控制计划编写培训教材
控制计划
0.
本课重点内容
Ⅰ.
控制计划定义
Ⅱ
.
过程分析和控制方法
Ⅲ.
制作控制表格说明
Ⅳ.
控制计划检查表
Ⅴ.
LCD
控制计划栏目
目录
本课的学习重点
1
、控制计划来源
2
、控制计划是动态的指导计划
3
、制定控制的方法
4
、控制计划制定与
FMEA
关系
5
、特殊和重要特性
6
、控制计划包括的范围
1.0
控制计划定义
——
产品控制计划：
Control plan
可缩写成：
CP
，是先期产品质量策划的一个输出，为满足顾客要求，对材料
,
过程进行有效管控的策划计划。
可以从以下几个方面了解控制计划：
——
其目的是有助于供方按顾客的要求制造出优质产品。
——
其途经是通过一种结构化的方法为总系统设计、选择和实施增值性的控制方法。
——
对最大限度减少产品
/
过程的变差的系统作简要的书面描述。
——
控制计划不能代替作业指导书。
——
适用于制造过程和技术的广泛领域。
——
是整个质量策划过程的一个重要阶段。
——
描述了过程的每个阶段（包括进货、加工、出厂）所需的控制措施，保证过程输出受控。
——
过程的目标是持续更新和改进，控制计划反映了这一策略。
——
控制计划在整个产品寿命周期中维护和使用，它是动态文件。
——
某单个控制计划适用于相同过程、相同原材料生产出来的一组或一个系列的产品。
——
控制计划是重要的防错措施。
——
特殊特性必须体现在控制计划中。
控制计划本身是一个过程控制的纲
,
是管理和审核的清单
,
是一个管理和控制规划
,
便于对过程的识别和改善
.
日本企业有类似作用的叫
QC
工程图
,
从内容上看差别不多
,
但是一定要工艺流程图
.
APQP
进度图
概念 提出
/
批准
项目批准
样件
试生产
投产
策 划
策 划
产品设计和开发
过程设计和开发
产品与过程确认
生产
反馈、评定和纠正措施
计划和 确定项目
产品设计 和开发验证
过程设计 和开发验证
产品和 过程确认
反馈、评定和纠正措施
输入和输出
1.1
顾客的呼声
1.7
设计目标
1.2
业务计划
/
营销策略
1.8
可靠性和质量目标
1.3
产品
/
过程标竿资料
1.9
初始材料清单
1.4
产品
/
过程设想
1.10
初始过程流程图
1.5
产品可靠性研究
1.11
产品
/
过程特殊特性初始清单
1.6
顾客输入
1.12
产品保证计划
1.13
管理者支持
APQP
的五个阶段
—
阶段一
计 划 和 定 义
输入和输出
1.7
设计目标
2.1 DFMFA
1.8
可靠性和质量目标
2.2
可靠性和装配性
1.9
初始材料清单
2.3
设计验证
1.10
初始过程流程图
2.4
设计评审
1.11
初始产品和过程特
2.5
样件制造
——
控制计划
殊特性清单
2.6
工程图
(
包括数学数据
)
1.12
产吕保证计划
2.7
工程规范
1.13
管理者支持
2.8
材料规范
2.9
图样和规范更改
2.10
新设备、工装和设施要求
2.11
产品
/
过程特殊特性
2.12
量具和有关试验设备要求
2.13
小组可行性承诺和管理者支持
产 品 设 计 与 开 发
APQP
的五个阶段
—
阶段二
输入和输出：
2.1 DFMEA 3.1
包装标准
2.2
可制造性和装配性
3.2
产品
/
过程质量体系评审
2.3
设计验证
3.3
过程流程图
2.4
设计评审
3.4
场地平面布置图
2.5
样件制造
——
控制计划
3.5
特性矩阵图
2.6
工程图
(
包括数学数据
) 3.6 PFMEA
2.7
工程规范
3.7
试生产控制计划
2.8
材料规范
3.8
过程指导书
2.9
图样和规范更改
3.9 MSA
计划
2.10
新设备、工装和设施要求
3.10
初始过程能力研究计划
2.11
产品
/
过程特殊特性
3.11
包装规范
2.12
量具和有关试验设备要求
3.12
管理者支持
2.13
小组可行性承诺和管理
者支持
过 程 设 计 与 开 发
APQP
的五个阶段
—
阶段三
输入和输出：
3.1
包装标准
4.1
试生产
3.2
产品
/
过程质量体系评审
4.2 MSA
评价
3.3
过程流程图
4.3
初始能力研究
3.4
场地平面图
4.4
生产件批准
3.5
特性矩阵图
4.5
生产确认试验
3.6 PFMEA 4.6
包装评价
3.7
试生产控制计划
4.7
生产控制计划
3.8
过程指导书
4.8
质量策划认定和
3.9 MSA
计划
4.9
管理者支持
3.10
初始能力研究计划
3.11
包装规范
3.12
管理者支持
产 品 和 过 程 确 认
APQP
的五个阶段
—
阶段四
输入与输出
4
.
1 生产试运行
5.1 减少变差
4.2 测量系统分析
4.3 初始过程能力研究
4.4 生产件批准
5.2 顾客满意
4.5 生产确认试验
4.6 包装评价
4.7
生产控制计划
5.3 交付和服务
4.8 质量策划认定和管理者支持
生产、反馈、评价和纠正措施
APQP
的五个阶段
—
阶段五
——
CP
控制项目特性：
关键特性、重要特性、一般特性；
关键特性：
指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等），排放、噪声、无线电子干扰等等
BYD
理解在生产过程中，对产品品质影响重大，对产品造成组装或失去功能等，过程中需用
SPC
进行控制，一般在
CP
中用“
★”
标识，如
COG
、
FOG
对位偏移量、
FPC
拉力等。
重要特性：
指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装或外观，或者制造或加工此产品的能力。
BYD LCD
理解在生产过程中，对品质影响重大，但需要定时检验并记录相关参数，必要时可用
SPC
进行管理。一般在
CP
中用“
☆”
标识。
一般特性：
在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合
/
功能
除开关键特性因子与重要特性因子以外的为一般特性因子，这种情况下，一般不需要做任何标识。
关键点的制定要根据产品在最终顾客表现和顾客制造过程以及内部工程过程的主要问题点对应
,
结合
PFMEA
来对应特性定义
.
比如
:
当严重程度大于
8(S=9/10)
时
,
应确认为
特殊特性
;
当严重度为
5-8(5=
=4
)
时，确认为
重要特性
。
.
1.1
控制计划中特性约定
——
必须针对所提供的产品在系统、子系统、部件和
/
或材料各层次上制订控制计划
（
QSR4.2.3.7
）。
——
控制计划的格式可自行确定，但
QS9000
手册推荐的表格中所要求的内容必须包括。
——
控制计划要求包括原材料及零件制造过程。
——
控制计划应列出过程控制中使用的控制措施。
——
需要时，控制计划必须包括三个阶段：样件、试生产和生产。前一个控制计划是后一个控制计划的基础。
——
必须使用多方论证方法制订控制计划。
——
下列情况发生时，如必要、必须评审和更新控制计划：
产品更改；
过程更改；
过程不稳定；
过程能力不足；
检验方法、频次等修改。
——
控制计划是
APQP
的输出。制订控制计划的信息来源包括：
过程流程图
;
SFMEA
，
DEMEA
，
PFMEA
；
工程图样、性能规范、材料规范、包装标准、目视标准和工业标准；
产品
/
过程特殊特性；
相似零件的经验；
设计评审；
优化方法（如
QFD
、
DOE
、失效树分析等）；
小组对过程的分析和了解，找出影响产品
/
过程变差的主要原因，针对性地采取适当的控制措施。
1.2
有关制订控制计划的方法
特殊
/
关键特性与控制方法与
FMEA
关系
子系统
功能
要求
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度
S
级别
潜在失效起因
/
机理
频度
O
现行
控制
探测度
D
RPN
建议
措施
责任及目标完成日期
措施结果
预防
探测
采取的措施
S
O
D
RPN
功能、特
性或要求
是什么？
会有什么问
题？
-
无功能
-
部分功能
/
功
能过强
/
功能
降级
-
功能间歇
-
非预期功能
后果是
什么？
有多糟
糕？
起因是
什么？
发生的频
率如何？
怎么能
得到预
防和探
测？
该方法在
探测时有
多好？
能做些什么？
-
设计更改
-
过程更改
-
特殊控制
-
标准、程序
或指南的更
改
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和
/
或一个制造
/
装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和
/
或一个制造
/
装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造
/
装配后果）
严重度级别
无警告的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和
/
或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和
/
或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆
/
项目不能工作（丧失基本功能）
或
100%
的产品可能需要报废，或者车辆
/
项目需在返修部门返修
1
个小时以上
8
高
车辆
/
项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或产品需要进行分检、一部分（小于
100%
）需报废，或车辆
/
项目在返修部门进行返修的时间在
0.5-1
小时之间。
7
中等
车辆
/
项目可运行但舒适性
/
便利性项目不能运行。
顾客不满意
或一部分（小于
100%
）产品可能需要报废，不需分检或者车辆
/
项目需在返修部门返修少于
0.5
小时
6
低
车辆
/
项目可运行但舒适性
/
便利性项目性能水平有所下降。
或
100%
的产品可能需要返工或者车辆
/
项目在线下返修，不需送往返修部门处理
5
很低
配合和外观
/
尖响和卡嗒项目不舒服。多数（
75%
以上）顾客能发觉缺陷
或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不
100%
）需返工。
4
轻微
配合和外观
/
尖响和卡嗒项目不舒服。
50%
的顾客能发觉缺陷。
或部分（小于
100%
）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。
3
很轻微
配合和外观
/
尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（
25%
以下）能发觉缺陷。
或部分（小于
100%
）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
当严重程度大于
8(S=9/10)
时
,
应确认为
特殊特性
;
当严重度为
5-8(5==4
)
时，确认为
重要特性
。也要参考
S*O
，和
RPN
的情况。
特殊和关键特性确认
可能性
可能的失效率
Ppk
频度
很高：失效待续发生
≥
100/1000
件
＜
0.55
10
50/1000
件
≥
0.55
9
高：失效经常发生
20/1000
件
≥
0.78
8
10/1000
件
≥
0.86
7
中等：失效偶尔发生
5/1000
件
≥
0.94
6
2/1000
件
≥
1.00
5
1/1000
件
≥
1.10
4
低：失效较少发生
0.5/1000
件
≥
1.20
3
0.1/1000
件
≥
1.30
2
极低：失效不大可能发生
≤
0.01/1000
件
≥
1.67
1
频度和可探测度决定控制和检验方法
出现不良，过程控制有三种不同深度的方法
,
或称三道防线
.
第一方法
:
防止失效原因
/
机理的发生
,
或减少其发生的可能性
。如采取有效的防错设计
,
防止错装、漏装发生（错装、漏装情况下，过程不能进行）。
第二方法
:
是找出失效的原因
/
机理，从而找出纠正措施。
通过初始过程能力研究，找出变差的特殊原因，从而采取措施，使过程受控。利用排列图法找出造成缺陷与拒收的主要原因，次要原因，采取措施。
第三控制
:
方法是查明失效模式。
依靠检验，剔除不合格品，或对不合格品采取返工的过程控制方法是一种事后措施，它承认会产生不合格，也就是承认浪费。抽样检验还有相当的风险，在过程中采取控制措施采取的越早越好。
优先采用的控制方法是第一种，其次是第二种，最后是第三种。
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能
探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探
测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机
会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机
会能探测出
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测
出
X
X
用制图的方法，如
SPC
（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测
出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后
100%
的止
/
通测量
5
中上
控制有较多机会
可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会
可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。
3
很高
控制几乎肯定能
探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程
/
产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
检验类别：
A
．防错
B
．量具 Ｃ．人工检验
频度和可探测度决定控制和检验方法
过程控制方法有效性的评估
探测度是指零件在离开该制造工序或装配工序之前，采用第二种控制方法找出失效模式原因／机理，和第三种控制方法找出失效模式的可能性大小。
●
随机抽查，不能改善探测度。
●
以统计原理的抽样检测则是有效改善探测度的措施。
●
增加样本容量和抽样频率都有助于改善探测度。
●
100%
检验方法成本高，而且也不一定有绝对把握，它会受到测量系统误差的影响。
●
100%
目视检验方法还受到人的判断能力的影响；
●
以统计原理的抽样检测则是有效改善探测度的措施；以及失效模式性质是否易于用目视方法发现；
●
不能认为
100%
检验就具有高的探测度。
频度和可探测度决定控制和检验方法
——
质量
减少缺陷，提高质量；
对产品
/
过程提供完整评价的结构性方法；
识别导致产品特性变差（输出变差）的过程特性的变差源（输入变差）。
——
顾客满意度
集中资源于顾客关心的过程和产品上。
资源的正确分配有利于降低成本。
——
交流
动态文件，识别并传递产品
/
过程特性、控制方法和测量方法的变化。
1.3
制订并实施控制计划的益处
2.1
过程分析概述
采取恰当的过程控制方法既能有效地控制过程，使产品
/
服务满足顾客的要求，又能节约费用。其关键是正确地识别不同类型的过程中影响产品特性变差的最主要的过程特性变差源，从而制订有针对性的恰当的控制方法。
为使组织有效运作，必须识别和管理众多相互关联的活动。通过利用资源和管理，将输入转化为输出的一项活动，可以视为一个过程。通常，一个过程的输出可直接形成下一过程的输入。
组织内诸过程的系统的应用，连同这些过程的识别和相互作用及其管理，可称之为“过程方法”。过程方法的优点是对诸过程的系统中单个过程之间的联系以及过程的组合和相互作用进行连续的控制。
过程分析的方法很多，
1.2
中已列出其中的一些重要方
法，其他如质量管理的老七种工具，新七种工具。
2.0
过程分析和控制方法
过程分析的工具
8D
PDCA
DOE
5W2H
New 7 QC tools
Brain storming
SPC
QCC
SMART
2.1
过程分析概述
4M1E
5WHY
SIPOC
SIPOC
Suppliers
：
Inputs
：
5M1E
5W2H
标准和规范
Outputs
：
产品和服务
各种数据
质量水准
满意度
Customers
：
Process
Start Boundary
End Boundary
Core Process
（
Level 1
）
Sub-process
（
Level 2
）
Sub-processes through Micro-processes
（
Level 3 and below
）
2.1
过程分析概述
图
1
是采用因果图（老七种工具之一）进行过程分析的概念。
图
1
将过程类型组织为原因和后果模型，其中第一级的分类为：人员、材料、设备、方法和制度、环境。示例描述了使用相应的控制计划进行的制造和装配情况，以显示以下各页中所述的典型文件。成功地制定节省费用的过程的关键是识别变差源和合适的控制方法。
协作
•
持续改进
顾客满意
方法和制度
环境
人员
持续改进环
顾客要求
材料
设备
冶金学
化学
尺寸
机器
材料准备
夹具
工装
协作
交流
培训
/
知识
操作变差
湿度
照明
环境温度
清洁度
设定
指导书
测量系统
预防维护
人机工程学
图
1
2.1
过程分析概述
Inkjet
printing
Assembly
Semi-
finishing
Man
Method
Machine
Material
Dust
handling
Flowchart
Finger cots
Sliva
conveyor
Pre-bonding
ACF laminate
Main bonding
Unloading
Suits
Cleanness
ACF
Alcohol
Red X
ACF
Bonding
Man
Method
Environment
Environment
Machine
Material
2.1
过程分析概述
图
2
是包括过程图的因果图进行过程分析的概念。
图
2
Where is Cl From ?
Brainstorming CL source at ACF Bonding Process
5 Why
Material
cracked
Part
Bends
零件弯曲
Support area
too small
支持范围太窄
WHY?
为什么？
WHY?
为什么？
WHY?
为什么？
Level 3
第
3
层
Level 2
第
2
层
Level 1
第
1
层
有故障的支架
2.1
过程分析概述
4M1E:
Material
、
Method
、
Man
、
Machine
、
Environment
5W2H:
WHAT
、
WHO
、
WHEN
、
WHERE
、
WHY
、
HOW
、
HOW MUCH
8D
步骤
& QC Story
头脑风暴
柏拉图
亲和图
PFA
查检表
直方图
层别法
特性要因图
因果二元论
DOE
散点图
头脑风暴
愚巧法
控制图
推移图
DOE
标准化
体系化
PDCA
2.1
过程分析概述
2.2.1
以装备设定为主的过程
零件
/
进程：汽车网格塑料件
/
注塑
技术要求：尺寸合格、表面无伤痕、流痕和缩痕
过程分析：对产品特性能力研究表明，如果设备高速适当，过程具备很高的能力和稳定性。设备的设定是影响质量的关键因素。
控制项目及方法：由于外观、尺寸已列入特殊特性，需要监控外，将机器参数的设定作为需要监控的过程特性，制订设定操作卡，定期检查设定，每次设定后，进行首件检查。
控制计划：参见
APQP
手册第
47
页。
2.2
过程分析实例
2.2.2
以机器参数为主的过程
零件
/
过程：电子器件线路板
/
铅焊
技术要求：
100%
的通电。
过程分析：经分析，影响产品质量的有两个主要的过程特性：波峰高度和焊料浓度。
控制项目与方法；自动进料器可以通过感应波峰高度并自动补偿。采用自动检验方法进行
100%
检验。焊料浓度定期或按进料批次作试验检验，采用
X—MR
图。
控制计划：参见
APQP
手册第
48
页。
2.2
过程分析实例
2.2.3
以夹具
/
托盘的变差为主的过程
零件
/
过程：金属铸件
/
切割
技术要求；相对定位面的切割深度和切割垂直度
过程分析：切割深度和切割垂直度是特殊产品特性，对它们的变差的主要因素是夹具
/
托盘上的积留铁屑。
控制项目及方法：除使用
X—R
图监控切割深度和切割垂直度处，夹具
/
托盘的清洁和铸件的正确安装作为监控的过程特性，制订操作卡，增加吹气去除积留铁屑的装置，每一工作循环，用目测法检查是否有积留铁屑。
控制计划：参见
APQP
手册第
49
页。
2.2
过程分析实例
2.2.4
以模具为主的过程
零件
/
过程：钢框架
/
冲压
技术要求：在钢板上冲孔，并将钢板形成若干规定的角度
过程分析：根据以往的经验，冲头破损是此类工装的问题，此外，当冲压形成角度时模具中移动的零件会产生变化。冲孔的直径一般不会有明显的变化，只要求它出现即可，尺寸未列为特殊特性。角度被列为特殊特性。只要冲孔正常，零件质量有保证。
控制项目和方法：采用光束
/
光传感器方法不间断检测监控孔的出现。同时定期检查和维护工具，每班、每批及修理后进行首件检查，检验孔的尺寸和角度。
控制计划：参见
APQP
手册第
50
页。
2.2
过程分析实例
2.2.5
以刀具为主的过程
零件
/
过程：驱动轴节叉内花键
/
拉削
技术要求：内花键齿的节径
过程分析：内花键齿的节径是产品的特殊特性，它的变差主要由拉刀的设计特性和磨损影响。
控制项目和方法：采用特殊的千分表每班进行首
2
件尺寸检查。在每次批准生产之前在目测比较器上检查正确的节径和后角。
控制计划：参见
APQP
手册第
51
页。
2.2
过程分析实例
2.2.6
以操作人员为主的过程
零件
/
过程：前照灯
/
校准
技术要求：前照灯光束图形应符合
FMVSS
法规要求。
过程分析：前照灯光束图形位置是否正确是通过在前灯照灯光束校准屏上进行检查。在实际操作中是采用两个气泡水准仪安装在前照灯上，操作人员通过调整校准螺丝使水准仪水泡居中而进行校准。操作人员的知识和管理是决定校准变差的主要因素，因此也是必须进行监控的过程特性。
控制项目和方法：每一定数量汽车轴出几辆用前照灯光束校准屏上进行检查。每台车用气泡水准仪检查气泡是否居中，并做
P
图。
控制计划：参见
APQP
手册第
52
页。
2.2
过程分析实例
2.2.7
以材料或组分为主的过程
零件
/
过程：汽车罩盖
/SMC
模塑
过程要求：在罩盖一端承受
11N
的冲击力而不损坏。
过程分析：经分析，影响罩盖承受冲击载荷能力的主要因素有：原材料的成分、混合比、材料存储时间以及混合过程的温度，它们都是对产品（耐冲击能力）有重要影响的过程特性。耐冲击能力已确定为产品的特殊特性。
控制项目和方法：每小时抽
5
个进行耐冲击力试验，不出现失效。对材料成分、混合比、存储期限和温度分别进行控制。原材料成分按批进行检验，材料的混合经每批检验一次，材料的存储每批检验一次，并在每次混合后注明“最后使用”的存储时间，温度通过自动控制装置和警报装置进行连续控制。
控制计划：参见
APQP
手册第
53
项。
2.2
过程分析实例
2.2.8
以设备的维护为主的过程
零件
/
过程：内饰件
/
喷漆
技术要求：无尘喷漆
过程分析：无尘喷涂油漆为特殊产品特性。喷漆室的定期维护能保证喷漆过程无灰尘进入。定期维护为应监控的过程特性。
控制项目和方法：定期检测室内灰尘含量，制订定期维护程序和设立灰尘含量监测警告装置。
控制计划：参见
APQP
手册第
54
页。
2.2
过程分析实例
2.2.9
以大气环境为主的过程
零件
/
过程：注塑件
/
注塑
技术要求：注塑件无缺陷
过程分析：该注塑件的缺陷分析说明材料易吸收空气中湿气，而导致水份过多，使注塑件产生缺陷。注塑机周围的空气湿度是重要的过程特性。
控制项目和方法：在注塑成型机上安装干燥器，保证干燥器的正常工作，使相对湿度保持在
0.1%
以下。每小时检测湿度值一次。
控制计划：参见
APQP
手册第
55
页。
2.2
过程分析实例
下图为
APQP
手册推荐的控制计划表格，为便于说明，给每一栏目编号，对应说明如下。
3.0
控制计划栏目说明
栏目说明如下：
3.1
样件、试生产、生产
表示控制计划适合的
APQP
阶段。
3.2
控制计划编号
控制计划的文件编号，便于追溯。对于多页的控制计划，填入页码（第 页第 页）。
3.3
零件编号，最新更改等级
指系统、子系统或零件的编号。适用时，填入图样规范的最新的更改等级和
/
或发布日期。
3.4
零件名称
/
描述
产品
/
过程的名称和简要描述。
3.5
供方
/
工厂
填入制订控制计划公司和适当的分公司
/
工厂
/
部门的名称。
3.6
供主代码
根据采购机构要求的识别号（
Duns,Z
- Code GSDB,
……
.
）
3.7
主要联系人
/
电话
负责控制计划的主要联系人姓名和电话。
3.0
控制计划栏目说明
3.8
核心小组
负责制订控制计划最终版本的人员姓名和电话号码。建议将所有小组成员的姓名、电话号码和地址都列入附表中。
3.9
供方
/
工厂批准日期
如必要，取得负责的制造厂批准。
3.10
日期（首次）
首次编制控制计划的日期
3.11
日期（修订）
最近的修订控制计划的日期
3.12
顾客工程批准
/
日期
如必要，获取负责的工程批准。
3.13
顾客质量批准
/
日期
如必要，获取负责的供方质量代表批准。
3.0
控制计划栏目说明
3.14
其它批准
/
日期
如必要，获取其它同意的批准。
3.15
零件
/
过程编号
该项编号通常参照于过程流程图。如果有多零件编号存在（组件），那么应相应地列出单个零件编号和它们的过程编号。
3.16
过程名称
/
操作描述
系统、子系统或部件制造的所有步骤都在过程流程图中描述。识别流程图中最能描述所述活动的过程
/
操作名称
3.17
制造用机器、装置、夹具、工装（生产设备）
适当时，对所描述的每一操作识别加工装备，诸如制造用的机器、装置、夹具或其它工具。特性：对于从中可获取计量或计数型数据的过程或其输出（产品）的显著的特点、尺寸或性能，适当时可使用目测法辅助。
3.18
编号
必要时，填入所有适当文件，诸如（但不限于）过程流程图、已编号的计划。
FMEA
和草图（计算机绘图或其它方式绘图）相互参照用的编号。
工作单的可选示例以及对这些工作章的解释见本章补充件
K
和
L
。
3.19
产品
产品特性为在图样或其它主要工程信息中所描述的部件、零件或总成的特点或性能。核心小组应从所有来源中识别组成重要产品特性的特殊产品特性，所有的特殊特性都应列在控制计划中，此外制造者可将在正常操作中进行过程常规控制的其它产品特性都列进。
3.0
控制计划栏目说明
3.20
过程
过程特性为与被识别产品特性具有因果关系的过程变量（输入变量）。过程特性仅能在其发生时才能测量出。核心小组应识别和控制其过程特性的变差以最大限度减少产品变差。对于每一个产品特性，可能有一个或更多的过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性。
3.21
特殊特性分类
按整车厂（
OEM
）
的要求使用合适的分类来指定特殊特性的类型，或者这一栏可空着用来填写未指定的特性。顾客可以使用独特的符号来识别那些诸如影响顾客安全、法规符合性、功能、配合或外观的重要特性。这些特性标识为“关键”“主要的”“安全的”“重要的”。对这些符号的参考资料和描述见附录
C
。
方法：使用程序和其它工具控制过程的系统的计划。
3.22
产品
/
过程规范
/
公差
规范
/
公差可以从各种工程文件，诸如（但不限于）图样、设计评审、材料标准、计算机输助设计数据、制造和
/
或装配要求中获得。
3.23
评价
/
测量技术
这一栏说明了所使用的测量系统。它包括测量零件
/
过程
/
制造装置所需的量具、检具、工具和
/
或试验装置。在使用一测量系统之前应对测量系统的线性、再现性、重复性、稳定性和精度进行分析，并相应地作出改进。
3.0
控制计划栏目说明
3.24
样本容量
/
频率
当需要取样时，列出相应的样本容量和频率。
3.25
控制方法
这一栏包含了对操作将怎样进行控制的简要描述，必要时包括程序编号。所用的控制应是基于对过程的有效分析。控制方法取决于所存在的过程类型。可以使用（但不限于）统计过程控制、检验、计数数据、防错（自动
/
非自动）和取样计划等来对操作进行控制。对于典型过程的控制参见示例。控制计划的描述应反映在制造过程中实施的策划和战略。如果使用复杂的控制程序，计划中将引用程序文件的特定的识别名称和
/
或编号。
为了达到过程控制的有效性，应不断评价控制方法。例如，如出现过程或过程能力的重大变化，就应对控制方法进行评价。
3.26
反应计划
反应计划规定了为避免生产不合格产品或操作失控所需要的纠正措施。这些措施通常应是最接近过程的人员（操作者、调整人员或监督者）的职责，并应在计划中清晰地指定。对预防措施应作出文件化的规定。
在所有的情况下，可疑或不合格的产品应由反应计划指定的负责人员进行清晰地标识、隔离和处理。本栏还可用来标注特定的反应计划编号并标识反应计划的负责人员。
3.0
控制计划栏目说明
4.0
控制计划检查表
问题
是
否
所要求的意见
/
措施
负责人
完成日期
1
在制定控制计划时是否使用了
1.2
和
2.0
所提出的控制计划方法论？
2
为了便于选择产品
/
过程特殊特性，是否已明确了所有已知的顾客关注事项？
3
是否将所有产品
/
过程特殊特性纳入控制计划？
4
制定控制计划时候是否使用了
SFMEA
、
DFMEA
和
PFMEA/
5
是否已明确要求检验的材料规范？
6
控制计划是否涉及从进货（材料
/
零部件），加工
/
装配包括包装的全过程？
7
是否已明确工程性能试验要求？
8
是否具备控制计划所要求的量具和试验设备？
9
如要求，顾客是否已批准控制计划？
10
供方和顾客之间的测量方法是否一致？
5.0 BYD
控制计划栏目制作说明：
1
、样件、试生产、生产
表示控制计划适合的
APQP
阶段
2
、控制计划适合的
APQP
追溯
控制计划文件编号，便于追溯。
3
、零件、过程编号，最新更改等级：
指系统、子系统或零件的编号。
4
、零件过程名称、描述：
产品、过程名称和简要描述。
5
、供方、工厂：
填入制订控制计划公司和适当的分公司、工厂、部门名称；
6
、供方代码：
根据采购机构要求的识别号（如客户代码）
7
、主要联系人、电话：
负责控制计划的主要联系人姓名或电话（主要是品质科工程师制作文件）
8
、核心小组：
负责制订控制计划最终版本的人员姓名和电话号码（及所有小组成员）
9
、供方、工厂批准日期：
如必要，取得负责的制造厂批准；
10
、日期（首次）：
首次编制控制计划的日期；
11
、日期（修定）：
最近的修订控制计划的日期
12
、制造用机器、装置、夹具、工装（生产设备）
适当进，对所描述的每一操作训别加工装备，如制造用的机器、装置、夹具或其它工具。
13
、编号：
14
、产品
产品特性是在图样或其它主要工程信息中所描述的部件，零件或总成的特点或性能，所有的特殊特性进取应列在控制计划中；
15
、过程
过程特性为与被训识别产品特性具有因果关系的过程变量（输入变量）。过程特性仅能在其发生时才能测量出。
16
、特殊特性分类
按照生产商的要求使用合适的分类来指定特殊特性或者客户可以使用独特的符号来识别那些诸如影响顾客安全、法规符合性、功能、配合或外观的重要特性。这些特性可以标识为“关键”主要的“”安全“”最要的“。
17
、产品、过程规范、公差：
规范、公差可以从各种工程文件中获得；
17
、评价、测量技术：
这一栏说明了所使用的测量系统。它包括测量零件、过程、制造装置所需的量具、检具、工具和试验装置。在使用测量系统之前应对测量系统的线性、再现性、重复性、稳定性和精度进行分析，并相应地作出改进。
18
、样本容量、频率：
当需要取样时，列出相应的样本容量和频率；
19
、控制方法：
这一栏包含了对操作将怎样进行控制的简要描述，必要时包括程序编号， 为了达到过程控制的有效性，应不断评价控制方法；
20
、改善措施计划
规定了为避免生产不合格产品或操作失控所需要的纠正措施，这些措施通常应是最接近过程的人员（操作员、调整人员或监督者）的职责，并应在计划中清晰的标识；
21
、相关文件栏
相关文件栏可不做为重要项目填写，如需要填写，需填写文件编号及文件名称，主
要原因是：先有控制计划后有文件；
Thank you!
