供应商管理程序（整套文件和相关表单）

供应商管理程序（整套文件和相关表单）

‎ ‎ 文件名称 供应商管理程序 文件编号 版 本 B 拟 案 审 核 批 准 批准日期 ‎ ‎ 供应商管理程序修订记录 序号 修订日期 版本 页次 修订内容摘要 ‎1‎ ‎2006-11-10‎ A ‎3‎ 新版本初次发行 ‎2‎ ‎2006-12-17‎ B ‎9‎ 修改第3项，第5项 ‎3‎ ‎4‎ ‎5‎ ‎6‎ ‎7‎ ‎8‎ ‎9‎ ‎10‎ ‎11‎ ‎12‎ ‎13‎ ‎14‎ ‎15‎ ‎16‎ ‎17‎ ‎18‎ ‎19‎ ‎20‎ 供应商管理程序 文件编号 ‎ QP-004‎ ‎ 版本 B ‎ 页次 9/9‎ 1. 目 的 为使公司获得稳定且合乎质量要求之进料，并与供应商建立共荣的关系和回馈系统。‎ 2. 适用范围 本公司原材料(不含文具消耗性材料)、零部件及半成品、成品委外加工之供应商均适用。‎ 3. 职 责 3.1 ‎ 企划部 3.1.1 对供应商公司概况、材料质量、设备规模、制造能力及质量保证等进行调查；‎ 3.1.2 召集供应商评鉴小组(企划，工程/SMT部，品质以及其它相关部门)实施供应商评鉴，负责企划评鉴部分，并于评鉴后汇总提出评鉴报告；‎ 3.1.3 会同品质部实施供应商定期(月度，年度)评比，负责交期及配合度(交期)之评比；‎ 3.1.4 接受供应商要求或主动提出供应商辅导要求，并召集品质部、工程部、SMT部实施供应商辅导作业。‎ 3.2 ‎ 品质部 3.2.1 配合企划部实施供应商评鉴，负责品质评鉴部分；‎ 3.2.2 配合企划部实施供应商定期评比，负责质量及配合度(质量)之评；‎ 3.2.3 配合企划部实施供应商质量辅导作业。‎ 3.3 ‎ 工程部/SMT部 3.3.1 配合企划部实施供应商评鉴，负责工程评鉴部份；‎ 3.3.2 配合企划部实施供应商辅导作业 。‎ 4. 定义 无 5. 作业内容 5.1 供应商选择与评鉴 5.1.1 供应商之选择 供应商管理程序 文件编号 ‎ QP-004‎ ‎ 版本 B ‎ 页次 9/9‎ 5.1.1.1 由企划部收集相关市场信息、资料来源，汇集到企划部最高主管安排初选和评鉴、筛选；‎ 5.1.1.2 经初选和评鉴合格后，企划部填写《供应商基本资料表》，发放《供应商自主评鉴表》并于预期内收回，供货商自评结果至少须达到B级水平方可向中信太和提出评鉴申请(对已经取得ISO9001:2000证书的优先受理)。‎ 5.1.2 供应商评鉴 5.1.2.1 由企划部召集品质部、工程部、SMT部组成，必要时请公司其它部门参加，小组成员应为各部门主管或其指定之工程师，针对供货商之交期、服务、制造、质量、工程能力等进行评比；‎ 5.1..2 海外，外省市之供货商，若实地评鉴不可行的情况下，应提交书面评鉴数据进行确认。‎ 5.1.3 若符合下列条件之一者，无需办理供货商评鉴，待样品承认后即可 视为合格供货商∶‎ 5.1.3.1 客户指定之供货商；‎ 5.1.3.2 国内外代理商原则上不进行评鉴，在原制造商已取得合格供货商认可后，即自动成为合格供货商。‎ 5.2 厂商评鉴作业之实施 5.2.1 评鉴作业实施前，由企划部担任召集人，负责小组作业之联系及作业实施之安排。‎ 5.2.2 评鉴作业之实施及相关文件表格，由评鉴小组成员依据《供货商全面评鉴报告》办理。‎ 5.2.3 评鉴项目及计分方式：‎ 主项目 比重换算系数 主导部 企划评鉴 ‎30%‎ 企划部 品质评鉴 ‎40%‎ 品质部 工程评鉴 ‎30%‎ 工程部/SMT部 5.2.4 评鉴相关表格：《供货商全面评鉴报告》。‎ 5.2.5 评鉴完成后由企划部汇总提出《供货商全面评鉴报告》，呈报公司品质副总核示。‎ 5.2.6 评鉴等级(如总分结果有小数字时，请采用四舍五入方式计算至整数字)‎ 供应商管理程序 文件编号 ‎ QP-004‎ ‎ 版本 B ‎ 页次 9/9‎ 5.2.6.1 ‎ "A"级厂商：91-100分—优 5.2.6.2 ‎ "B"级厂商：81-90分—良 5.2.6.3 ‎ "C"级厂商：70-80分—合格 5.2.6.4 ‎ "D"级厂商：未满70分—不合格 5.2.7 如评鉴结果为C级(不含)以下者，企划部通知厂商针对缺失进行改善， 待其改善后择期再进行整体性评鉴，除符合5.2.9外，如连续二次评鉴仍不合格时半年内不再实施评鉴。‎ 5.2.8 如评鉴结果为C级(含)以上者，品质部通知厂商进行缺失改善和送样承认，由企划部追踪、品质部确认缺失改善之成效，同时由工程部/SMT部主导供货商的样品评估。‎ 5.2.9 例外规定 经评比为"C"级以下，但因特殊技术行业、急料供货、客户需求、行业生产形态之差异，必须引进该供应商时，由企划部依据评比结果及需求说明，呈请公司品质副总核准后，亦视同评鉴合格，但须排计划对其进行辅导。‎ 5.3 样品承认 5.3.1 企划部于厂商评鉴合格后即通知工程/SMT部、品质部，进行样品承认作业。‎ 5.3.2 供应商在提交样品时必须确保承认书的提供，包括材料测试的各项数据等。‎ 5.3.3 样品评审/认证由品质部、企划部、工程部/SMT部实施，必要时提请其它部协助认证，经认证合格后的样品和承认书等相关资料由工程/SMT部保存，企划部负责及时将认证信息反馈给供应商。‎ 5.4 合格供应商管理 5.4.1 合格供应商之登录 经由厂商评鉴、样品承认均通过，企划需及时更新《合格供应商名录》，将合格供应商登录于《合格供应商名录》中，经公司主管副总核准后予以建档保存。‎ 5.5 合格供应商资格之检讨：‎ 5.5.1 凡符合下列任何一种情形，则品质部或企划部不定期提出《合格供应商资格检讨表》，并依据5.5.2、5.5.3进行审查：‎ 5.5.1.1 ‎ 质量评比连续三个月为C级(不含)以下者；‎ 5.5.1.2 ‎ 交期严重延误造成公司重大损失者；‎ 供应商管理程序 文件编号 ‎ QP-004‎ ‎ 版本 B ‎ 页次 9/9‎ 5.5.1.3 ‎ 发生重大质量问题者；‎ 5.5.1.4 ‎ 供货商年度评比为C级(不含)以下者；‎ 5.5.1.5 ‎ 其它特殊情况时。‎ 5.5.2 供应商之资格检讨及审查事项应包括如下：‎ 5.5.2.1 ‎ 与公司之历史渊源是否良好；‎ 5.5.2.2 ‎ 以往评比记录是否良好；‎ 5.5.2.3 ‎ 配合改善之意愿与能力是否良好；‎ 5.5.2.4 ‎ 是否有其它供应来源；‎ 5.5.2.5 如取消是否会造成公司重大影响？是否有模具应用？相互合作之合约问题产生。‎ 5.5.3 依据以上审查结果，公司品质副总可以作下列裁决：‎ 5.5.3.1 取消供货商资格(但如为单一来源或有模具、合约问题则必须待有其它来源或该问题已被解决时方可取消)，并自《合格供货商名录》中除名；‎ 5.5.3.2 ‎ 要求品质、工程/SMT部等相关部进行供应商辅导；‎ 5.5.3.3 ‎ 要求企划部进行开发第二来源。‎ 5.6 合格供应商之更新： 企划部对新增合格之供应商或取消资格之供应商，应实时于《合格供货商名录》中更新，并呈公司主管副总核准后分发给各相关部门保管和应用，以预防不合格之厂商办理交货。‎ 5.7 合格供应商之年度审查 企划部应计划安排每年至少一次以上的合格供应商稽核。并提前15天向供货商知会相关审查日程安排事项，但查检用文件《供货商全面评鉴报告》不得向厂商提供。‎ 5.7.1 由企划部召集品保、工程、SMT部组成，必要时请其它相关部参加，小组成员应为各部主管或其指定之工程师，针对供货商之交期、服务、制造、质量、工程能力等进行评比。‎ 5.7.2 海外及外省市之供货商，若现场评鉴不可行，应提交书面评鉴数据进行确认。‎ 5.8 合格供应商评比 为管制合格供应商之交期、质量、价格现况及等级，由企划及品质部定期对之予以评比，评比之周期区分为『月评比』、『年度评比』二种，说明如下：‎ 供应商管理程序 文件编号 ‎ QP-004‎ ‎ 版本 B ‎ 页次 9/9‎ 5.8.1 月评比 品质部与企划部应每个月针对供应交货情形，于次月十日以前提出供应商每月评比结果并记录于《进料检验及厂商评比记录》由企划部汇总呈报公司副总。‎ 5.8.2 品质评比 5.8.2.1 评比部：品质部 5.8.2.2 评分方式： 除因产品质量特性另行设定计算项目(但不得变更比重)外， 质量评比计算公式如下：‎ 5.8.2.2.1 比重(%):50‎ 5.8.2.2.2 品质水准(Ra)‎ Ra=1-1/2[退货批率+特采批率+不良率]‎ 5.8.2.2.3 评分:分数=比重×质量水准 5.8.3 交期评比 5.8.3.1 评比部：企划部 5.8.3.2 评分方式 5.8.3.2.1 比重(%)：30‎ 5.8.3.2.2 迟交率 迟交率=总迟交批数/总交货批数*100%‎ 5.8.3.2.3 ‎ 评分 分数 = 比重 × (1-迟交率)‎ 5.8.4 配合度评比 5.8.4.1 质量配合度评比 品质部根据厂商关于质量问题之处理态度及其它质量信息等 配合意愿予以客观综合评比。‎ 5.8.4.2 交期配合度评比 企划部根据厂商关于交期、价格等配合意愿予以客观综合评比。‎ 5.8.4.3 评分基准 ‎ 针对中信太和所要求配合之事项 ‎ 5.8.4.3.1 ‎10-9分 具体专人对应，相关对应措施能充分满足要 求， 达到预期实施效果，且具有时效性；‎ 5.8.4.3.2 供应商管理程序 文件编号 ‎ QP-004‎ ‎ 版本 B ‎ 页次 9/9‎ ‎8-7分 未明确具体专人对应，相关对应措施基本能满足要求，基本达到预期实施效果， 且具有时效性；‎ 5.8.4.3.3 ‎6-5分 有具体专人对应，相关对应措施不充分， 未能达到预期实施效果， 时效性较差；‎ 5.8.4.3.4 ‎4-3分 未指定专人对应，相关对应措施不充分， 实施效果差，时效性差；‎ 5.8.4.4 比重 5.8.4.4.1 质量配合度(%)：10‎ 5.8.4.4.2 交期配合度(%)：10‎ 5.8.5 评比作业扣分： 供货商之交货如因质量不良导致本公司产品发生制程不良、客户抱怨或销货退回时，则依下列方式扣除使用当月评比总分：‎ 5.8.5.1 客户抱怨每件扣除客户抱怨回馈之当月份评比总分10分；‎ 5.8.5.2 销货退回每件扣除销退回馈之当月份评比总分15分，销退损失得由企划部依据实际状况索赔或扣款；‎ 5.8.5.3 制程质量异常影响制程生产之重大情节(重工、停线、报废…等)，每进料批扣除当月总分5分；‎ 5.8.5.4 制程质量异常影响制程生产之轻微情节(降级挑选…等)，每进料批扣除当月总分3分。‎ 5.8.6 评比作业检讨：‎ 5.8.6.1 评比总分为100分，评比等级依5．2．6所述划分。‎ 5.8.6.2 针对月评比评定为C级(不含)以下者，由企划部以书面通知供 应商或邀集品管、供应商进行检讨以了解评比不良之原因，并要求厂商改善，如连续三个月均有此现象时，则依据5.5项规定办理。‎ 5.9 年度评比 企划部收集当年1月-12月每月评比记录，针对厂商每月评比之整体表现(质量、交期、价格能力)会同品质部予以综合评比，并提出《供应商年度评比报告》呈报公司主管副总签核。‎ 5.9.1 评比成绩 5.9.1.1 年度评分成绩为该年度内各月评比成绩总和再除以有效月份数，所得之平均评比分；‎ 5.9.1.2 评比等级请依据5．2．6之评比等级办理。‎ 5.9.2 评比结果之处理 ‎ 供应商管理程序 文件编号 ‎ QP-004‎ ‎ 版本 B ‎ 页次 9/9‎ 针对年度评比成绩优良之厂商，各部门得参考公司营运及财务策略后依据下列方式之一处理 5.9.2.1 优先订单或长期合约之提供 5.9.2.2 付款条件之优惠(缩短支票兑现日期)‎ 5.9.2.3 未来成本降低或业务条件之优惠考虑 5.9.2.4 新制造技术、信息及设备提供 5.9.2.5 其它经由公司经理或以上之高阶经营主管核定之奖励措施 5.10 供应商的辅导 5.10.1 辅导申请 为提升本公司各供应商之交货质量水准，凡出现下列情况之供应商，可由供应商（或供货商）向企划部提出辅导申请要求，或企划部会同品质部商讨对其进行辅导之必要性：‎ 5.10.1.1 同一料号之料件，连续具有相同之缺点，虽未达退货之标准，但屡经抱怨，却未见改善者；‎ 5.10.1.2 同一料号之料件，交货连续三批以上，遭退货者；‎ 5.10.1.3 供应商之交货质量异常，遭客户抱怨或退货者；‎ 5.10.2 ‎ 辅导实施 5.10.2.1 根据以往质量异常记录，决定实施辅导之时机。若无须实施辅导，则由企划部通知该供应商进行自行改善；当决定有必要实施辅导时，由企划部负责召聚品质部、工程/SMT部等相关部共同成立项目小组对其进行辅导作业，并于辅导实施日前一周书面知会被辅导之厂商，以确保辅导工作顺利进行。‎ 5.10.2.2 在辅导实施期间，若遇改善问题无法克服解决时，可呈报企划部主管，要求其它部门协助；若发现厂商配合辅导意愿低落则重新进行供应商资格评鉴，以便能彻底改善质量问题。‎ 5.10.2.3 保持厂商辅导之书面记录，并会同供货商负责人对辅导采取之相关措施进行签认。‎ 5.10.3 辅导跟催：‎ 5.10.3.1 在辅导执行之相关改善措施落实至少1个月后，应安排品质工程师进行追踪，以确定改善是否有效， 厂商执行是否落实， 并将追踪结果做好记录。‎ 5.10.3.2 供应商管理程序 文件编号 ‎ QP-004‎ ‎ 版本 B ‎ 页次 9/9‎ 若厂商改善效果不佳，无法彻底解决质量异常时，企划部主管可视需要，会同相关部主管至厂商处检讨，并呈公司主管副总，由副总视状况核示，是否继续辅导或进行合格供应商资格检讨。‎ 5.10.4 辅导结案及记录 由品质主管根据辅导改善成效决定是否结案，相关记录由企划部建文件管理，保存期限按《文件控制与管理程序》进行。‎ 6. 流程图 供应商评鉴流程 部门 品质 相关部门 企划部 供应商 供 应 商 评 鉴 流 程 样 品 评 鉴 合 供 应 商 名 录 OK NG 供应商改善 不合格改善通知 OK 供应商回复 供应商改善 NG 评 鉴 资 料 汇 总 实 施 供 应 商 评 鉴 企划部组成评鉴流程 企划部调查/准备 7. 相关文件 无 ‎8. 使用表单 8.1 ‎《供货商全面评鉴报告》 QR-Q-037-A 8.2 ‎《合格供应商名录》 QR-Q-038-A 8.3 ‎《合格供应商资格检讨表》 QR-Q-039-A 8.4 ‎《供货商自主评鉴表》 QR-Q-040-A 8.5 ‎《进料检验及厂商评比记录》 QR-Q-041-A 8.6 ‎《供应商年度评比报告》 QR-Q-042-A 供应商管理程序 文件编号 ‎ QP-004‎ ‎ 版本 B ‎ 页次 9/9‎ 8.7 ‎《供应商辅导申请》 QR-Q-043-A 8.8 ‎《供应商辅导报告》 QR-Q-044-A 8.9 ‎《供应商基本资料表》 QR-Q-045-A 9. 附件 无 供应商管理程序 文件编号 ‎ QP-004‎ ‎ 版本 B ‎ 页次 9/9‎ 供应商全面评鉴报告 稽核纲要 供应商 地 址 稽核日期 购入产品 稽核部门 责任人 职务 稽核责任人 稽核成员 供应商 陪同人员 评鉴结果 项目 每节总评分 每节实得分 评分权重 每节评鉴折算分 ‎1‎ 企划评比 ‎30%‎ ‎2‎ 品质评比 ‎40%‎ ‎3‎ 工程评比 ‎30%‎ 其它项目评鉴 综合评鉴 总得分 级 别 品 质 企 划 工程/SMT 其 它 企划经理 核 准 供应商全面评鉴报告 评鉴评分基准 一、 项目的评价方法：‎ 1、 有关各项目的内容、确认是否规定、规定之实施三个阶段进行评价，三个阶段为能○、一般△、差＊。‎ 2、 判定基准：‎ A、 规定面：各业务文件化（文件、流程等）规定，且内容充分时评为“有规定”（视企业规模、业务不同而不同）。‎ B、 实施面：至少有3~6个月的实施内容，才能评为正在实施。‎ C、 判定方法：能○=2.5分，一般△=1.5分，差＊=0分 规定 实施 得分 ‎○‎ ‎○‎ ‎2.5+2.5=5‎ ‎△‎ ‎○‎ ‎1.5+2.5=4‎ ‎＊‎ ‎△‎ ‎0+1.5=1.5‎ A、 D、计入方法：‎ 1) 确认各项目的规定面，实施面及阶段后进行综合评价、判定，并将分值计入评分栏。‎ 2) 必须各项目确认之事项、事例、特记事项记入备注栏。‎ 2、 基于评分进行改善的内容：‎ 评分5‎ 如有更好方向，则为建议水准 自主改善 评分4‎ 依其需要，自主改善不足部分 评分3‎ 不足部分必须改善，实施改善计划及其追踪。‎ 要改善 评分2‎ 不足部分必须进行大幅度改善，明确具体改善计划及实施 需立即改善 评分1‎ 需从系统保证方面进行彻底改善的水准（此时要计论是否中断审查）‎ 彻底改善 二、 总评分的决定 1. 审核员从各项目的规定面和实施面评分。‎ 2. 所有审核员召开会议，取其各项目评分的平均得出其项目的分数。‎ 3. 合计各大块所含的项目评分（审核员平均）、节评价分，保留一位小数。‎ 4. 合计每节评价分，每节评价分不少于60分时，才可进行权重换算，决定其综合得分，否则可考虑中止审核。‎ 5. 每节评鉴得分=每节评鉴合计分*（100/每节实际评分）‎ 每节评鉴折算分=每节评鉴得分*评分权重分 供应商全面评鉴报告 企划评鉴部分 NO.‎ 项目 评鉴细项 规定面 实施面 分数 备注 ‎1‎ 经营体系 公司设立之应备执照，明确协约单位之合法性 ‎2‎ 公司型态&运作组织架构，是否有快速响应机制 ‎3‎ 经营者之理念与方针 ‎4‎ 经营策略及目标的设定 ‎5‎ 与中信太和配合之意愿与程度（协力厂的应明确其职责分担）‎ ‎6‎ 财务管理 是否建立有财务会计部门，并明确财务状况之记载与表达要求 ‎7‎ 理账及记账方式及成本分析体制是否具体明确 ‎8‎ 近期财务预算状况 ‎9‎ 生产管理 明确规范生产制度，确保生产计划的排配及产能的达成 ‎10‎ 适切的生产组织的设立，相关人员担当资格的确认 ‎11‎ 物料采购作业之基准是否体现了中信太和的要求，并确保追溯性 ‎12‎ 是否有适切的工作环境及安全卫生设施，确保制程的有效防混 ‎13‎ 异常反馈是否能配合中信太和之要求，相关文件有否明定 ‎14‎ 市场状况 市场营销状况及前景 ‎15‎ 合作客户及领域＆产品类型与发展 ‎16‎ 市场段服务与实绩 ‎17‎ 交货与 货仓管制 交货检查基准的编制与应用之规定是否适合中信太和之要求，并确保切实实施 ‎18‎ 是否明定入库,在库,出库等手续,确保可轻易判读出入之时机和差异，并保留有执行纪录 ‎19‎ 仓库物料是否分区定置并明确标示以防止混料，货物防护（搬运＆保全）是否周全可行 ‎20‎ 是否按中信太和要求的交期准时提供适量的货品,并有因应中信太和的特殊需求的紧急处置机制 制 表：‎ 合 计 得分=合计分*（100/实评分）‎ 审 核 批 准 供应商全面评鉴报告 品质评鉴部分 NO.‎ 项目 评鉴细项 规定面 实施面 分数 备注 ‎1‎ 品质系统 是否建立有完善的质量保证系统，有否获得外方认证，有否对系统的适切性进行检讨并保存相关记录 ‎2‎ 质量系统之计划/实施/维持,是否设定专责组织,并明订其责任和权限 ‎3‎ 经营者的是否具有正确的品管观念，品管人员之资格是否明定并经确认 ‎4‎ 相关文件资料的管制有否明定，公司图面,作业指导书,检验规范等与实际作业不协调时是否及时处理 ‎5‎ 配合客户要求,变更部份之质量认定需慎重处理,是否事先与客户联络,确认,取得认可 ‎6‎ 质量纪录是否被规定并被运用，并可鉴别,随时调阅和查询 ‎7‎ 品质管制 正式量产前是否确认客户要求事项已满足,产品相关之检验标准,作业指导书等是否已完成 ‎8‎ 进料,制程,最终检验是否明订检验标准和判定依据,检验方法及频率，是否符合中信太和要求 ‎9‎ 产品之标示方法是否明确按规定实施并可追溯至每一制程 ‎10‎ 是否有专业技术人员协助异常分析与处理?并及时对策,修正标准于类似产品,预防再发生 ‎11‎ 不合格品处置是否进行失效分析,并将此分析回馈到各相关单位 ‎12‎ 量测仪器之选定是否满足测试要求，并确保在有效期内,以正确的量测方法测量 ‎13‎ 客户抱怨及重大异常是否有采取治标治本措施,并追踪其改善成效,直至异常之彻底解决 ‎14‎ 与质量有影响的所有人员是否都接受到相应的训练并经认定 ‎15‎ 品质改善 是否有实施内稽和外稽,产品稽核等,发掘问题以持续推动质量改善活动 ‎16‎ 被审查部门之问题点是否依纠正计划落实改善并追踪结果,填写纪录 ‎17‎ 品质主管是否对于改善处置之有效性进行确认并填写纪录 ‎18‎ 是否落实定期质量检讨制度，并详列原因,对策,及时跟踪进度和确认效果 ‎19‎ 对问题的投诉和处理过程是否让现场人员了解，并明确正确的作业方法和要求 ‎20‎ 对策有效时,是否及时标准化，对策效果不佳时,是否有持续之改进行动 制 表：‎ 合 计 得分=合计分*（100/实评分）‎ 审 核 批 准 ‎ ‎ 供应商全面评鉴报告 工程评鉴部分 NO.‎ 项目 评鉴细项 规定面 实施面 分数 备注 ‎1‎ 工程设计管理 是否对作业员实施新产品＆新生产工程之方法作业指导，作业规范与实际作业是否吻合 ‎2‎ 是否明确规范送样作业，样品评估所应具备的条件＆能力＆资源是否可满足需要 ‎3‎ 送样前是否实施自主样品检查与评估，100%执行客户要求检查，并提出详细验证报告 ‎4‎ 于量产开始前,所要求的图面＆规范书＆指导书等是否齐备并明确指示执行 ‎5‎ 正式量产前，市场/客户或工程上之不良发生原因是否提前预测，并及时因应对策，防患于未然 ‎6‎ 正式量产前是否验证产品符合设计规格和客户要求 ‎7‎ 公司内样品,客户提出样品,量产工程制品是否为同等品(均质的产品)‎ ‎8‎ 是否有专业的技术人员从事产品研发与制造工作,并有积累专业的技术经验推行标准化 ‎9‎ 工程变更管理 是否有规范工程变更流程，并完整保留工程变更履历 ‎10‎ 工程变更核定权限是否明确 ‎11‎ 样品评估时,若发生设计或工程变更,是否及时修订并由经办人员确认 ‎12‎ 当工程变更生效后，如何确保及时传达和执行，并跟进其有效性 ‎13‎ 配合客户工程变更管制，是否及时因应对策，并能清楚界别文件与产品 ‎14‎ 生产设备与 维修管理 工具设备的管理规定的明确 ‎15‎ 维修预防保养制度的建立与实施，负责设备维修保养组织的确定 ‎16‎ 生产设备的固定性＆机器设备布局、排配的合理性 ‎17‎ 生产设备精度模具、治具的自制能力的适合性　‎ ‎18‎ 维修保养人员资格的明确与认定，确保故障排除之能力 ‎19‎ 专用的检验、维修场所 ‎20‎ 设备机器的更新计划 制 表：‎ 合 计 得分=合计分*（100/实评分）‎ 审 核 批 准 ‎ QR-Q-037-A 合格供应商检讨表 厂商名称 产品料号 产品名称 提出日期 事由说明：‎ ‎ 提出部门： 提出人：‎ 企划意见：‎ ‎ 责任人：‎ 品质意见：‎ ‎ 责任人：‎ 工程意见：‎ ‎ 责任人：‎ 主管副总意见：‎ ‎ 责任人：‎ QR-Q-039-A 合格供应商名录 供应商编码 供应商 名称 主要供应产品 联络电话 传真 联系人 合格日期 供应商 地址 评鉴报告编号 备注 QR-Q-038-A 供应商自主评鉴表 一、 项目的评价方法：‎ 1、 有关各项目的内容、确认是否规定、规定之实施三个阶段进行评价，三个阶段为能○、一般△、差＊。‎ 2、 判定基准：‎ A、 规定面：各业务文件化（文件、流程等）规定，且内容充分时评为“有 规定”（视企业规模、业务不同而不同）。‎ B、 实施面：至少有3~6个月的实施内容，才能评为正在实施。‎ C、 判定方法：能○=2.5分，一般△=1.5分，差＊=0分 规定 实施 得分 ‎○‎ ‎○‎ ‎2.5+2.5=5‎ ‎△‎ ‎○‎ ‎1.5+2.5=4‎ ‎＊‎ ‎△‎ ‎0+1.5=1.5‎ D、 计入方法：‎ 1） 确认各项目的规定面，实施面及阶段后进行综合评价、判定，‎ 并将分值计入评分栏。‎ 2) 必须各项目确认之事项、事例、特记事项记入备注栏。‎ 3、 基于评分进行改善的内容：‎ 评分5‎ 如有更好方向，则为建议水准 自主改善 评分4‎ 依其需要，自主改善不足部分 评分3‎ 不足部分必须改善，实施改善计划及其追踪。‎ 要改善 评分2‎ 不足部分必须进行大幅度改善，明确具体改善计划及实施 需立即改善 评分1‎ 需从系统保证方面进行彻底改善的水准（此时要计论是否中断审查）‎ 彻底改善 二、 总评分的决定 1. 审核员从各项目的规定面和实施面评分。‎ 2. 所有审核员召开会议，取其各项目评分的平均得出其项目的分数。‎ 3. 合计各大块所含的项目评分（审核员平均）、节评价分，保留一位小数。‎ 4. 合计评价分进行100分换算（÷4.5）决定其综合分。‎ 供应商自主评鉴表 供应商名称： ‎ NO.‎ 项目 评鉴细项 规定面 实施面 分数 备注 ‎1‎ 针对每个产品处的组织及其所有成员的责任应是明确的，所有该产品之成员得到必要的教育训练 ‎2‎ 人员 产品处有无设置组织，该组织包括主管,线长,物控,维修,品管等 ‎3‎ 所有管理者和作业者是否在量产前完成必要的教育训练 ‎4‎ 产品处是否安排人员确认作业标准(SOP/其它标准),并在工作中给作业者指导 ‎5‎ 产品处是否安排人员确认作业正确性 ‎6‎ 产品处是否安排人员确认改善对策的有效性 ‎7‎ 工厂是否明确规定如何反馈和报告日常问题的途径，相关责任人或部门有否组织质量会议来解决这些问题 ‎8‎ 评估方式和产品部品规格是明确的,并有可靠的系统将其提供给在线制程 ‎9‎ 设备 量产产品将被交货时,工厂是否有系统可查看到部品,半成品,在制品or未产出品之必要数量 ‎10‎ 针对部品或半成品，工厂是否依照检查基准书执行检验，事前检验OK品方可使用于制程 ‎11‎ SOP是否包括部品和半成品所有改变或增加之信息 ‎12‎ 部品供货商是否能够得到每一个产品的部品清单，且能够顺畅地提供SOP规定之部品 ‎13‎ 针对所管控的重要部品工厂是否有定义,并且有追溯标准 ‎14‎ 工厂是否明确配合管制受限部品 ‎15‎ 工厂是否有系统依照规格生产自印标签和准时交货至产线 ‎16‎ 工厂是否针对自印标签于上线使用前先行检查及确认 ‎17‎ 工厂是否有系统规定将过去部品及半成品问题点的改善对策提供及反馈给适当的人或部门 ‎18‎ 工厂是否有系统确认过去部品及半成品问题点的改善对策之实际效果 ‎19‎ 量产前要把设备,治具制造环境调整到适合产品和生产数量 ‎20‎ 物料 工厂是否有能力维护升级和检查自动化设备和量测的程序和软件)‎ ‎21‎ 工厂是否有自动化设备和量测工具的维护式软件?‎ ‎22‎ 工厂是否实施预防措施来防范因设备夹具工具和人员造成的静电影响 ‎ ‎23‎ 工厂是否有系统对每一台产品的履历进行记录?如使用条形码系统 ‎24‎ 工厂是否实施一些预防措施使设备夹具工具不会毁伤产品 供应商自主评鉴表 供应商名称：‎ NO.‎ 项目 评鉴细项 规定面 实施面 分数 备注 ‎25‎ 有实际可行的方法进行预防和柔性的生产，并保持持续的预防和改善 ‎26‎ 方法 工厂设计生产的布局和规模<位置和生产命令>是否随着生产的变化而变化 ‎27‎ 是否有一个针对不良品处置的清晰的流程 ‎28‎ 是否有检讨和安排必要的修理工具和器材的系统 ‎29‎ 是否保留所有维修记录 ‎30‎ 是否有系统的方法来对防止已发生的问题和可能发生的问题进行考虑 ‎31‎ 工厂是否有能力知道外销产品的质量,并可以反馈到制造工段 ‎32‎ 是否有系统保证针对变更活动所涉及的相关责任人和部门得到通知,并运用失效模式对这些变更进行分析 ‎ ‎33‎ 是否有系统方法提升策划和执行的对策来满足产品计划 ‎34‎ 工厂是否有方法判定和解决现在面临的问题并且不断改进 ‎35‎ 是否有具体的方法和夜班人员交换信息 ‎36‎ 是否有针对主要组件,附属零件和重要部品的追踪系统 ‎37‎ 管理目标可实现且有明确的管理和行动的标准 ‎38‎ 基准 工厂是否明确定义大量生产前的必要条件 ‎39‎ 工厂是否明确行动方向来对各种产品和质量情况给出反映 ‎ ‎40‎ 工厂是否使用诊断软件和设置典型样品来检查样品 ‎41‎ 是否有系统地查实,确认正式发行的SOP ‎42‎ SOP是否包含操作步骤和重点 ‎43‎ 工厂是否有标准的流程让所有人了解文件 ‎44‎ 工厂是否有系统支持持续传递生产场所所有的变更信息<作业步骤和部品>‎ ‎45‎ 是否有能力自己诊断自己的制造系统 ‎46‎ 是否对修理品重投方法有明确定义和对相关人员进行<修理品重投方法等方面>的教育训练 自评人员：‎ 合 计 审 核 审 核 QR-Q-040-A 进料检验及厂商评比记录 供应商 品质部填写 企划部填写 总批数 退货批 退货率 特采批 特采率 抽样数 不良数 不良率 品质水准 品质评比 品质 配合度 迟交批 迟交率 交期 评比 交期 配合度 综合 评分 厂商 等级 备注 ‎1‎ ‎　‎ ‎2‎ ‎3‎ ‎4‎ ‎5‎ ‎6‎ ‎7‎ ‎8‎ ‎9‎ ‎10‎ ‎11‎ ‎12‎ ‎13‎ ‎14‎ ‎15‎ 备注 退货原因/批数：‎ 特采原因/批数：‎ 公式说明：退货率=退货批/总批数，特采率=特采批/总批数，不良率=（不良数/抽样数）*1000000‎ 品质水准= 100-[(退货率+特采率+不良率)*100/2]‎ 配合度评比：1、品质部根据厂商品质问题之处理态度及其它品质资讯（含品质水准）等配合予以评价;‎ ‎2、企划部根据厂商交期、价格等配合意愿予以综合评价。‎ ‎ ‎ 扣减分说明：‎ ‎1、每件客户报怨扣除总分的10分。‎ ‎2、每件销货退回扣除总分的15分。‎ ‎3、因来料不良造成生产停线扣5分。‎ ‎4、轻微不良造成生产不便扣3分。‎ 配合度评分准则：‎ ‎10-9分 有具体专人对应,相关对应措施能充分满足要求,达到预期实施效果,且具有时效性。‎ ‎8-7分 未明确具体专人对应,相关对应措施基本能满足要求,基本达到预期实施效果,且具有时效性。‎ ‎6-5分 有具体专人对应,相关对应措施不充分, 未能达到预期实施效果,且时效性较差。‎ ‎4-3分 未指定专人对应,相关对应措施不充分,‎ ‎ 实施效果差,时效性差。‎ 品质制表 品质审核 企划制表 企划审核 核 准 QR-Q-041-A ‎ 年度供应商年度评比报告 NO.‎ 供应商名称 产品名称 ‎1月 ‎2月 ‎3月 ‎4月 ‎5月 ‎6月 ‎7月 ‎8月 ‎9月 ‎10月 ‎11月 ‎12月 合计 平均 等级 QR-Q-042-A 供应商辅导申请表 厂商名称 产品料号 产品名称 提出日期 事由说明：‎ ‎ 提出部门： 提出人：‎ 企划意见：‎ ‎ 责任人：‎ 品质意见：‎ ‎ 责任人：‎ 工程意见：‎ ‎ 责任人：‎ 主管副总意见：‎ ‎ 责任人：‎ QR-Q-043-A 供应商辅导报告 ‎ ‎ ‎ 辅导时间： 报告编号：‎ 厂商名称 产品名称 产品料号 厂商联络人 问题描述 原因分析 建议事项 厂商意见及反映 跟踪记录 总比报告 辅导工程师 品质部 核 准 QR-Q-044-A 供应商基本资料表 公司基本情况 公司名称 公司性质 公司地址 法人代表 营业字号.‎ 创立日期 开户银行 银行帐号 注册资金 公司电话 传真号码 邮政编码 电子邮箱 人员总数 ‎ 管理人员数 技朮人员数 提供产品名称/规格 产品执行标准 主要设备名称 规格/型号 生产厂家 拥有数量 台时产量 备注 ‎1‎ ‎2‎ ‎3‎ ‎4‎ 主要检测设备 规格/型号 生产厂家 拥有数量 检测精度 备注 ‎1‎ ‎2‎ ‎3‎ ‎4‎ 检验规范/标准 品管人数 质量控制 控制工序 控制方法 控制工序 控制方法 曾荣获质量荣誉 外部认证情况 批 准 审 核 承 办 QR-Q-045-A