标路面基层两层连铺施工质量控制

标路面基层两层连铺施工质量控制

一、我标段路面基层工程概况 现阶段 因路面基层 工程量大、工期紧，而水泥稳定碎石在施工过程中分层摊铺，进行第二层摊铺需要 7天养护期，施工周期长，且分层摊铺两层连接性不好，为了尽可能的缩短工期，节约养护成本，保证路面基层两层连接紧密，通过认真学习、研究，结合以前的施工经验，我单位总结出基层两层连续摊铺的施工方法，提出了水稳层 “双层连铺、分层压实、一次成型”的方案。 二、路面基层两层连铺施工的优缺点分析 1、两层连铺施工的优点 ①层间结合更为紧密，消除了层间因积水造成的水损坏，形成了真正意义上的整体受力。 ②采取撒布乳化沥青养生，有利于更好的实行交通管制，避免了车辆的来往，更好的对基层进行了保护。 ③采取撒布乳化沥青养生方式，在乳化沥青破乳后，更容易渗透到基层，效果显著，更有利于基层与上层的结合，增强整体受力。 ④不用再对下基层进行养生，省去了下基层的养护费用，减少了人力物力的投入。 ⑤不用再等下基层养生期满后进行摊铺，从而节约了施工时间，缩短了路面基层的工期，进而为路面柔性基层以及面层的施工争取了施工时间。 2、两层连铺施工的缺点 ①横向施工缝增多； ②由于水泥凝结时间的限制，施工的段落长度较短，频繁挪移摊铺机，降低了施工效率，影响了施工进度； ③对水泥的凝结时间要求极高，必须在水泥初凝前完成双层的摊铺和压实。 三、路面基层两层连铺主要施工工艺 1、摊铺前的准备工作：施工机械就位，拌和站做好准备工作，现场真备好各种施工用机具；下承层检验合格后，人工清扫施工段的底基层表面，清除各种附着物及松动颗粒，确保摊铺工作面清洁，用洒水车在施工段底基层表面洒水湿润。下基层按照1.33的松铺系数测量，挂线，支设钢模板。 洒水车在施工段底基层洒水 2、混合料拌和、运输：混合料采用集中厂拌，配备600t/h拌和设备1套，用装载机进料，每台拌和机配备四个料斗，能按产量自动配料。车辆在料仓下装料，以前后中的装车顺序控制，保持装载高度均匀以防离析。混合料采用大型自卸车运输，在运输混合料的过程中，为减少混合料中水分的蒸发，在运输车上必须采取遮盖措施（用帆布覆盖）。 3、摊铺：摊铺采用两台摊铺机进行梯队整幅摊铺，二者间距保持8～10m，摊铺机行驶速度控制在1.3～1.5m/min，采用最大振击力，夯锤频率1400r/min。摊铺时混合料的含水量要高于最佳含水量0.5%-1.0%（根据天气情况调整），以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。 现场摊铺 4、碾压：先由XP301胶轮压路机碾压一遍,接着徐工KS222J两台振动压路机各振压二遍，徐工YZ18J振动压路机振压一遍，最后胶轮压路机碾压一遍。 压路机碾压 5、接缝设置：每天摊铺结束时或停止摊铺时，应将摊铺机驶离混合料末端，人工将末端含水率合适的混合料弄整齐，靠紧混合料放入方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；方木的另一侧用砂砾、碎石或混合料回填成斜坡状，以利于碾压机械上下；重新进行施工时应将方木及铺在方木另一侧的材料铲除，并清扫下承层表面，同时在已压实的断面上涂刷水泥浆，然后再进行下一施工段的摊铺、碾压。 接缝处理 6、养生及交通管制：养生采用喷洒乳化沥青透层油或覆盖双层土工布洒水养生。喷洒乳化沥青透层油进行养生，洒布量控制在1.2±0.2Kg/m2；覆盖洒水养生洒水要及时，保持基层表面一直处于湿润状态，且养生七天后继续覆盖养生至上承层施工的前一天。养生期内封闭交通，施工机械走施工便道。当施工机械必须通过结构层时，应采取覆盖或监理工程师同意的其他保护措施。 侧喷洒水养护 喷洒乳化沥青养护 四、施工过程中存在的问题以及较难控制的工序 1、容易出现离析现象，特别是在摊铺机两端头部位。主要是由于基层材料是骨架密实结构，粗骨料所占的比重大造成的，造成了在拌合站卸料、运输车向摊铺机卸料时离析严重；其次是摊铺机在布料时，螺旋布料器旋转过快；再次是布料器位置偏高，造成粗骨料旋转上浮；第四是摊铺机频繁收斗。 2、含水量控制不合适，忽大忽小。碾压时造成细集料上浮，形成了光滑面。由于气温较高，风速大，摊铺面很快发干，表面很难压实，造成了细小的层皮。 3、基层两侧局部碾压不密实。 4、桥头部位平整度控制差。 5、基层表面养生措施不到位，造成基层表面污染。 通过研究、分析，我标段针对基层两层连铺施工过程中容易出现问题的工序加强了控制，并制定了一些列的措施解决上述问题。 五、关键工序施工质量重点控制措施 1、混合料原材料及配比控制 （1） 原材料选择 基于水稳碎石基层的功能要求，选定合适的材料是做好基层施工的基础。水稳碎石的材料主要是水泥和集料，对其要求，在各规范中都有明确的要求。在所有的材料检测指标中，结合现场的实际情况，水泥的初终凝时间和强度，石粉或机制砂的<0.075颗粒的通过率和塑性指数，集料的压碎值等指标最为关键。 ①水泥 水泥作为结合料的稳定剂，其质量至关重要。施工中应尽量使用水化热较低，稳定性好，抗折强度较大的水泥。由于双层施工中下基层混合料拌和至上基层混合料碾压完成所需的时间较长，因此应选用初凝时间和终凝时间都较长的水泥。本项目采用沂东中联P.C32.5缓凝水泥，主要技术指标满足要求。 ②碎石 水稳层的强度主要依靠碎石本身的强度、石料的嵌挤锁结作用和水泥材料的稳定胶结作用而形成。就碎石而言应满足 《公路路面基层施工技术规范》的规定，此外，为更准确地控制施工中集料合成级配，集料分为 4 档，且集料最大粒径≤31. 5 mm。经大量的试验总结，同时考虑到施工控制的可行性，碎石的针片状含量 ＜15%，含泥量控制在 2% ～3%。 （2）配合比设计 ①集料组成设计 水稳层原材料的性能除了应该达到规范规定的技术标准外，还应具有良好的级配，使集料排列紧密，具有较小的空隙率，以保证在结合料的胶结作用下抗变形能力强，稳定性好，具有较高的强度。实践证明，用同一剂量的水泥稳定级配良好的集料，其强度和耐久性比稳定级配不好的集料的强度和耐久性要高得多。根据省办下发的有关基层、底基层专家会议要求，水稳碎石基层设计为骨架密实型结构，主要提出了4.75和0.075两个筛孔的级配范围。根据研究成果，级配采用骨架密实型级配，混合料具有较高的强度及抗收缩特性。各种集料按计算所得的掺配比例拌和后的混合料，其颗粒组成应符合表1 的级配范围规定。 为保证配制出的混合料具有较好的抗裂性能以及施工时减少离析的产生，配合比设计时级配曲线按正 “S”形调整，且 4.75 mm、2.36 mm、0.075 mm的通过量应接近级配范围的下限，0.075 mm 筛孔通过率宜在 3%左右。 根据试验结果，最终确定基层所用集料比例：16-31.5mm碎石：10-20mm碎石：5-10mm碎石：0-5mm石屑＝26：26：19：29。 ②混合料配比确定 确定集料级配后，选用水泥掺加量。将各种集料按比例进行拌和，分别作水泥剂量为 3. 5%、4. 0%、4. 5% 的三种试件。通过重型击实试 验和无侧限抗压强度试验，确定各组水泥稳定碎石混合料的最佳含水量和最大干密度以及7d无侧限抗压强度。试验结果见表 2。 根据试验结果，在满足强度 ( ≥3. 5 MPa) 要求的基础上，结合施工过程中的质量控制，最终选用混合料的设计水泥用量为 4. 0%，确定最大干密度2.335g/cm3和最佳含水量4.9%。 2、摊铺前高程控制 根据上、下基层设计厚度，按照1.32的松铺系数计算出松铺高度，施工时两台摊铺机中间标高（距中线9.8米）控制，采用2t油压千斤顶和铝合金杆控制，边线按照设计宽度用白灰划出两边线并沿边线支设定型钢模板，采用与设计基层厚度等厚的定型槽钢做外模，以确保基层线型顺直，边部密实。同时将两侧边桩及中线桩放出，并在边线处张拉钢丝、在中线处支设铝合金支座作为摊铺机行驶的导向线和标高控制线；严格测量钢丝顶面及铝合金顶面标高（铝合金顶面标高采用高程和挂线双控），摊铺前换人复测以确保基层顶面松铺高程达到要求。 在中线处支设铝合金支座 3、混合料拌和控制。 ①在拌和过程中，严格控制材料配合比、含水量及拌和时间等，同时考虑拌和、运输、摊铺过程中的水分散失，适当加大含水量。 ②拌和料在装运过程中，装料车辆前后移动以减少拌和料离析，装满后进行覆盖，减少水分损失。 ③拌和时，严防水泥下料口堵塞不流动，造成缺少水泥现象，勤检查，观看拌和料是否均匀、色泽一致。 4、摊铺过程重点控制 ①摊铺用两台摊铺机宽度不得相同，摊铺下一结构层时摊铺机位置必须互换，使上下结构层的纵向施工接缝不在同一段面上。 ②摊铺机应连续均匀地摊铺，以保证摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，减少混合料出现离析现象。同时在摊铺机前后及两侧应设专人消除集料离析现象，注意铲除摊铺机两端头和混合料底部接缝处粗集料 “窝”，并用新拌混合料填补。 ③现场施工技术人员要根据摊铺的情况随时查看成品的配合比、含水量及水泥剂量的情况，如有不符及时反馈至拌和站。摊铺后，立即用水准仪测量高程，并与设计摊铺高程（用松铺高度计算出设计摊铺高程）进行对比，然后根据高差，调整摊铺机的自动找平装置。 ④第一层基层摊铺长度不大于80米，两层施工需三小时内完成，一次挂线两层摊铺，摊铺机就位及时，压路机快速压实，模板支立迅速，各项检测及时准确，前后场配合密切，形成流水作业。 ⑤两层连铺时下基层含水量的测定一律采用快速测定法，快速测定用液化汽炉灶+大容量炒锅的方式，禁止用小铝盒+酒精烧的方式测定。下基层混合料含水量应比最佳含水量大1~1.5%，但上基层混合料含水量应严格控制在最佳含水量+0.5%以内，以保证上基层表面质量。（根据天气情况调整） 施工现场测混合料含水量 5、碾压过程重点控制 ①碾压过程控制不好，会导致基层表面轮迹明显，平整度差，基层不密实，特别是桥头部位和基层两侧边部，因此要特别加强路面基层碾压过程控制。 ②碾压按先轻后重、先两边后中间、由低向高处的方法压实。碾压过程中严禁在水稳层上急刹车、调头、随意停车等；对压路机不能作业的地方，用手扶式振动压路机压实。 ③当摊铺机摊铺出一个压实段，控制混合料含水量略高于最佳含水量时立即组织压路机进行碾压。 ④碾压时，最后一遍碾压之前，安排专人用6米直尺测表面平整度，发现不平整的地方立即指挥压路机进行碾压，若压路机仍无法压平，则采用人工将高出的部分铲去，用细料整理碾压平整（特别是碾压接头处）。 ⑤桥头部位碾压采用纵向与横向双向碾压，确保边角部位都能够压实，在最后一遍碾压之前，安排专人用6米直尺测表面平整度，发现不平整的地方立即指挥压路机进行碾压，若压路机仍无法压平，则采用人工将高出的部分铲去，用细料整理碾压平整。 ⑥碾压过程中，底基层、基层表面始终保持湿润，若水分蒸发过快、局部水分损失用喷壶等人工及时补洒适量的水，杜绝洒大水碾压。 ⑦随着气温的不断升高，为了保证在水泥初凝前碾压密实，压路机碾压段的总长度应尽量缩短，一般应控制在30～50m。 碾压过程中测压实度 碾压完成后测宽度、平整度 6、接缝处理 基层两层连铺施工时，把施工接头人工凿除、清理干净，在接缝处涂抹水泥浆，确保接缝处连接牢固。搭接部位洒水及撒水泥。接缝处理采用机械摊铺，人工找平，用细料找补，防止离析。上下基层错缝施工，防止施工缝重合。 7、加强养生控制 对于路面施工，养生控制至关重要，如果不能严格按照要求进行养生，容易导致基层表面产生裂纹，采用覆盖洒水养生时覆盖不好容易导致基层养生不均匀，局部失养现象。 ①采用乳化沥青透层油进行养生时，洒布量控制在1.2-1.4Kg/m2，洒布到表面饱和为止，以确保喷洒后透层油渗入基层的深度不小于5mm，并能与基层联结成为一体，喷洒乳化沥青养生应及时、均匀、无死角，应在基层表面稍干后立即进行，桥头、洒布车不易到的位置以及基层的两侧立面应采用在洒布车上引出洒布杆人工洒布的方法。对基层面上目测洒布量小或明显洒布不均匀的地方应人工进行适量补洒，以确保养生效果。 ②采用双层土工布进行覆盖洒水养生时，土工布覆盖沿横向自高处向低处铺设，搭接缝朝向横向的高处，同时用袋装风化砂或石块将养生用土工布或养生毯压实，避免基层表面覆盖不严造成路面污染，并按照要求及时用洒水车进行喷淋洒水养生，保持基层表面一直处于湿润状态，养生七天后继续覆盖养生至上承层施工的前一天。 ③施工人员往往易忽视养生质量控制，采用双层覆盖养生土工布的方法其土工布极易出现风吹露天及失盗现象从而造成养生的不均匀，而采用乳化沥青洒布养生，只要及时、均匀、足量的洒布后就不用再去管它，靠水稳料本身的水份就能满足水泥的水化要求。因此采用乳化沥青养生法及节约了人力、物力和成本也确保了工程质量。 用袋装风化砂压养生土工布 用石块压养生土工布 8、防污染控制 ①为防止路面污染，我标段共设置了两处上路口，桩号分别为K166+070，K172+790。对上路口道路进行硬化处理至少30m，并在上路口处设置轮胎除尘（风力灭火器吹）+水洗轮胎（高压水枪）点。特别是K172+790处，对该路口进行硬化时，一直硬化到我标段拌和站出口，并在拌和站出口与该路口硬化道路中间设置一个清洗车辆用的深30cm的水池，以便于经过车辆轮胎清洗。 ②沥青喷洒过程中和洒布后严禁一切车辆和行人通过。对喷洒区附近的结构物及路缘石加以保护，以免溅上沥青受到污染。各结构层施工后立即封闭交通。 ③对所有上路的车辆、机械强制性在车底包裹接油布，内置细沙、矿粉等吸油材料，否则，不允许上路。 ④在当前上路口还未设置除尘点的情况下，在沥青路面施工段上路口第一座桥涵顶面设轮胎风力除尘点，用空压机对每台车辆的轮胎除尘。 ⑤停工时，摊铺机等施工机械必须停在土工布或帆布上，绝对禁止油污染路面。 ⑥取芯机取芯时采取布条围挡+海绵吸水的方式及时汲取污水。 ⑦施工现场每个作业面配置2台空压机或风力灭火器清除表面的粉尘。 六、总结 路面基层两层连铺的施工方虽然有利有弊，但是通过在施工过程中对施工工艺的不断改进以及对施工中存在的问题进行分析、解决，针对容易出现问题的环节加强控制，基层两层连铺施工过程中容易出现的问题得到了很好的控制、改善，两层连铺方案的弊端也在不断的降低，使基层施工质量得到了有效的保证，施工完成的路面基层表面平整、密实，无坑洼、无明显离析，施工接茬处平整稳定，养生七天后能够取出完整芯样。 取出芯样完整密实 采用两层连铺的施工方法有效的加快了施工进度、缩短了工期，不仅减少下基层养生费用，还增加了上下基层的黏结性，使水稳层形成一个完整的受力整体，大大提高了基层的质量和使用寿命，是值得推广的基层施工技术。 谢谢大家