班组长现场S管理实务培训

班组长现场S管理实务培训

问好 好！ 很好 ! 非常好！ YE! 愿景 —— 成为全球顶尖的装饰材料供应商 使命 —— 科技创造美好生活 企业宗旨 —— 为客户增值 企业精神 —— 创新实现超越 经营哲学 —— 做强才能做大 价值观 —— 诚信、务实、责任、利他 天安企业文化 生产现场 8S 管理实务 广东天安新材料股份有限公司 8S 办公室 2012 年 8 月 如何提升现场班组 8S 管理篇 本次培训课程提纲 现场管理能力篇 生产现场 8S 管理 篇 生产现场可视化管理 生产现场定置管理 一、现场管理基础篇 1 、班组建设六大内容 2 、现场管理与班前会 3 、生产现场管理与四个问号 什么是班组建设？ 班组建设 都建设那些内容？ 因果分析图与班组建设 班前会与班组建设 班前会在什么地方召开？ 班前会的主题都包括哪些？ 如何挖掘班前会的潜力？ 如何利用班前会做好班组建设工作？ 正确理解 8S 什么是 8S 中的清扫？ 利用班前会寻找和清除六大源头？ 有效召开班前会 模块化的班前会 3M 的 18 种状态 设备 物料 人 加工 加工 加工 产生价值 维修 搬运 搬运 维护 停留 等待 停机 停滞 怠工 浪费 空转 数检 数检 转换 质检 质检 物料停留的五种状态 四个问号： 四个问号 ： ？这个东西该不该放在这里？（是否距离最短） ？这个东西该怎样放置？（五种停留方式 + 停留的角度） ？该放多少？ ？是停留还是停滞？ 二、现场 8S 管理篇 整理及其整理检查专用表 整顿的十个要点与应用 寻找和清除现场六大“源” 清洁和员工管理 素质与生产现场管理 安全管理应用 高效管理班组生产现场 什么是 8S ？ 日文 定义 例子 整理 SEIRI 区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品 长期不用的物品放到仓库 整顿 SEITON 将寻找必需品的时间减少为零 30 秒就可以找到想要的东西 清扫 SEIS0 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 谁使用，谁清洁 清洁 SEIKETSU 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化 管理公开化与透明化 素养 SHITSUKE 对于规定了的事情，大家都要执行 严格遵守标准，培养团队精神 安全 SAFETY 创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所 全员参与，排除隐患，重视预防 节约 SAVING 对时间、空间、资源等方面合理利 用，减少浪费，降低成本。 主人的心态对待企业的资源；能用的东西尽可能利用 学习 STUDYING 深入学习各项专业技术知识，从实 践和书本中获取知识，同时不断地 向同事及上级主管学习。 学习各种新的技能技巧，才能不断去的满足个人及公司发展的 需求 整理及其整理检查专用表 类别 使用频度 处理方法 备注 必需物品 每小时 放工作台上或随身携带 每天 现场存放（工作台附近） 每周 现场存放 非必需物品 每月 仓库存储 三个月 仓库存储 定期检查 半年 仓库存储 定期检查 一年 仓库存储（封存） 定期检查 两年 仓库存储（封存） 定期检查 未定 有用 仓库存储 定期检查 不需要用 变卖 / 废弃 定期清理 不能用 废弃 / 变卖 立刻废弃 整理阶段的核心工作 制作“整理检查专用表”并予以严格的执行 制定整理管理制度 整理管理制度，包括各个级别的物品处理的规定 废品处理规定 对于制度，要求员工认真学习并严格执行 采取灵活、有效的方式进行培训教育 整顿的十个要点与应用 整顿的对象 让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。 把要整理的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。 整顿的要求 已经整理后留下来有用的东西。 整顿的目的 常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。 清楚什么物品，在哪里、有多少。 在需要的时候能立即找到需要的物品。 要点一：依据使用频率决定放置场所 整顿的十个要点 要点二：划线定位，规定区域 ◆ 通道线 ◆ 斑马线 ◆ 止步线 ◆ 停放线 ◆ 隔离栏 按工序顺序流动 关键工序先行 避免往复迂回运输 先进先出 要点三：调整位置，单向流动 要点四：定置管理 定置 定位 定量 定点 箱包装机、包装膜、工具台、桌、椅位置不动 手动叉车台、备料区、余料区、上料区，地台板、灭火器等位置固定 备料区、余料区、方管架、不多不少、按统一规格、数量摆放整齐 货架上、箱柜内物品定点放置 要点五：行迹管理 形迹管理，取之明白，归之了然。 按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。 将周转箱位置画出，使 “ 出 ” 与 “ 入 ” 位置 一目了然 清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。 库存物资按 库、架、层 、 位 或 区、场、堆、点 四位编号； 物资摆放尽可能做到 五五成方、五五成堆 ； 带孔的 五五成串 ，带腿的 五五成捆 。取用时可按 编号找寻，过目知数。 要点六：四号定位 五五码放 主 通 道： 暗 红 色 废 品 区： 大 红 色 运输设施： 桔黄色 起重设施： 黄黑 相间 自来水管 ： 黑色色环 煤气管道： 中黄色环 蒸气管道： 大红色环 暖气管道： 银灰色环 要点七：色彩管理 直观透明 愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。 手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。 用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。 要点八：工具物料拿取方便 让所有人一看就知道怎样做 要点九：看板管理 公示类： 岗位职责、人员配置、安全规程 作业类： 工艺流程、交货期限、生产进程 设备类： 平面布置、点检要求、维修计划 品质类： 质量统计、不良处理、成品等级 事务类： 去向显示、通知通告、文体娱乐 部门 人员 状态 区位 限位 要点十：标示管理与目视管理 指向 警示 流向 音响 容量 油位 水位指示 透明化 标识 提示 透明化 正确理解清扫 所谓 “ 清扫 ” 是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源 去除导致大问题发生的基本点 培养发现问题的习惯 深入了解活动物（活动主体） 目的有三： 寻找和清除现场六大 “ 源 ” 寻找和清除 “ 六源 ” 污染源 故障源 危险源 清扫困难源 浪费源 缺陷源 清扫检查专用表设计与应用 通过和员工进行沟通，利用“头脑风暴”根据正确设计“清扫检查专用表” 严格执行清扫检查专用制度 对员工进行“六大源”知识的培训 让员工和上级明白什么是清扫 清扫是工作 清扫不是大扫除 大扫除是搞突击，是一阵子 清扫是 “ 工作中的一个组成部分 ” 而且是 “ 每天要做的一个组成部分 ” 什么是清洁？ 要求 维持以上整理、整顿、清扫的局面使之制度化、程序化。 对象 工作区域的人与物。 目的 维持巩固前 3S 的效果； 养成持久有效的清洁习惯； 使异常现象能立即消除。 清洁和员工管理 正确开展 8S 活动； 5 分钟、 10 分钟、 30 分钟 8S 活动表； 5 分钟 5S—— 每天 10 分钟 8S—— 每周 30 分钟 8S—— 每月 将 8S 活动纳入到生产管理工作中来； 8S 早 / 中班会议 8S 巡查评分 8S 表彰”优秀单位和个人” 8S 看板建设 8S 总结表彰 8S 合理化建议 8S 经验交流会 8S 红牌作战方式 举行 8S 专题活动 1 、落实前面的 3S 工作； 2 、目视管理与制订 8S 实施办法； 3 、制订奖惩制度，加强执行； 4 、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视 8S 活动 警示： 8S 活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。 清洁 : 程序化的巩固措施 素质与生产现场管理 要求 人人养成好习惯，形成 良好行为方式和向上的进取精神。 目的 全体员工 对象 提高个人修养 营造团队精神 生产现场的 8S 活动表 区分 活动内容 五分钟 8S 活动 1 检查你的着装状况和清洁度 2 检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其他 3 用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其他重要的地方 4 擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污 5 重新放置那些放错位置的物品 6 将标识牌、标签等擦干净，保持字迹清晰 7 确保所有工具都放在应该放置的地方 8 处理所有非必需品 十分钟 8S 活 1 实施五分钟 5S 活动的所有内容 2 用抹布擦干净关键的部件及机器上的其他位置 3 固定可能脱落的标签 4 清洁地面 5 扔掉废料箱内的废料 6 检查标签、说明书、入油口和纠正任何差错 高效管理班组生产现场 企业文化 整顿 清扫 整理 手工作坊 有规划的工厂 对社会有贡献和影响的企业 学习 素 养 整理 整顿 清扫 清洁 安全 节约 现场巡察判定 46 条 序号 要素 定义 目的 工作要求 分值 (%) 检查情况 ( “ⅴ”/“ⅹ” 描述事实 ) 得分 1S 整理 区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 把 “ 空间”腾出来活用。 1 、有用物品和无用物品不混放。 2 8 　 　 2 、工作场所不留杂物、废物，安全通道是否通畅。 2 　 3 、常用与不常用的东西分别放置。 2 　 4 、废杂物品及时清除、不久放。 2 　 2S 整顿 要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 不用浪费时间找东西。 1 、有用物品分类存放，布局合理，非物品区严禁放物品。 2 8 　 　 2 、各类设备、工具、物品按顺序、定置区域摆放整齐。 2 　 3 、场地整洁、规范、美观、统一，物品指定位置摆放。 2 　 4 、各种物品有明确标识，查找方便，定置区域线条明显。 2 　 3S 清扫 清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。 消除 “ 脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 1 、现场工作场所地面干净，无杂物及垃圾。 2 8 　 　 2 、工作台、 ( 桌 ) 面、设备上清理整洁。 2 　 3 、保持卫生责任区内干净清爽，垃圾按时清理。 2 　 4 、与设备相关的辅助工具、柱子和其他相关设备干净。 2 　 4S 清洁 将上面 3S 实施的做法制度化，规范化，并维持成果。 通过制度化来维持成果，并显现 “ 异常”之所在。 1 、室内地面、墙壁、门窗明亮，不留卫生死角。 3 8 　 　 3 、现场或设备卫生值日职责明确，工作内容、范围清楚。 2 　 5S 素养 人人依规定行事，从心态上养成好习惯。 改变 “ 人质”，养成工作讲究认真的习惯。 1 、举止规范有礼貌，坚持上班穿工作服，且着装规范。 6 16 　 　 3 、不越岗、不窜岗、不擅自离岗，见垃圾能随手检起。 2 　 4 、是否有良好的卫生习惯，不随地吐痰，不乱丢东西。 2 　 5 、不在工作场所争吵、打闹。 2 　 6 、是否在指定的区域吸烟，吸烟现场是否符合管理要求。 2 　 7 、不染发烫异发、不穿奇装异服上班。 2 　 6S 安全 制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 ；对不合安全规定的因素及时举报消除 ；加强作业人员安全意识教育；签订安全责任书 。 预知危险，防患末然。 1 、是否严格按操作规程作业、正确使用工具。 2 20 　 　 2 、物料摆放合理、设备防护是否到位。 2 　 3 、特殊工种是否佩戴防护措施。 2 　 4 、现场作业人员是否规范穿戴。 2 　 5 、遵守安全管理制度，禁带禁忌品进入工作场所。 2 　 6 、车间仪器、机器或特殊化学品是否注明是危险品。 2 　 7 、消防器材（设施）充足、完好。 2 　 8 、不带小孩和外来无关人员进入车间及仓库。 2 　 9 、保持安全通道畅通无阻。 2 　 10 、下班关好门窗、切断电源（水源）。 2 　 现场巡察判定 46 条 7S 节约 减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。 养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。 1 、当天事情当天毕，无拖欠和积压。 2 14 　 　 2 、人员按排合理，上班时间内无闲置人员。 1 　 3 、一次性把事情做好，返工少。 2 　 4 、人人办事有条理，忙而不乱。 2 　 5 、用料科学，不浪费材料，废料控制在最低限度。 3 　 6 、问题处理及时得当，不推卸和回避责任。 3 　 7 、白天工效高，晚上加班少。 1 　 8S 学习 人人依规定行事，从心态上养成学习好习惯 改变“人质”养成工作讲究认真的习惯 1 、及时参加公司内部培训。 2 18 　 　 2 、员工之间互相学习、团结互相。 3 　 3 、不以自己之长比他人之短。 3 　 4 、经常为上级提供合理化建议。 1 　 5 、虚心接受他人意见。 2 　 6 、发现错误立即改正。 2 　 7 、业务熟练，办事有技巧。 2 　 8 、凡事找原因不找理由。 3 　 备注： 评分界限 50-60 差 60-80 良 80-100 优 总分： 现场巡察判定 46 条 8S 月度考核流程图 8S 月度考核办法 11 ．奖励措施 11.1 对“ 8S” 评比中“优”的单位（部门 / 班组），授予流动红旗一面（直到下一次检查的周期为有效期），并给予该单位集体奖金 500—1000 元。此奖金归单位所有，可由主管根据实际情况自由公平处理； 11.2 对“ 8S” 评比中“差”的单位（部门 / 班组），给予所在单位全体员工每人 10—30 元的处理，当月工资中扣除； 11.3 对“ 8S” 评比中“良”的单位（部门 / 班组），授予流动红旗一面，给予鼓励；（直到下一次检查的周期为有效期） 11.4 对“ 8S” 评比差的单位除处罚金之外，必须要有改善的措施，并限期整改； 11.5 对限期整改部门的改善效果，由“ 8S” 小组长进行改善效果的跟进与确认； 11.6 对于部门在“ 8S” 管理过程中表现优秀的个人，经 8S 推行委员会审查后可以给予 200—300 的奖励，反之对于拒不执行或是屡教不改的个人可以给予 50—300 的处罚处理； 11.7 以上奖罚权可由部门 8S 专员或是经理、部长提出， 8S 推行委员会审核后即可实施。 11 ． 8 对“ 8S” 检查的结果由小组组长整理好后，交给人力资源部，由人力资源部负责进行公布，将结果张贴于公告栏。 三、生产现场看板与目视管理 全面可视化管理 可视化管理的范围 可视化管理的五类道具 六大步进行可视化管理 可视化管理检查的十个要点 全面可视化管理 可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。 全面可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有现场管理内容 全面可视化管理的要求 吸引眼球、及时更新、图形化 可视化管理的目的和原则 可视化管理的目的 明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效； 防止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态； 通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各种隐患和浪费。 可视化管理的原则 视觉化：彻底标示、标识，进行色彩管理； 透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此； 界限化：即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。 可视化管理的范围 人的范围； 厂房办公室状态、名字、用途、使用或联络方法； 设备、装备的状态； 材料及备品的良 / 不良、数量、位置、品名、用途； 器工具的良 / 不良、数量、位置、品名、用途、使用方法； 制造方法、条件的标准； 生产的进行状态、显示看板； 文件的保管取拿方法； 其他情报 / 管理信息。 可视化管理的五类道具 油漆、胶带、 看板 、颜色等颜色； 文字、数字、线条、箭头等线条； 一览表、图表、照片、风车等图表； 感温纸、灯信号、有声信号等信号； 特殊设施、 FOOL-PROOF 傻瓜装置等装置。 六大步进行可视化管理 先明确可视化管理的目的； 确定实现目的的管理要害部位； 准备管理部位的可视化管理的模拟道具和材料； 制作并设置； 做成正式道具并维持管理； 持续改善。 可视化管理检查的十个要点 在远处也清楚可见吗？ 需要加强管理的部位标示了没有？ 好坏状态任何人都能指正吗？ 任何人都能使用并使用方便吗？ 任何人都能遵守并对出错时能及时纠正吗？ 使用可视化道具能增添现场的明亮整洁吗？ 是否按“（模拟）道具→设置→ ( 模拟 ) 使用”顺序进行 ? 有不足点时是否进行改善 ﹑ 直到 ( 模拟 ) 道具符合要求位置 ? 没有不足点时耐久性材料制作 / 设置 / 使用了吗 ? 可视化与公司标准一致吗 ? 十大类的可视化管理 可视化管理种类 适用事例 颜色线条 工厂基本颜色标准、常用线条规格、重点工序 空间地名 建筑编号、房间命名、区域名牌 地面通道 通行线、地面导向、 门管理 设备电器 流体管道、物流方向、仪表阀门 物品材料 物品原位置、保管柜、定量标示 工具器具 各类工具、手套、绳索、搬运车辆 安全警示 消防设施、安全护栏、危险品 外围环境 车库、市政设施、道路路沿 办公部门 办公桌面物品、抽屉柜子、文件资料 管理看板 方针指标、公告栏、红牌 可视化管理的应用范围 四、现场定置管理 建立生产现场定置管理系统 高效应用定置管理 定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法。 进行工艺研究 对人、物结合 的状态分析 开展对信息流 的分析 定置管理设计 定置实施 定置检查与考核 整顿的发展 —— 定置管理学科 定置管理 合理、充分地利用空间和场地。 要点 三定原则：定位置、定数量、定区域 设置管理看板 画线标识 经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正 目的 定位置： 规定物品堆放、工具放置、通道、班组（个人）场地位置。 定数量： 对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。 定区域： 对产品堆放区可划分为合格品区、不合格品区、待检区等。 “ 三定”原则 对生产现场现有的加工方法、机器设备、工艺流程进行详细研究，确定工艺在技术水平上的先进性和经济上的合理性，分析是否需要和可能用更先进的工艺手段及加工方法，从而确定生产现场产品制造的工艺路线和搬运路线。 工艺研究是一个提出问题、分析问题和解决问题的过程。 1 ．对现场进行调查，详细记录现行方法 通过查阅资料、现场观察，对现行方法进行详细记录，是为工艺研究提供基础资料，所以，要求记录详尽准确。由于现代工业生产工序繁多，操作复杂，如用文字记录现行方法和工艺流程，势必显得冗长繁琐。在调查过程中可运用工业工程中的一些标准符号和图表来记录，则可一目了然。 高效应用定置管理 工人按要求核对工件尺寸 1 用量规核对工件尺寸 1 2 2 3 1 3 4 4 5 到仪器柜 开仪器柜 拿起量规 带量规回工作台 调整量规 带量规回仪器柜 放回量规 关仪器柜 回工作台 例 2 ．分析记录的事实，寻找存在的问题 对经过调查记录下来的事实，运用工业工程中的方法研究和时间研究的方法，对现有的工艺流程及搬运路线等进行分析，找出存在的问题及其影响因素，提出改进方向。 定置管理 — 工艺研究 分析时的六大提问（ 5w1h ） 完成了什么？ （ w hat ） 何处做？ （ w here ） 何时做？ （ w hen ） 由谁做？ （ w ho ） 如何做？ （ H ow ） 为 什 么 ？ （ w hy ） 要做这，是否必要？有无其他更好的成就？ 要在此处做？有无其他更合适之处？ 要此时做？有无更合适的时间？ 由他做？有无更合适的人去做？ 要这样做？有无更好的方法去做？ 3 ．拟定改进方案 提出改进方向后，定置管理人员要对新的改进方案作具体的技术经济分析，并和旧的工作方法、工艺流程和搬运线路作对比。在确认是比较理想的方案后，才可作为标准化的方法实施。 定置管理 — 工艺研究 人与物的结合有两种形式，即直接结合和间接结合。 直接结合是指需要的东西能文即拿到手，不存在由于寻找物品而发生时间的耗费。如加工的原材料、半成品就在自己岗位周围，工检量具、贮存容器就在自己的工作台上或工作地周围，随手即得。 间接结合是指人与物呈分离状态，为使其结合则需要信息媒介的指引。信息媒介的准确可靠程度影响着人和物结合的效果。 定置管理 — 人、物结合状态分析 人与物的结合，需要有四个信息媒介物，缺一不可。 位置台帐 表明 “ 该物在何处 ” ，通过查看位置台帐，可以了解所需物品的存放场所。 平面布置图 表明 “ 该处在哪里 ” 。在平面布置图上可以看到物品存放场所的具体位置。 场所标志 表明 “” 这儿就是该处。它是指物品存放场所的标志，通常用名称、图示、编号等表示。 现货标示 表明 “ 此物即该物 ” 。 定置管理 — 信息流分析 l ．定置图设计 定置图是对生产现场所在物进行定置，并通过调整物品来改善场所中人与物、人与场所、物与场所相互关系的综合反映图。 其种类有室外区域定置图，车间定置图，各作业区定置图，仓库、资料室、工具室、计量室、办公室等定置图和特殊要求定置图（如工作台面、工具箱内，以及对安全、质量有特殊要求的物品定置图）。 定置管理 — 定置管理设计 ① 现场中的所有物均应绘制在图上； ②定置图绘制以简明、扼要、完整为原则，物形 为大概轮腕、尺寸按比例，相对位置要准确，区域 划分清晰鲜明； ③生产现场暂时没有，但已定置并决定制作的物 品，也应在图上表示出来，准备清理的无用之物不 得在图上出现； ④定置物可用标准信息符号或自定信息符号进行 标注，并均在图上加以说明； ⑤定置图应按定置管理标准的要求绘制，但应随 着定置关系的变化而进行修改。 定置图绘制的原则 2 ．信息媒介物设计 信息符号设计 如有国家规定的（如安全、环保、搬运、消防、交通等）应直接采用国家标准。其他符号，企业应根据行业特点、产品特点、生产特点进行设计。设计符号应简明、形象、美观。 定置示板图 是现场定置情况综合信息标志，它是定置图的艺术表现和反映 标牌 是指示定置物所处状态、标志区域、指示定置类型的标志，包括建筑物标碑，货架、货柜标牌，原材料、在制品、成品标牌等。 各生产现场、库房、办公室及其他场所都应悬挂示板图和标牌，示板图中内容应与蓝图一致。示板图和标牌的底色宜选用淡色调，图面应清洁、醒目且不易脱落。各类定置物、区（点）应分类规定颜色标准。 定置管理 — 定置管理设计 1 ．清除与生产无关之物 生产现场中凡与生产无关的物，都要清除干净。清除与生产无关的物品应本着 “ 双增双节 ” 精神，能转变利用便转变利用，不能转变利用时，可以变卖，化为资金。 2 ．按定置图实施定置 各车间、部门都应按照定置图的要求，将生产现场、器具等物品进行分类、搬、转、调整并予于定位。定置的物要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存要有器具。可移动物，如推车、电动车等也要定置到适当位置。 3 ．放置标准信息名牌 放置标准信息名脾要做到牌、物、图相符，设专人管理，不得随意挪动。要以醒目和不妨碍生产操作为原则。 定置实施必须做到： 有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类；按图定置，按类存放，帐（图）物一致。 定置管理 — 定置实施 必须建立定置管理的检查、考核制度、制订检查与考核办法，井按标准进行奖罚，以实现定置管理长期化、制度化和标准化。 定置管理的检查与考核一般分为两种情况： 定置后的验收检查 检查不合格的不予通过，须重新定置， 直到合格为止 定期检查与考核 定置考核的基本指标是定置率，它表明生产现场中必须定置的物品已经实现定置的程度。 实际定置物品个数（种数） 定置图规定定置物品个数（种数） ×100 ％ 定置率＝ 定置管理 — 检查与考核 本次课程回顾 现场管理能力篇 生产现场 6S 管理 篇 生产现场可视化管理 生产现场定置管理