作性。 关于射线检测和超声检测的技术等级， JB4730-2005 规定：射线检测技术等级分为 A 、 AB 、 B 三个级别，其中 A 级最低， B 级最高。超声检测的技术等级分为 A 、 B 、 C 三个级别，其中 A 级最低， C 级最高。射线和超声检测技术等级的选择应根据管道的重要程度，由相关标准及设计文件规定。 各类射线对人体有害，对环境也有一定的污染作用。因此操作人员应按规定进行安全操作防护。 2 ）、 3) 管道纵缝和公称直径大于等于 500mm 的管道环焊缝应进行局部射线或超声波检测，且不少于 150mm 的焊缝长度，以保证每条环缝都能够检测到。而对于公称直径小于 500mm 的管道环焊缝，则要求进行抽样射线或超声波检测，且不少于 1 个环缝。此时凡进行抽样检测的环缝应包括其整个圆周长度。由于固定焊口的焊接属全位置焊接，焊接难度比转动焊口要大，因此本规范规定在抽样检查时，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的 40% 。同时，为了较充分地反映每条管线的焊接质量，规定每条管线的最终抽样检验数量应不少于 1 个环缝。 5) 本条规定抽样或局部检测时是以每一焊工所焊的焊缝为对象，这是对每个焊工进行焊接质量的控制，这种控制应该是过程控制，一旦发现不合格焊缝，应立即对该焊工焊接的焊缝按 8.2.2 条规定进行检查。 当环缝与纵缝相交时，由于纵环相交部位热影响区重叠、焊接残余应力较高，此时的 T 型接头是薄弱环节，因此本条参考 ASMEB31.3 的规定，提出检测部位应包括与纵缝的交叉点，检测长度不小于 38mm 的相交纵缝的要求。 137 6) 条规定的抽样或局部检验应在同一个检验批进行。管道焊缝“检验批”的组成是有讲究的，合适的“检验批”能在节省检验成本和检查时间的前提下保证缺陷的检出率，提高产品安全质量。 “检验批” 的确定原则是： ①“检验批”的数量不宜过大；②焊接时间段宜控制在 2 周以内；③相同管道级别、相同材质或相同检测比例的焊缝可划为同一“检验批”，以方便于焊缝质量统计、缺陷分析和及时返修。否则会造成质量管理和控制的困难。 关于检验批和局部或抽样检测的具体焊缝位置由谁确定问题，应由施工单位的质量检查人员或总承包单位、监理、建设单位的质检人员确定，以体现公平、公正和随机的原则，并确保其检测的代表性、有效性。 8.2.2 本条参考了 ASME B31.3 ，对局部检验或抽样检验的不合格时的扩大检验作了规定。这里所指的不合格，包括了本章各节所述的管道焊缝在焊接及热处理完成后的检验（如表面无损检测、射线或超声检测、硬度检验及其他检验等）发现的不合格。 由于局部或抽样检验不能保证未抽查部分的质量，所以当出现不合格时对进一步增加检验数量的选取是有要求的。本条提出的扩大检验方法（即累进检查），对于焊缝而言，应为该焊工所焊的同一检验批焊缝。为实现累进检查的科学性，保证管道安全质量的可靠性，本规范规定当出现不合格时，最多只能二次增加检查的要求，否则就需要进行 100% 检查。 138 8.3 焊缝表面无损检测 8.3.1 表面无损检测的范围主要是现场焊接的管道和管道组成件的承插焊焊缝、支管连接焊缝（对接式支管连接除外）和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道的连接焊缝、以及管道上的其他角焊缝，因为这些角焊缝一般不采用射线检测，超声波检测也使用的比较少。对接焊缝是否要做表面无损检测，通常由工程设计文件根据管道材质、管道结构特点、固定焊接位置等方面的情况而定。碳钢、奥氏体不锈钢、铝及铝合金的对接焊缝一般情况下可不考虑表面无损检测的要求。 《承压设备无损检测》 JB/T 4730 是我国锅炉、压力容器、压力管道无损检测的指定标准，而且 JB4730 对不同类型的材料和焊缝（环缝、纵缝）提出的质量等级评定依据，更具有可操作性。本规范涉及压力管道工程，故统一采用 JB/T 4730 。由于焊接接头表面缺陷的危险性比深埋缺陷更大，因此对焊接接头表面无损检测要求Ⅰ级合格。 累进检查对于抽样检验比较容易掌握和控制，而对于局部检验则一般较难掌握和控制。局部检验如发现不合格，应按规定的该条环缝需局部检测的焊缝长度的百分比来计算，并尽可能选择在缺陷侧延伸段进行检查。 本条的扩大检验方法同样也适用于要求焊后热处理的焊接接头、热弯和热成形加工的管道组成件在热处理后进行的硬度检验。 139 8.5 硬度检查及其他检验 8.5.1 焊缝经热处理消除应力后的直接结果就是热处理区域的硬度降低。对于现场施工的管道焊缝，测定焊缝及热影响区的硬度是检验热处理效果最简便、有效而且通行的一种方法。本条要求硬度检查的范围包括焊缝及热影响区。对于弯管制作热处理后的硬度检查，应尽可能在变形量较大之处。 8.5.2 对于经过热处理的管道组成件和焊缝，当检查发现热处理温度自动记录曲线存在问题，或硬度检验结果存在异常情况时，应进一步查明原因，确定是否需要重新进行热处理。一般要考虑下面两种情况： 1 当热处理记录曲线和硬度值均不合格时，应重新进行热处理。 2 如果热处理记录曲线正常而硬度值不合格，或硬度值虽合格但热处理记录曲线异常，或重新热处理后的硬度值仍不合格时，可进一步通过金相分析或残余应力测试等其他检测手段进行复查与评估，以确定是否需要重新进行热处理。 8.4 硬度检验及其他检验 8.4.1 关于热处理后硬度检验的数量，主要是依据 ASME B31.3 ，比照热处理方法，炉内热处理和局部热处理的区别和易控制的程度，而做出了 100% 和 10% 两种检查比例。 关于热处理后焊缝的硬度值合格指标问题，对比 ASMEB31.3 和国内相关标准，它们都是根据钢种类别确定硬度值合格标准，但钢种分类存在差别。国内的中石化规范和电建规范按照合金含量的范围和母材硬度值给出焊缝和热影响区的硬度指标值经验公式；《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98 和《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 将所有钢种分 140 8.5 硬度检查及其他检验 8.5.1 焊缝经热处理消除应力后的直接结果就是热处理区域的硬度降低。对于现场施工的管道焊缝，测定焊缝及热影响区的硬度是检验热处理效果最简便、有效而且通行的一种方法。本条要求硬度检查的范围包括焊缝及热影响区。对于弯管制作热处理后的硬度检查，应尽可能在变形量较大之处。 8.5.2 对于经过热处理的管道组成件和焊缝，当检查发现热处理温度自动记录曲线存在问题，或硬度检验结果存在异常情况时，应进一步查明原因，确定是否需要重新进行热处理。一般要考虑下面两种情况： 1 当热处理记录曲线和硬度值均不合格时，应重新进行热处理。 2 如果热处理记录曲线正常而硬度值不合格，或硬度值虽合格但热处理记录曲线异常，或重新热处理后的硬度值仍不合格时，可进一步通过金相分析或残余应力测试等其他检测手段进行复查与评估，以确定是否需要重新进行热处理。 为碳素钢和合金钢两大类，分别根据母材硬度值确定焊缝和热影响区的硬度合格指标，但由于没有区分不同种类合金钢及其焊缝金属的性能差异，所带来的问题就是 Cr-Mo 系列中、高合金钢焊缝和热影响区的硬度值很难满足规定要求。而 ASMEB31.3 按照钢种类别（ P-No. ）和 Cr 、 Mo 合金成分的范围确定硬度指标值，对不同材料的性能差异考虑的较充分。表 8.4.1 ，将合金钢（ C-Mo 、 Mn-Mo 、 Cr-Mo 系列）和马氏体不锈钢的硬度合格标准参考 ASMEB31.3 ，提出了表 8.4.1 的规定；而对于其他钢种，如碳素钢、其他低合金钢、奥氏体不锈钢等仍保留《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 的规定。 141 8.6 压力试验 8.6.1 本条规定压力试验一般应在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。如果在压力试验合格后进行焊接修补或增添物件时，就要考虑是否重新进行压力试验。 ASME B31.3 规定压力试验应以液体为介质，对气压试验限制甚严。本条根据 ASME B31.3 的规定及现场施工经验，允许在采取周密的安全措施前提下，将气压试验压力限定为小于等于 0.6MPa ，如超过此界限，就必须按本规范第 8.6.2 条第 2 款的规定由设计文件提出和经建设单位同意。 由于脆性材料的破坏无塑性变形的过程，且该材料的脆性转变温度较高，而气压试验的最大风险在于温度过低，故用强制性条文规定“脆性材料严禁使用气体进行压力试验。严禁试验温度接近金属的脆性转变温度”。 8.6.2 本条参考 ASME B31.3 规定了压力试验替代的四种情况，但均应经设计和建设单位同意： 8.5 压力试验 8.5.1 压力试验必须在管道的加工、装配、安装、检验全部完成后进行。为确保压力试验前的各项工作全部完成以及压力试验时的安全，在压力试验前对管道安装质量和试压准备进行全面检查验收是必要的，故本条列为必查的工作内容。在检查时，必须持图在现场与实物逐项核对，以确保工程质量与图纸、相关质量标准相符。为便于管道压力试验时的检查，试验范围内的管道涂漆、绝热要在压力试验合格后进行。 142 1 对 GC3 级管道，由于工况使用条件较低，施工条件不允许时可结合试车用管道输送的流体进行压力试验。对于气体输送介质的管道，由于是气压试验，所以必须进行预试验。 2 对于设计压力大于 0.6MPa 的管道，当建设单位或设计认为液压试验不切合实际时（这里的“不切合实际”，主要是指设计未考虑充水载荷或生产中不允许残留微量水迹的情况），才考虑由气压试验来代替液压试验。 3 如考虑到气压试验的危险性，也可用液压—气压试验来代替。但液压—气压试验时，有时由于管道的上下落差很大，被液体充填部分的管道要考虑液体的静压。 8.5.2 由于脆性材料的破坏是无塑性变形的过程，且该材料的脆性转变温度较高，故用强制性条文规定“严禁试验温度接近金属的脆性转变温度”。 8.5.3 对不锈钢、镍及镍合金管道或对连有不锈钢、镍及镍合金管道组成件或容器的管道进行试验时，应控制水中氯离子含量。尽管 EN13480-5 ： 2002 和《压力管道规范 工业管道 第 5 部分 检验与试验》 GB/T20801.5-2006 放宽了对氯离子含量的控制要求（即不超过 50ppm ） , 但本规范仍从严要求，保留原规范条文规定的 25ppm ，这与《压力容器安全技术监察规程——工业管道》 TSG D0001-2009 的规定是一致的。 143 4 当业主和设计认为存在下列情况时，可采用本规范第 8.6.2 条第 4 款规定的检验方法取代液压试验和气压试验： 1 ） 试验会损害衬里或内部隔热层，或会污染生产流程造成危险、腐蚀性、存在的湿气无法使用等； 2 ） 试验会出现贮存在系统中的能量释放的巨大危险（气压试验的危险性随着压力和盛装体积的增大而增加）； 3 ） 压和气压试验期间由于低的金属温度可能会出现脆性断裂的危险。 本规范之所以要强调替代试验必须取得业主和设计单位的同意，是因为业主是安全生产的责任主体，而设计单位应对所设计管道的安全可靠性负责。 8.5.4 本条规定压力试验时的保压时间至少为 10min ，具体因试验管道系统的实际情况而定。升压时应逐级缓慢加压，检查时应将试验压力降至设计压力。 气压试验有释放能量的危险，必须特别注意使气压试验时脆性破坏的机会减至最小程度，所以规定气压试验应采取事先预试验，以及分级升压、稳压等安全措施，使管道有足够时间平衡应变。 由于脆性材料的破坏是无塑性变形的过程，且该材料的脆性转变温度较高，故用强制性条文规定“严禁试验温度接近金属的脆性转变温度”。 144 “带压密封技术”是专门研究原密封结构失效后，怎样在流体介质外泄的情况下，迅速在泄漏缺陷部位重新建立密封体系的一门技术。“预保带压密封夹具”由夹具、密封注剂、专用注射工具等组成，其基本原理是：密封注剂在人为外力的作用下，被强行注射到夹具与泄漏部位部分外表面所形成的密封空腔内，逐步形成止住泄漏的工作密封比压，实现带压密封目的。可广泛应用于工业装置中有流体泄漏的部位，是保证连续化生产企业稳定、安全生产的重要应急维修手段之一。当未经液压和气压试验的管道焊缝或法兰密封部位发生泄漏时，使用预保带压密封夹具来完成带压密封作业，直到消除泄漏事故。 （看动画） 8.6.3 压力试验必须在管道的加工制作、焊接、安装、检验全部完成后进行。在检查时，必须持设计图纸在现场与实物逐项核对，以确保工程质量与图纸、相关质量标准相符。本条根据 ASME B31.3 规定压力试验前应具备的条件，结合国内的实际情况做了一些补充要求。 8.6.4 本条是对液压试验的有关规定。 1 液压试验是常用的首选方法，因为在比气压试验为高的压力下进行试验，此压力具有裂纹尖端钝化以及热预应力等有利效应，且事实上带来比气压试验更小的危险性。这些都会降低在压力试验后管道使用中裂纹扩展和脆性断裂的危险。 145 5 管道的设计温度高于试验温度时，由于设计温度下材料的许用应力低于试验温度下的许用应力，所以在确定试验压力时应予以补偿，补偿系数为 [ σ ] T ／ [ σ ] t 。本规范提出了试验压力的换算公式。为了确保安全试压，本条作了两条规定 : 一是补偿系数不得大于 6.5 ；二是按该试验压力在试验温度条件下产生的应力可能会超过材料的屈服限，所以对试验压力提出限制条件，要求在压力试验时管道任一点的周向应力或轴向应力均不得超过试验温度下材料的屈服强度。一旦试验压力在试验温度下产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力。 6 管道和设备组合在一起进行压力试验时，或者管道试验时无法将设备隔离开时，参照 ASME B31.3 ，确定试验压力的原则是兼顾管道和设备的试验压力，就低不就高。当管道试验压力等于或小于设备试验压力时，应按管道试验压力试验。当管道试验压力大于设备的试验压力，规定试验压力可以降低至设备试验压力，但前提是“设备的试验压力不小于按本规范式（ 8.6.4 ）计算的管道试验压力的 77% ，且经设计或建设单位同意”。 146 11 条规定试验压力下的 10min 稳压时间为最短稳压时间，具体因试验管道系统的实际情况而定。升压时应逐级缓慢加压，检查时应将试验压力降至设计压力。 8.6.5 气压试验有释放能量的危险，必须特别注意使气压试验时脆性破坏的机会减至最小程度，所以规定气压试验压力为设计压力的 1.15 倍（ ASME B31.3 规定为设计压力的 1.1 倍）；同时还要求事先进行预试验、试验时采取装有超压泄放装置等安全措施。 8.5.6 依据 ASME B31.3 规定的压力试验的替代试验中，无损检测、管道系统柔性分析和泄漏试验三种方法的结果必须同时满足要求，缺一不可。管道系统柔性分析，国家标准《工业金属管道设计规范》 GB50316-2000 （ 2008 版）和《压力管道规范 工业管道 第 2 部分 材料》 GB/T20801.2-2006 都对其做了规定。 8.5.7 哪些管道应做泄漏性试验，应由设计文件根据管道系统输送介质的性质来确定。本条第 1 款涉及的介质都是极度和高度危害以及可燃介质，一但发生泄漏将造成人身伤害及财产重大损失。并根据《压力管道安全技术监察规程——工业管道》 TSG D0001-2009 对该条做了强制性规定。其他管道则应根据实际情况由设计区别对待。泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等密封部位。 147 8.6.6 哪些管道应做泄漏性试验，应由设计文件根据管道系统输送介质的性质来确定。本条第 1 款依据《压力管道安全技术监察规程——工业管道》 TSG D0001-2009 做了强制性条文的规定：输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道必须进行泄漏性试验。而对于其他管道，则应根据实际情况由设计区别对待。 泄漏性试验时结合试车工作一并进行，可解决另外寻觅升压设备或气源问题，既简化了程序，又节省了能源。 8.6.7 真空度试验应在温度变化较小的环境中进行，当系统内真空度达到设计要求时，应停止抽真空，进行系统 24h 增压率考核。 8.5.8 　 真空管道是在负压下运行的，由于法兰、垫片、阀门、填料等受力发生变化，正压下试验不泄漏的管道，在负压下可能出现泄漏，为了进一步检查管道的严密生，确保真空管道的施工质量，需在压力试验合格后进行真空度试验。 148 149 150 151 152 9 管道吹扫与清洗 9.1 一般规定 9.1.1 管道的吹扫与清洗是指在压力试验合格以后，对指定的管道系统以气体进行吹扫，或以液体进行清洗，以使管道的内部清洁度达到设计文件规定的要求。 一是管道试压合格是施工单位和建设单位交接管道工程的界限；二是吹扫工作是在压力下进行的，管道在吹扫前必须试压合格。 9.1.2.1 人工清理的管道，其口径应使普通人能够自由进出，所以定为公称直径大于等于 600mm 。 9.1.2.4 非热力管道及其支承，因设计未考虑热膨胀等因素，所以不得采用蒸汽进行吹扫。 9.1.7 本条根据管道吹洗实践经验编写。临时管道施工应与正式管道一样，应符合本规范规定的焊接要求和清洁度要求，以提高吹洗效果，缩短吹洗周期。 9.1.8 在管道吹扫工作中，过去曾发生过人身伤害事故，故专设此条。 9.1.10 为保护水资源和生态环境，防治污染和其他公害，保障人体健康，一切排污单位的生产污染物排放，应按现行国家标准《污水综合排放标准》 GB8978 的规定执行。 9.2 水冲洗 9.2.1 水中氯离子含量的规定见本规范第 4.2.3 条说明。 9.2.3 为防止排水时形成负压损坏设备和管道，根据国外工程公司的试车手册有关条款和工程实际做法编写此条。 153 9.2.5 根据工程实践经验编写。高压水冲洗，利用专门高压冲洗泵或生产装置的高扬程离心泵作动力，驱使“后喷式”喷头产生高压水柱流，强力冲刷附着在管壁上的铁锈、污垢及其他杂物，冲洗效果十分明显。 9.3 空气吹扫 9.3.1 本条根据工程实践经验编写。间断性吹扫即“蓄气”吹扫，以容器蓄气，间断吹扫，效果不好，吹扫周期长，是一种不得已的措施，应尽量避免。当采用输送其它介质的压缩机时，应注意介质的设计比重，并应在征得制造厂的同意后方可使用。 9.3.4 本条根据工程实践经验编写。为提高大系统、大口径管道空气吹扫效果，可采用“空气爆破法”进行吹扫。采用“空气爆破法”吹扫时，其排气管应引至室外并具有牢固的支承，以承受空气排放时的反冲力。排气管应倾斜朝上并悬挂明显标志，排气口周围应设置禁区。在进行爆破作业时，严禁无关人员进入禁区，确保人身安全。空气爆破吹扫，需重复进行数次，吹扫效果明显。 9 管道吹扫与清洗 9.1 水冲洗 9.1.2 水冲洗的质量与水质、水压、流速等密切相关，为了保证水冲洗质量，应落实技术要求。本条根据工程实践经验和做法编写。 9.1.3 为了使水冲洗合格后的管道系统不致再次遭受污染，要求将这种合格状况一直保持到管道系统投入运行。 9.2 空气吹扫 9.2.1 本条根据工程实践经验和做法编写。不同介质管道系统的空气吹扫，所需的吹扫条件往往有所不同，如氧气管道要求用不含油的压缩空气，吹扫的温度和压力一般不超过设计温度和设计压力。只有实现上术条件，管道系统空气吹扫的质量才能达到预定的要求，所以强调吹扫技术要求和质量。 9.2.2 为了使空气吹扫合格后的管道系统不致再次遭受污染，要求将这种合格状况一直保持到管道系统投入运行。 154 9.4 蒸汽吹扫 9.4.2 蒸汽吹扫时，临时管道受高温、高压和冲击，受力情况复杂，存在着发生事故的潜在危险。为确保安全，参照美国标准 ASME B31 提出：临时管道应按本规范的要求进行焊接、安装、检验和试验。 9.4.4 暖管的目的是平衡应力和防止水击。 9.4.5 在蒸汽吹扫工作中，由于管道上易燃物未清理干净，曾多次引发火灾，造成不同程度的经济损失。当吹扫管道附近有正在输送可燃流体的管道时，也应当注意防护，防止可能漏出的可燃物与正在吹扫的管道接触。 9.4.6 本条根据现场实践经验编写，轮流吹扫可提高吹扫效率。 9.3 蒸汽吹扫 9.3.1 、 9.3.2 表 9.3.1 蒸汽吹扫质量验收标准的数据引自《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 。 9.3.3 为了使蒸汽吹扫合格后的管道系统不致再次遭受污染，要求将这种合格状况一直保持到管道系统投入运行。 155 9.5 管道脱脂 本节为新增内容，采纳吸收了国家化工行业标准《脱脂工程施工及验收规范》 HG20202-2000 的部分条款。 对内表面不允许存在油脂的强氧化性流体金属管道（如氧或氟管道等），应在管道预制后、安装前分段或单件进行脱脂，包括所有管道组成件与流体接触的表面均应脱脂，以避免管内残留的油脂与介质接触发生燃爆事故或影响物料纯度。脱脂的方法有浸泡法、擦洗法、系统循环法等。 9.6 化学清洗 9.6.2 管道化学清洗与无关设备、管道实施隔离，目的是防止酸洗液进入无关系统造成事故。 9.6.3 酸洗液配方与材料品种、锈蚀程度、环境温度等因素密切相关，清洗液配方应经过试验鉴定，慎重使用，以保证金属表面不受腐蚀损伤。 9.6.5 充氮是一项维护管道清洁度行之有效的保护措施。 管道脱脂 9.4.1 根据行业标准《脱脂工程施工及验收规范》 HG20202-2000 有关条款编写。 9.4.2 为使脱脂合格后的管道及管道元件不致再次遭受污染，要求将这种合格状况一直保持到管道系统投入运行。 9.5 化学清洗 9.5.2 为使化学清洗合格后的管道及管道元件不致再次遭受污染，要求将这种合格状况一直保持到管道系统投入运行。 156 9.7 油清洗 9.7.1 决定油清洗周期的最重要因素是油洗前的预处理工序。对于碳钢管道、设备、在清洗前必须进行彻底的机械清理和酸洗除锈、碱洗中和，以缩短油清洗周期。否则其所附着的杂质，将会在清洗过程中不断脱落，延长清洗时间（正常情况下为 20d 左右）。 9.7.2 本条根据现场实践经验编写。经酸洗钝或蒸汽吹扫合格的油管道，宜在两周内进行油清洗，以避免因间隔时间过长而导致管道内表面氧化生锈。 9.7.3 本条根据现场实践经验编写。润滑油管道在冬季或环境温度较低条件下进行油清洗时，由于油温低粘度大，导致清洗流速低清洗效果差。可利用在线预热器或若干组 5KW 电热丝对油管路进行加热，使油温逐渐由环境温度升至运行温度，从而提高油清洗效率。 9.6 油清洗 9.6.1 润滑、密封及控制油管道系统油清洗的质量直接影响动设备的正常运转。本条根据《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 第 8.6 节的有关条款编写。 9.6.2 油清洗后，为了使清洁的管道不致再受污染，应该采取保护措施。 157 158 159 10 工程交接 10.0.1 、 10.0.2 工程交接验收是指建设单位对已竣工工程的验收。施工单位所承包的工程按合同全部完成并经检验合格后方得验收。管道工程一般不单独验收，除非是施工单位仅承包管道工程。 10.0.3 工业金属管道工程一般与其他专业工程一起组成一个交工单元（交工单元既可以按单位工程，也可按分部工程）。提交的交工技术文件应按交工单元整理、分类和汇总，除附录 A 列出的施工记录和试验报告的参考格式和内容外，管道防腐 / 绝热 / 涂漆施工检查记录参见《工业设备、管道防腐蚀工程施工规范》和《工业设备及管道绝热工程施工规范》 GB 50126 ；安全阀校验报告参见《安全阀安全技术监察规程（ TSG ZF001-2006 ）》；焊缝返修检查记录参见 GB50236 。工业金属管道工程在施工阶段会出现设计变更，因此要提交竣工图和设计修改文件，以保证管道工程交工时的竣工图与实际一致。 对不进行无损检测的管道，可采用焊缝标识图对焊缝进行标识，目的是对焊缝的焊接有可追朔性。 10.0.4 根据现场经验，不影响试车的尾工在所难免，应该允许在限定条件下的验收。 huyiwei@sina.com 欢迎您的意见和建议 谢谢 !