DB14∕T 714-2018 高速公路桥涵工程施工指南

DB14∕T 714-2018 高速公路桥涵工程施工指南

ICS 93.080.10 P 66 DB14 山西省地方标准 DB 14/T 714—2018 代替 DB14/T 714-2012 高速公路桥涵工程施工指南 2018 - 08 - 05 发布 2018 - 10 - 05 实施 山西省质量技术监督局 发布 DB14/T 714—2018 I 目 次 前言 ................................................................................ IV 1 范围 .............................................................................. 1 2 规范性引用文件 .................................................................... 1 3 术语和定义 ........................................................................ 1 3.1 标准化管理 .................................................................... 2 3.2 微创新 ........................................................................ 2 3.3 智能张拉系统 .................................................................. 2 4 总体要求 .......................................................................... 2 4.1 品质工程 ...................................................................... 2 4.2 质量管理 ...................................................................... 2 4.3 安全施工 ...................................................................... 2 4.4 绿色环保 ...................................................................... 2 4.5 节能减排 ...................................................................... 2 4.6 科技创新 ...................................................................... 2 4.7 信息化 ........................................................................ 2 4.8 文明施工 ...................................................................... 3 5 一般要求 .......................................................................... 3 5.1 品质工程 ...................................................................... 3 5.2 质量管理 ...................................................................... 3 5.3 安全施工 ...................................................................... 3 5.4 绿色环境 ...................................................................... 4 5.5 节能减排 ...................................................................... 5 5.6 科技创新 ...................................................................... 5 5.7 信息技术 ...................................................................... 5 5.8 文明施工 ...................................................................... 5 5.9 班组管理 ...................................................................... 6 6 施工准备 .......................................................................... 6 6.1 一般要求 ...................................................................... 6 6.2 技术准备 ...................................................................... 6 6.3 人员准备 ...................................................................... 7 6.4 技术准备 ...................................................................... 7 6.5 人员准备 ...................................................................... 8 6.6 梁板预制 ...................................................................... 8 6.7 钢筋棚 ........................................................................ 8 7 模板、支架及拱架 .................................................................. 9 DB14/T 714—2018 II 7.1 一般要求 ....................................................................... 9 7.2 模板、支架的设计 ................................................................ 9 7.3 模板的制作与安装 ................................................................ 9 7.4 支架的制作与安装 ................................................................ 9 7.5 模板、支架的拆除 ................................................................ 9 8 钢筋混凝土及预应力混凝土 ........................................................... 10 8.1 一般要求 ....................................................................... 10 8.2 钢筋 ........................................................................... 10 8.3 预应力工程 ..................................................................... 10 8.4 混凝土工程 ..................................................................... 11 9 桥梁基础 ........................................................................... 12 9.1 一般要求 ....................................................................... 12 9.2 基坑施工要点 ................................................................... 12 9.3 扩大基础施工要点 ............................................................... 13 9.4 钻孔灌注桩施工要点 ............................................................. 13 9.5 挖孔桩施工要点 ................................................................. 14 9.6 岩溶、采空区等特殊地区的钻孔灌注桩施工要点 ..................................... 15 9.7 承台施工要点 ................................................................... 15 10 下部结构 .......................................................................... 16 10.1 墩台身 ........................................................................ 16 10.2 盖梁 .......................................................................... 18 10.3 桥台 .......................................................................... 19 11 上部结构 .......................................................................... 19 11.1 一般要求 ...................................................................... 19 11.2 先张法预应力预制梁施工要点 .................................................... 19 11.3 后张法预应力预制梁施工要点 .................................................... 20 11.4 预制装配桥梁上部结构整体化施工 ................................................ 20 11.5 支架现浇梁施工要点 ............................................................ 21 11.6 悬臂浇筑结构施工要点 .......................................................... 22 11.7 混凝土桥面铺装 ................................................................ 25 12 附属工程 .......................................................................... 25 12.1 一般要求 ...................................................................... 26 12.2 支座安装 ...................................................................... 26 12.3 伸缩装置 ...................................................................... 26 12.4 防撞墙 ........................................................................ 27 12.5 桥面防排水 .................................................................... 27 12.6 桥头搭板 ...................................................................... 28 12.7 砌体工程 ...................................................................... 28 13 拓宽桥梁拼接 ...................................................................... 28 13.1 一般要求 ...................................................................... 28 DB14/T 714—2018 III 13.2 施工准备 .................................................................... 28 13.3 旧桥拆除 .................................................................... 29 13.4 拼接施工 .................................................................... 29 13.5 附属工程 .................................................................... 29 14 涵洞工程 ........................................................................ 29 14.1 一般规定 .................................................................... 29 14.2 圆管涵 ...................................................................... 29 14.3 盖板涵 ...................................................................... 30 14.4 箱涵 ........................................................................ 30 14.5 拱涵 ........................................................................ 31 14.6 预制拼装涵洞 ................................................................ 31 14.7 钢波纹管涵洞 ................................................................ 32 14.8 涵洞接长 .................................................................... 33 DB14/T 714—2018 IV 前 言 本标准按照GB/T 1.1-2009《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。 本标准是对DB 14/T 714-2012的修订，与之相比，主要技术变化如下： —增加了总体要求（见4）； —增加了智能张拉设备、智能压浆设备等内容（见8.3）； —增加了桥头搭板施工的相关规定（见12.6）； —增加了砌体工程、拓宽桥梁拼接、涵洞工程（见13、14、15）； —修改了桥梁基坑开挖的相关规定（见9.2，2012年版6.1）； —修改了人工挖孔灌注桩的相关规定（见9.5，2012年版6.4）； —修改了墩台身、桥台施工要点（见10.1，2012年版7.3）； —修改了支架预压、支架预拱度以及同一截面混凝土浇筑顺序的相关规定（见11.5，2012年版8.3）； —删除了水上交通安全标准、船舶运载标准和水上吊装作业标准（见2012年版10.3）。 本标准由山西省交通运输厅提出并归口。 本标准起草单位：山西省交通运输厅、山西交通控股集团有限公司长治高速公路分公司、山西省交 通科学研究院 本标准主要起草人: 高新文、王 伟、赵景彭、秦荣旺、孟明义、赵 云、李 燕、高 琳、曹 伟、 朱 宇、郑艳江、韩之江、郭文龙、刘志华、赵 雷、汪永强。 本标准于2012年12月首次发布，2018年8月第1次修订。 DB14/T 714—2018 1 高速公路桥涵工程施工指南 1 范围 本标准规定了高速公路桥梁工程术语、定义、总体要求、施工准备、模板及支架、钢筋混凝土及预 应力混凝土、桥梁基础、下部结构、上部构造、附属工程、砌体工程、拓宽桥梁拼接、涵洞工程。 本标准适用于新建、在建、改扩建高速公路桥梁工程施工。其它公路桥梁工程施工可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 203 用于水泥中的粒化高炉矿渣 GB/T 1596 用于水泥和混凝土中的粉煤灰 GB/T 2847 用于水泥中的火山灰质混合料 GB 6722 爆破安全规程 GB 9142 混凝土搅拌机技术条件 JTG D62 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 JTG/T F50 公路桥涵施工技术规范 JTG F90 公路工程施工安全技术规范 JTG E041 公路工程岩石试验规程 交通运输部公路局高速公路施工标准化技术指南 第四分册 桥梁工程 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 标准化管理 是指以先进科技成果和成熟施工经验为基础，对高速公路建设中的路基、路面、桥涵、隧道、防护 和机电等施工项目，按照统一安全规程、统一质量控制体系、统一进度管理目标等标准进行的科学系统 的工程建设标准化施工管理体系。 3.2 微创新 在施工过程中，利用现有条件进行微小技术和管理上的改进，以提高工程质量、加快施工进度及降 低生产成本的活动。 DB14/T 714—2018 2 3.3 智能张拉系统 是指而利用计算机智能控制技术，完成钢绞线的高精度张拉施工的张拉系统。 4 总体要求 4.1 品质工程 践行品质工程理念，实现“优质耐久、安全舒适、经济环保、社会认可”的品质工程。 4.2 质量管理 推进工程施工标准化、精细化、工厂化，倡导工程全寿命周期集成化管理，全面提升工程质量。 4.3 安全施工 推进危险作业机械化、自动化，建立健全安全风险分级管控和隐患治理双重预防体系，提升应急处 置能力，深化“平安工地”建设。 4.4 绿色环保 坚持因地制宜、就地取材的原则，合理利用土地资源，加强生态脆弱区域的环境检测与生态修复， 有效降低对周边环境的影响，做到与自然融为一体。 4.5 节能减排 积极应用节能技术和清洁能源，推进废旧材料可再生循环利用，逐步淘汰高能耗陈旧设备与施工方 法，优先选用清洁能源和符合国家标准的节能产品和设计理念。 4.6 科技创新 积极推广“四新”应用，开展技术攻关与“微创新”，大力推广性能可靠、先进适用的新技术、新 材料、新设备、新工艺，全面提升科技创新能力。 4.7 信息化 贯彻落实工程管理信息化理念，大力推行工地智能化管理，逐步建立信息模型（BIM）技术，提升 项目管理信息化水平。 4.8 文明施工 实现功能区域划分合理，功能齐全，整洁有序，操作标准、管理规范。 5 一般要求 5.1 品质工程 5.1.1 开展“两区三厂”施工安全标准化攻关行动。开展生活区、办公区、钢筋加工厂、拌和厂、预 制厂的施工安全标准化攻关行动，重点解决“两区三厂”选址评估、规划设计、验收管理等方面问题， DB14/T 714—2018 3 明确功能分区、建设标准、设施配备、安全管理等内容，研究制定 “两区三厂”施工安全标准化指南， 切实遏制“两区三厂”重特大生产安全事故发生。 5.1.2 开展桥梁预制构件质量提升攻关行动。桥梁预应力混凝土箱形梁、T 形梁等预制构件的质量直 接影响桥梁工程的安全与耐久。重点攻关解决桥梁预制构件钢筋加工、钢筋骨架制作、混凝土浇筑与养 生、智能张拉和压浆等关键工序质量控制不严的问题，优化施工工艺，提炼总结先进技术和管理经验， 研究制定桥梁预制构件质量控制技术指南，提高桥梁工程耐久性。 5.1.3 开展施工现场安全防护设施标准化攻关行动。安全防护设施是保障作业人员生命安全的重要措 施。重点攻关解决施工现场桥梁关键部位安全防护设施的设计验算、设置部位、安装形式、维护更换等 方面问题，研究制定施工现场安全防护设施标准化指南，提高施工现场安全防护水平，有效遏制和减少 生产安全事故的发生。 5.1.4 开展施工班组规范化管理攻关行动。重点攻关解决施工班组结构不合理、作业工人岗位技能培 养不到位、质量安全责任心不强、制度难以落实等突出问题，研究制定施工班组规范化管理指南，提升 一线施工班组整体操作技能。 5.2 质量管理 5.2.1 按照“发展理念人本化、项目管理专业化、工程施工标准化、管理手段信息化、日常管理精细 化”的工作思路，全面贯彻全寿命理念，注重过程控制，实行动态管理。按因地制宜、分类指导的原则， 建立标准化施工长效机制，实施工地标准化、工艺标准化和管理标准化，工程构件工厂化生产与现场装 配化施工，提高机械化施工、工厂化施工、装配化施工的比重，施工工艺上重点加强管控，实施数据集 中管控措施，实现工程内外品质的全面提升，降低运营期间的养护成本。 5.2.2 梁板集中预制，场地硬化、排水畅通，场地面积符合要求。预制梁板内、外模应采用钢模板。 钢筋集中加工配送，加工场地硬化、排水畅通且设置顶棚，钢筋分类堆放，场地面积符合要求。钢筋加 工采用“双数控”，即数控弯箍机、弯曲机。 5.2.3 重要工点应进行监控，预应力张拉及压浆、混凝土试块及钢筋试验数据、混凝土拌合等关键数 据应进行集中管控。预应力应采用数控智能张拉系统进行作业。 5.2.4 从施工标准化及质量安全管理的薄弱环节（如梁板预制、现（悬）浇桥施工等）方面着手，推 动施工标准化及质量安全水平提升。 5.2.5 建立质量隐患排查台账，对排查出问题实行销号处理，对质量管理关键人员建立质量责任登记 制度。 5.3 安全施工 5.3.1 开工前，应建立完善的安全组织机构。组织机构应明确项目领导在安全管理工作中的职务。应 设立对工程施工全过程进行日常安全管理的职能部门。 5.3.2 应建立完善的安全体系，明确安全管理的程序、对象，明确安全机构、部门人员以及相应的职 务及权利。 5.3.3 工程实施前及施工过程，应向参加施工的各类人员进行安全技术交底，具体参照 JTG F90 执行。 5.3.4 应制定应急救援预案，并组织进行现场演练。 5.3.5 高处作业应符合以下要求： a) 高处作业平台侧面均应设防护栏杆和防护网，栏杆高度不得小于 1.5 m； b) 高处作业平台下方投影处（含外延 10 m 范围）若有道路、施工场地以及其它人员活动场地时， 作业平台下方应设封闭的防护平台，平台周围应设防护网； DB14/T 714—2018 4 c) 作业平台距地面超过 40 m 的，应设置用于人员上下的升降机。 5.3.6 水上作业应符合以下要求： a) 水上平台强度、刚度、稳定性应经验算满足要求方可使用； b) 水上作业平台和潮湿地带的电缆线应绝缘良好并具有防水功能，电缆线的接头应进行防水处 理； c) 水上吊装作业时，起重船吊重不得超过额定负荷的 80%。 5.3.7 深基坑作业应符合以下要求： a) 土质或强风化岩石深基坑应设坑壁支护，支护方案须经验算满足要求方可实施； b) 基坑内应设置用于人员迅速撤离的设施，如安全梯道等。应保证基坑坍塌时安全撤离设施不受 影响。 5.3.8 爆破作业应符合 GB 6722 的规定。 5.3.9 大型构件吊装作业应符合以下要求： a) 吊装设备应有出厂合格证、使用说明书、设备检验合格证；吊装人员应具备特种作业人员操作 证，吊装前应试吊装，一切正常才能正式吊装； b) 构件的重量不得超过设备额定起重量的 80%。 5.3.10 开工前的安全检查主要内容包括：施工组织设计中的安全措施，施工机械设备安全防护装置的 配置，安全防护设施的配置，施工人员安全教育和培训情况，施工安全责任制的建立，施工中潜在事故 和紧急情况的应急预案等。 5.3.11 每月应组织安全生产大检查。班组每日应进行自检、互检、交接班检查。 5.3.12 安检工程师、安全员应做好日常巡回安全检查。检查重点包括但不限于石方爆破施工、炸药库 设置及危险物品管理、施工用电、机械设备、模板工程、高处作业、龙门架等。发现安全隐患应要求及 时整改。 5.3.13 针对施工现场的重大危险源，特种作业安全，大中型设备的使用、转运、维修应进行检查。 5.4 绿色环境 5.4.1 主要施工便道应进行硬化，减少扬尘。应建立健全环境保护及水土保持管理体系，明确各级、 各部门在环保水保工作中的职责分工，形成环保水保工作的责任体系，做到环保设施与工程建设“三同 时”（同时设计、同时施工、同时投入使用）。应自觉接受并积极配合国家及地方环保、水保行政主管部 门的监督检查。 5.4.2 施工现场不得随意占用或破坏周围的土地、道路、绿地，以及各种公共设施场所，不得影响周 围群众进出通行的道路和正常的活动。 5.4.3 施工现场应根据需要设置机动车辆冲洗设施、排水沟及沉淀池。施工机械设备产生的废水、废 油及生活污水不得直接排入河流、湖泊或其它水域中上，严禁排入饮用水源附近的土地中。 5.4.4 现场施工中应有防止大气污染、噪声（振动）污染，水土保持和其他保护环境卫生的有效措施， 应配备洒水设施，对施工现场进行灭尘，不得出现天晴“扬灰”、下雨“水泥”现象。 5.5 节能减排 推行废旧材料的循环、再生利用，钢材、水泥等废旧材料的循环利用，以及粉煤灰、矿渣等的综合 利用。 5.6 科技创新 DB14/T 714—2018 5 鼓励施工过程中采用 “微创新”技术。开展设备微改造、工艺微改进、工法微改良提高生产效率、 保障工程质量。重点攻关解决梁板胎架、力筋安装与注浆、混凝土凿毛等施工工艺改进的难题，研究编 制一套行之有效的微创新的目录及应用技术指南，提升施工作业标准化、专业化水平。 5.7 信息技术 鼓励在新开工项目中应用建筑信息模型（BIM）技术，指导施工全过程，降低管理成本，提高工作 效率。同时宜在重要工点采用远程视频监控、隐蔽工程数据采集、混凝土配合比在线监控、试验室数据 上传和智能手机实时报检、无人机航拍等技术。混凝土构件生产流程信息管控宜采用二维码技术，实现 工程管理的质量安全可控、数据可追溯。鼓励建立智能联网联控的公路建设信息化管理系统，促进信息 技术在公路建设管理中的应用。 5.8 文明施工 5.8.1 应建立文明施工组织机构，设立对工程施工全过程进行日常文明施工与环境保护管理的职能部 门，制订文明施工的各项规章制度，定期进行文明施工的宣传教育活动。 5.8.2 桥涵施工现场应做到文明施工，保证场地规范、整洁，并尽量减少施工污水、废油、废气、粉 尘等污染物的排放，采取对应处置措施，避免对环境的破坏。 5.8.3 施工现场宜采用封闭式管理，施工过程中应保证施工场地规范、整洁，并在显著位置悬挂工程 简介、安全文明生产、质量管理、廉政建设等标牌标语。 5.8.4 进入施工现场的人员应佩戴安全帽和上岗证，现场管理人员和作业人员的安全帽应区分，劳动 保护用品穿戴齐全，安全监察人员应佩戴袖标（牌）。建设单位人员、监理单位人员、施工单位管理人 员和作业人员安全帽颜色尽量区分。易发生机械伤害的场所，施工现场出入口、坑道及临边处，施工便 道与公路、铁路的交叉等危险场所，应设置明显的安全警示标志。 5.8.5 天桥等上跨高速公路的桥梁，在行车方向迎车面（净空 5 m～7 m）应设置桥梁反光轮廓标，有 中间墩的墩身距路面 1.5 m 以上应设置轮廓标。 首件工程认可制度 5.8.6 按总体施工组织计划，对分项工程中可独立完成的工序、项目实行首件工程认可制度。对每个 首件工程制定施工工艺和质量要求，编制首件工程施工组织设计。除写明首件工程的工程特点、工程部 位等情况外，应重点阐述人员、设备准备情况，施工工艺，技术培训和交底及质量控制措施等，报监理 驻地办审批。 5.8.7 应严格按照批准的施工组织设计施工，操作过程中要详细记录操作程序和有关技术指标，为修 正完善施工组织设计提供依据。专业监理工程师必须对首件工程全过程旁站，做好相应记录。对实施过 程中发现的问题应及时提出可行的调整处理方案，以保证其顺利实施。 5.8.8 首件工程完成后，应由监理工程师组织施工单位对首件工程的技术、质量、安全指标和措施等 进行总结和综合评价，提交总结报告，监理组织进行检测，验证施工工艺的可靠性、合理性，提交改进 意见，形成评审报告。评审首件工程未达到合格工程标准的不得上报或正式施工。 5.8.9 首件工程经评审通过后，应根据评审报告进一步完善施工和监理方案作为最终实施方案。 5.8.10 对首件工程的原始记录和总结报告分类整理，交工验收时统一归档。 5.9 班组管理 5.9.1 建立健全施工班组管理制度，强化班组能力建设。 5.9.2 施工技术交底，实行班前教育和工后总结制度。 DB14/T 714—2018 6 5.9.3 班组首次作业合格确认制，强化班组作业标准化、规范化和精细化。 5.9.4 班组人员实名制管理，强化班组的考核与奖惩。 6 施工准备 6.1 一般要求 6.1.1 应符合 JTG/T F50 等相关规范的规定。 6.1.2 应建立健全质量保证体系，明确质量保证机构和措施，分解质量责任。 6.1.3 应大力推行绿色工程，节约用地，防止环境破坏和环境污染。 6.1.4 应建立安全生产管理制度，成立现场安全监督检查小组，针对各道工序进行安全技术交底。 6.1.5 应充分评估施工对交通的影响，应保证主要交通干线不得中断。 6.2 技术准备 6.2.1 熟悉、复核施工图纸及合同文件。在开工前，应组织经验丰富的技术人员对设计文件进行审核 和现场核对，对设计中存在的问题及时提请设计单位解决，并接受设计单位的设计技术交底。 6.2.2 编制并上报施工组织设计。主要内容包括：工程概况、施工准备、施工平面布置、主要工程项 目的施工方案、关键工艺、工程进度计划、资源配置计划、技术管理、质量管理、安全管理、文明施工 与环境保护等。 6.2.3 编制并上报总体开工报告。主要内容包括：施工组织机构、质检体系、安全体系、施工方案、 劳动力配置、材料进场与检测情况、机械进场情况、试验检测仪器设备进场情况、水电供应、临时设施 的修建等。 6.2.4 编制并上报分部及分项工程开工报告。主要内容包括：施工地段与工程名称、施工方案、进度 计划、现场主要管理人员名单、施工组织和劳动力安排、材料供应、机械进场情况、材料试验及质量检 查手段、水电供应、临时设施的修建、安保措施以及其它需要说明的事项等。 6.2.5 深水基础、大体积混凝土、高墩或复杂结构桥梁等技术复杂的工程，应编制安全可靠、技术可 行、经济合理的专项施工技术方案，经专家评审通过，监理工程师批准后方可实施。 6.2.6 相关技术人员应进行岗前培训，考核合格后方可上岗。 6.2.7 开工前由技术负责人向全体职工进行交底，下达施工任务时，应填写安全技术交底卡，实行逐 级安全质量操作及交叉作业等方面的技术交底。 6.2.8 控制点的复测与保护。施工单位签订合同后，应组建项目精测队，并完成与设计单位的桩位交 接，对设计单位交付的导线点和水准点进行复测，控制点丢失或遭到破坏时，应根据要求补测，并将复 测结果报驻地监理工程师审批。经精测队对各个桥梁的测量控制网布设完成后，项目部应留有一名专职 的测量工程师，负责全线的各个导线网的定期复测。 6.2.9 进场后应及时建立各个特大桥、大桥的独立控制网。宜使桥轴线成为控制网的一边，保证桥轴 线的精度。 6.3 人员准备 6.3.1 管理人员应熟悉工艺流程、技术要求及质量标准等要求。 6.3.2 作业人员应熟练掌握施工机械设备、器具等操作规程。 6.3.3 对有特殊要求的作业人员应持证上岗，并符合相关规定。 DB14/T 714—2018 7 6.4 技术准备 6.4.1 熟悉、复核施工图纸及合同文件。在开工前，应组织经验丰富的技术人员对设计文件进行审核 和现场核对，对设计中存在的问题及时提请设计单位解决。 6.4.2 编制并上报实施性施工组织设计，内容包括：工程概况、施工准备、施工平面布置、主要工程 项目的施工方案、关键工艺、工程进度计划、资源配置计划、技术管理、质量管理、安全管理、文明施 工与环境保护等。 6.4.3 编制并上报总体开工报告，主要内容包括：施工组织机构、质检体系、安全体系、劳动力配置、 材料进场与检测情况、机械进场情况、试验检测仪器设备进场情况、水电供应、临时设施的修建、施工 方案等。 6.4.4 编制并上报分部及分项工程开工报告，内容包括：施工地段与工程名称、现场主要管理人员 名单、施工组织和劳动力安排、材料供应、机械进场情况、材料试验及质量检查手段、水电供应、临时 设施的修建、施工方案、进度计划、安保措施以及其它需要说明的事项等。 6.4.5 深水基础、大体积混凝土、高墩、复杂结构桥梁等技术复杂的工程，应编制安全可靠、技术可 行、经济合理的专项施工技术方案和安全施工方案，经专家评审通过，监理工程师批准后方可实施。 6.4.6 相关人员的岗前培训及技术安全质量操作等方面交底。 6.4.7 参加施工的人员，上岗前应接受安全教育，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，并应 定期进行安全技术考核，合格者方准上岗操作。 6.4.8 对于从事电气、起重、高空架设作业、锅炉、压力容器、焊接、车辆驾驶、机动船艇驾驶、大 型机械操作、爆破、瓦斯检验等特殊工种的人员，必须持国家认可的有效证件，方可上岗。 6.4.9 下达施工任务时，应填写安全技术交底卡。实行逐级安全质量操作等方面的技术交底，开工前 由技术负责人向全体职工进行交底。两个以上施工队或工种配合施工时，应按工程进度交叉作业交底， 班组长每天应向工人进行施工要求、作业环境的安全交底。 6.4.10 控制点的复测及保护。施工单位签订合同后，应组建项目精测队，并完成与设计单位的桩位交 接，对设计单位交付的导线点和水准点进行复测，控制点丢失或遭到破坏时，应根据要求补测，并将复 测结果报驻地监理工程师审批。经精测队对各个桥梁的测量控制网布设完成后，项目部应留有一名专职 的测量工程师，负责全线的各个导线网的定期复测。 6.4.11 进场后应及时建立各个特大桥、大桥的独立控制网。特大桥、大桥的测量控制网可布设成三角 形、大地四边形、双大地四边形等，控制网以控制正桥部分为主，尽量使桥轴线成为控制网的一边，桥 轴线长度由控制网中一条边传递、校核，可保证桥轴线的精度。控制网的布设除满足施工要求的精度之 外，还应充分考虑桥区地形，观测条件，桩点的稳定性，使用效果及平差计算方便等因素，力求图形简 单。控制网精度与图形强度和多余观测有关，按规范要求测量结束后，经数据处理，测角、测边的闭合 差符合要求，平差计算、中误差及相对中误差都能满足规范要求，该控制网方可使用。 6.5 人员准备 6.5.1 管理人员应熟悉工艺流程、技术要求及质量标准等要求。 6.5.2 作业人员应熟练掌握施工机械设备、器具等操作规程。 6.5.3 对有特殊要求的作业人员还应符合相关规定。 6.6 梁板预制 6.6.1 利用桥台后的挖方路基时，路堑边坡的防护及排水设施应提前完成。桥梁预制场设置在填方路 DB14/T 714—2018 8 堤或线外填方场地时，应对场地分层碾压密实，满足构件预制的要求。 6.6.2 预制场地应符合驻地、场站、试验室相关标准化建设的规定要求。 6.6.3 预制梁台座的数量、场地排水设施、硬化应符合驻地、场站、试验室相关标准化建设的规定和 使用要求，同时台座的预拱度、长度、宽度和平整度须满足设计和相关规范的规定，以确保预制梁施工 质量满足设计和规范要求。预应力梁板台座端部地基应进行加固处理，台座的稳定性应进行计算，以确 保梁板预应力张拉、卸载时施工安全，台座顶需铺设钢板，钢板厚度不小于 10 mm，台座重复使用必 须进行复测。 6.6.4 应采用整体钢模标准件，钢板厚度不得小于 6 mm，侧模长度一般应比设计梁长不少于 10 cm， 模板接缝应密合平顺。模板应由专业厂家加工生产，施工单位应对模板质量进行中间检验、出厂试拼和 交工检验。 6.6.5 施工过程中宜选用液压式整体式模板，不得采用简单支撑。模板在吊装与运输过程中，应采取 有效的措施防止模板的变形与受损。模板在安装后浇筑混凝土前，应按照有关规定对模板的梁宽、顺直 度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置等安装情况进行检查。 6.6.6 模板在使用过程中应加强维修与保养，检查模板的变形情况，及时进行矫正，每次拆模后应指 派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并应做到防雨、防尘、防锈。 6.6.7 梁板钢筋保护层宜采用高强砂浆垫块。垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应 横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块在结构或构件侧面和底面每平米所布设的数量应不少于 3 个，重要部位宜适当加密。垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头不应进入混凝土保护层内。 6.6.8 应选用专用隔离剂或其它合适材料，并经实践验证后方可正式采用。同一结构应使用同一品种， 禁止使用废机油等油料，禁止污染钢筋。 6.7 钢筋棚 6.7.1 桥梁工地现场、预制梁场应搭设规范化的钢筋棚，用于钢筋的堆放与加工。 6.7.2 钢筋棚宜选在地势较高，四周排水顺畅的地段，应能满足材料存放、防雨防潮、通风的要求， 并便于交通运输。 6.7.3 棚内地面应采用 10 cm 厚 C20 混凝土进行硬化，车辆行驶区混凝土硬化厚度不小于 20 cm。 6.7.4 钢筋棚内按照其使用功能应分为原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。在 材料堆放区及半成品堆放区应具备车辆吊装作业必需的空间。 6.7.5 加强钢筋棚内的防火工作，应规范临时用电，配备合理的消防器材。 6.7.6 各种原材料、半成品或成品应按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。钢筋、钢绞线应建 立材料调拨台帐，使之具有可追溯性。 6.7.7 加工制作区应悬挂钢筋的大样设计图，确保下料及加工准确。各种钢筋弯曲机、截断机及电焊 机旁应悬挂安全操作规程。所有小型机具传动部分应设置安全罩(网)。 6.7.8 应做到有物必有区，有区必有牌，做好防锈、防腐、防火、防盗工作。 7 模板、支架及拱架 7.1 一般要求 7.1.1 模板、支架和拱架的施工应符合 JTG/T F50 的规定。 7.1.2 模板、支架结构在使用前，应对其强度、刚度及稳定性进行验算，合格后方可使用。 DB14/T 714—2018 9 7.1.3 重复使用的模板、支架应经常检查、维修。 7.1.4 模板表面应清洁、平整。 7.1.5 模板表面的隔离剂应涂刷均匀，不得采用与混凝土产生化学反应的隔离剂，隔离剂不得改变混 凝土的表面颜色。 7.2 模板、支架的设计 7.2.1 当支架支撑于墩身上，导致墩身偏心受力时，应对桥墩强度、稳定性进行验算。计算方法及各 项指标应符合 JTG D62 的规定。 7.2.2 空心板梁的芯模，宜采用钢芯模或 PVC 芯模。 7.3 模板的制作与安装 7.3.1 模板的对拉杆不应利用结构物钢筋或固定在结构物钢筋上，应与结构物钢筋分离。 7.3.2 模板制作完成后应进行试拼，检查拼缝平整度、外形尺寸、断面尺寸等指标，对不合格处应进 行修整。 7.3.3 模板安装后若不能立即浇筑混凝土时，应及时覆盖，防止杂物进入。 7.4 支架的制作与安装 7.4.1 高度超过 12 m 应采用专用支架，不得采用碗扣支架。 7.4.2 支架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中有可能发生的偶然冲撞和振动。 7.4.3 支架立柱应安装在有足够承载力的地基、基础或结构物上，立柱底端应设置枕梁分散压力，浇 筑混凝土后不应超过允许的沉降量。 7.4.4 对于落地支架，应对地基进行处理，使其承载力和变形满足要求，必要时应设桩基础或扩大基 础。应建立完善的排水设施。 7.4.5 对汽车通行孔的两边支架应加设护桩，夜间应用灯光标明行驶方向。易受漂流物冲撞的河中支 架，应设坚固的防护设备。 7.4.6 当风大于 5 级或高墩（墩高大于 30 m）施工时，支架及模板应单独设计。 7.5 模板、支架的拆除 7.5.1 在混凝土强度达到 2.5 MPa 时,且能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除非承 重模板。 7.5.2 钢筋混凝土结构的承重模板、支架，应在混凝土强度能承受其自重荷载及其他可能的叠加荷载 时，方可拆除。预应力结构应在结构建立预应力后，方可拆除。 7.5.3 拆模的顺序是先拆除承重较小部分模板及支架，然后拆除其它部分的模板及支架。 7.5.4 拆除时，作业人员应站在安全的地方进行操作。禁止站在松动的模板上进行拆除作业。禁止站 在悬臂结构边缘撬拆下面的模板；当发现有影响结构安全的质量问题时，应立即停止拆除。经过处理合 格后，方可继续拆除。 7.5.5 冬期施工时，模板与保温层应在混凝土冷却到 5℃后方可拆除。当混凝土与外界温差大于 20℃ 时，拆模后的混凝土表面应临时覆盖，使其缓慢冷却。 7.5.6 大跨度及特殊结构的模板及支架拆除，应编制专项施工方案，批准后方可实施。 7.5.7 拱架的设计应遵循安全可靠、结构简单、受力明确、制作和安拆方便的原则。所采用材料的性 DB14/T 714—2018 10 能和质量应符合相应的国家或行业标准的规定；常备式构件用作拱架时，其设计与计算应依据该构件的 技术要求进行。拱架的设计、安装、拆卸应严格按照相关标准的规定进行。 8 钢筋混凝土及预应力混凝土 8.1 一般要求 8.1.1 钢筋混凝土及预应力混凝土的施工应符合 JTG/T F50 的规定。 8.1.2 桥梁混凝土施工中应积极推行使用高性能混凝土。 8.2 钢筋 8.2.1 钢筋焊接应在-20℃以上的环境中进行，并且要有防雪、挡风措施。若环境温度低于-20℃，焊 接应在温度高于-20℃的室内进行，并应采取保温措施。焊接后的接头不得立即接触冰雪。 8.2.2 钢筋安装宜采用自制定位模具。定位模具应按照钢筋的设计技术参数，采用钢筋或钢板加工。 定位模具应有足够的强度和刚度，并能够多次重复使用，且便于操作。 8.2.3 高墩等现场需进行竖向连接的钢筋，宜选用机械连接，不应使用闪光对焊连接。 8.2.4 浇筑混凝土时，振动棒不宜碰触钢筋。施工时，应尽量避免直接踩踏钢筋，必要时应设专门的 平台供人员行走、操作，避免钢筋变形。 8.2.5 对于同一结构物或较长（高）结构物的同一节段，从钢筋开始安装到浇筑混凝土不宜超过 7 天， 阴雨天不宜超过 3 天，以防止钢筋锈蚀。 8.2.6 结构物外露钢筋短时间内不施工的，应采取防锈措施，如：刷水泥浆、胶带包裹、喷阻锈剂等。 在下次钢筋施工时将钢筋表面清理干净。 8.2.7 钢筋原材料和半成品、成品发生锈蚀时，应进行除锈。钢筋除锈方法可采用：钢刷除锈，钢砂 抛丸除锈等。对于大范围的钢筋锈蚀，宜使用钢砂抛丸除锈的方法。 8.3 预应力工程 8.3.1 预应力筋应保持清洁，在存放和搬运过程中应避免使其机械损伤和受到有害物质的锈蚀。进场 后的存放时间不宜超过 6 个月，且宜存放在干燥、防潮、通风良好、无锈蚀气体和介质的仓库内，在室 外存放时不得直接堆放在地面，应支垫并覆盖，防止雨、露和各种腐蚀性介质对其产生不利影响。 8.3.2 预应力筋不得弯折、电焊、火烧，要远离电源、各种电气设施、火源。 8.3.3 锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机 械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。 8.3.4 预应力筋、锚具、夹片等在使用前要按照规范要求进行试验检测，工地试验室无法检测的项目 （如：锚具的锚固试验、钢绞线的松弛试验）应委托专业机构进行检测。 8.3.5 预应力管道宜采用金属管道或聚乙烯管。用做刚性管道的平滑钢管，壁厚不得小于 2 mm，且 应具有光滑的内壁并可被弯曲成适当的形状而不出现卷曲或被压扁。半刚性管道应为波纹状镀锌金属管 或高强度聚乙烯塑料管，其性能、材料、厚度均应符合 JG225 和 JT/T529 相关规定。管道的规格、尺寸 应符合设计规定，管道的内横截面积至少应是预应力筋净截面积的 2 倍。 8.3.6 锚垫板锚固面必须与预应力管道轴线垂直。 8.3.7 当一孔预应力筋有多根钢丝或钢绞线时，应将钢丝或钢绞线整束穿入孔道且应预先编束，编束 时应将钢丝或钢绞线预先理顺，防止缠绕，并应每隔 1-1.5 m 捆绑一次，使其绑扎牢固、顺直。 DB14/T 714—2018 11 8.3.8 预应力张拉设备应采用成套的预应力自动张拉设备。张拉设备应按规范进行标定，张拉参数设 置、工艺均应满足规范要求。 8.3.9 应由专业人员按照批准的张拉程序和现场施工方案施加预应力。 8.3.10 施工现场应有确保操作人员和设备安全的防护措施。 8.3.11 实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力锚具中心线轴线重合一致。 8.3.12 压浆前先用洁净水或中性洗涤液对管道进行清洗，再用压缩空气清理管道，确保管道内无杂物， 无积水。低温季节管道压浆施工时，应做好保温、加温措施，避免因气温骤降而使管道内浆液受冻。 8.3.13 压浆设备应采用智能压浆设备。压浆料应采用专用压浆材料。 8.3.14 单跨最大跨径在 50 m 以上（含 50 m）的预制梁、现浇连续（刚构）梁以及重要结构梁的纵向 预应力管道应采用真空辅助压浆工艺或大循环智能压浆工艺。50 m 以下预制梁板宜采用大循环智能压 浆工艺。 8.4 混凝土工程 8.4.1 应根据设计要求、结构物、施工条件和使用环境选用合适的水泥。 8.4.2 水泥存放时间超过 3 个月时，应重新取样检验，并按其复验结果使用。 8.4.3 应根据外加剂的特点，结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。使用一 种以上的外加剂，应经过配比设计，并按要求加入到混凝土拌合物中。 8.4.4 施工过程中所采用的外加剂，应经检验合格，使用前应复检其效果，使用时应符合产品说明及 关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定，以及外加剂标准中的有关规定。不同品种的外加剂应分别 存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。 8.4.5 掺合料包括粉煤灰、火山灰质材料、粒化高炉矿渣等，其技术条件应分别符合 GB/T 1596、GB/T 2847、GB/T 203 等标准的规定，并出具产品合格证书。使用单位应对产品质量进行复检。 8.4.6 掺合料在运输与存储中，应有明显标志，不得与水泥等其他粉状材料混淆。 8.4.7 应严格控制商品混凝土中外加剂及掺合料的用量。 8.4.8 放入拌和机内的第一盘混凝土材料应增添适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和机的内壁而不降低 拌和物所需的含浆量。正式称量前，应对计量设备进行重点校核。计量器具应定期标定，经大修、中修 或迁移至新的地点的，应重新检定。 8.4.9 应对混凝土入模温度进行严格检测，一般情况下，混凝土入模温度应控制在 5℃～30℃。 8.4.10 为增加混凝土耐久性，应对氯离子含量进行控制，其中一类环境最大氯离子含量不超过 0.2﹪， 其它环境不超过 0.1﹪。 8.4.11 混凝土拌和物均匀性的检测方法按 GB 9142 的规定进行。需检测混凝土拌和物的其他质量指 标时，应符合本标准的其他规定。 8.4.12 混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使混凝土 运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的塌落度。 8.4.13 用搅拌运输车运输混凝土时，途中应以 2 r/min～4 r/min 的慢速进行搅动，混凝土的装载量约 为搅拌筒几何容量的 2/3，卸料前应以常速再次搅拌。混凝土运输至搅拌地点时发生离析、泌水或塌落 度不符合要求时，应进行第二次搅拌，二次搅拌时不宜任意加水，确有必要时，可同时加水、相应的胶 凝材料和外加剂，并保证其原水胶比不变，二次搅拌仍不符合要求时，不得使用。 8.4.14 泵送混凝土的供应必须保证混凝土输送泵能连续工作。输送管道宜直，转弯宜缓，接头应严密， 如管道向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞。 DB14/T 714—2018 12 8.4.15 泵送混凝土泵送前应先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管内壁。混凝土出现 离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土，泵送间歇时间不宜超过 15 min。 8.4.16 泵送混凝土泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。 8.4.17 混凝土结构及构件宜整体浇筑，不宜设置施工缝，当必须设置施工缝时，其位置及构造不得有 损结构的耐久性和安全。 8.4.18 对于设置施工缝的结构物，应待前次混凝土达到一定强度后才能继续浇筑下次混凝土。采用洁 净水冲洗凿毛时，应达到 0.5 MPa，人工凿毛时应达到 2.5 MPa，采用风动机凿毛时应达到 10 MPa。经 凿毛处理后的混凝土面应用洁净水冲洗干净。重要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混 凝土结构，宜在施工缝处补插锚固钢筋，施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。 8.4.19 一般墩台及基础混凝土，应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑，如墩台基底为非粘性土或 干土时，应将其湿润。基底为岩石时，应加以润湿，铺一层厚 20 mm～30 mm 的水泥砂浆，然后于水 泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。 8.4.20 混凝土养生可采用传统的洒水覆盖、涂刷养护剂、喷淋养护以及蒸汽养护的方法，桥墩混凝土 宜采用高位水箱养护。预制梁板宜采用智能喷淋、蒸汽等方式进行养护。 8.4.21 暴露于冻融环境中的混凝土，应掺入引气剂。 8.4.21.1 对于受冻的露天环境：当集料最大粒径为 10 mm 时，含气量取 5%～8%；当集料最大粒径为 20 mm 时，含气量取 4%～7%；当集料最大粒径为 40 mm 时，含气量取 3%～6%。 8.4.21.2 对于受冻的沿海环境和受冻并洒除冰盐的潮湿环境：当集料最大粒径为 10 mm 时，含气量取 6%～9%；当集料最大粒径为 20 mm 时，含气量取 5%～8%；当集料最大粒径为 40 mm 时，含气量取 4%～ 7%。 9 桥梁基础 9.1 一般要求 桥梁基础施工均应符合JTG/T F50的规定。 9.2 基坑施工要点 9.2.1 基坑开挖应按设计文件和规范规定的坑壁坡率进行，深度大于 2 m 的基础，开挖时现场要有专 人指挥，应有检测措施，并及时进行检测确保坑壁安全。 9.2.2 基坑开挖时不得影响相邻构造物的稳定。 9.2.3 无水基坑施工时，基坑顶应留有不小于 1.0 m 的护道，护道外设排水沟，基坑基础尺寸外各留 0.5 m～1.0 m 作为集水坑和排水沟用地。基坑开挖后严禁进水浸泡。 9.2.4 挡板施工基坑时，基坑顶不得堆放机具等杂物，挡板间距应按基础尺寸最小值控制，坑顶排水 沟应离坑壁 1.0 m 以上，并应有防渗措施。 9.2.5 有水围堰施工时场地布置应密切结合总体工程所在位置、现场实际情况，以对河流影响最小为 原则，同时满足自身稳定和防洪要求。 9.2.6 明挖扩大基础混凝土浇筑时，模板不得使用土模或编织袋。 9.2.7 弱风化岩层基底若呈倾斜形状，宜将岩面凿平，倾斜角度较大无法凿平或大于 15°时，应凿成 宽度不小于 30 cm 的多级台阶。在靠近基底 30 cm 处开挖需要放炮时，应采用松动爆破，保证基底岩层 不受扰动。 DB14/T 714—2018 13 9.2.8 基坑应尽量避免超挖，若超挖应将松动部分清除。明挖基础施工后，回填后压实度不小于 85%。 回填后的顶面应高出周围地势不小于 30 cm，避免积水浸泡。 9.2.9 基坑开挖时如遇溶洞、陷穴、空洞、泉眼等特殊情况时，应采取专门措施进行处理，并确保地 基承载力和基础稳定性满足设计和规范要求。 9.2.10 基础开挖完成后，需按设计和规范要求进行承载力检测。 9.2.11 基坑开挖完成后，应及时组织基础施工，避免基底长期暴露。 9.2.12 当基底为湿陷性黄土时，需按设计及规范要求进行有效加固处理，经检验合格后，方可进行基 础施工，并应避免施工及使用期间的水浸泡。 9.3 扩大基础施工要点 9.3.1 扩大基础的基底为非黏性土或干土时，在施工前应将其润湿，并应按设计要求浇筑混凝土垫层， 垫层顶面不得高于基础顶面设计高程；地基为淤泥或承载力不足时，应按设计要求处理后方可进行基础 的施工；基底为岩石时，应采用水冲洗干净，且在基础施工前铺设一层不低于基础混凝土强度等级的水 泥砂浆。 9.3.2 扩大基础的施工应采用钢模板。混凝土宜在全平截面范围内水平分层进行浇筑，且机械设备的 能力应满足混凝土浇筑施工的要求；当浇筑量过大，设备能力难以满足施工要求，或大体积混凝土温控 需要时，可分块浇筑。 9.3.3 基础圬工必须在无水状态下施工，严禁不采取措施在水中浇筑或砌筑。一般应在水泥砂浆或混 凝土浇筑后才能允许浸水。 9.4 钻孔灌注桩施工要点 9.4.1 钻孔灌注桩施工场地或工作平台应充分考虑施工期间当地的水文情况，护筒顶需保证筒内 20 kPa 以上的水头，平台应高出最高水位 2 m 以上，并应有稳定护筒内水头的措施。 9.4.2 陆上钻孔桩直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放护桩。需搭设水上平台的桩基应先对护筒 导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大 5 cm。护筒埋设后应核对桩位，桩位偏差不得大 于 5 cm，倾斜度不得大于 1％。 9.4.3 钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，一般使用不小于 6 mm 厚的钢板制作；在深水、复 杂地质及大孔径等条件下，应用厚度为 12 mm～16 mm 的钢板卷制，为增加刚度，可在护筒上下端和 接头外侧焊加劲肋，护筒顶部设置护筒盖。 9.4.4 当护筒长度小于 6 m 时，有钻杆的正反循环钻护筒内径应大于桩径 20 cm；无钻杆导向的正反 潜水电钻和冲抓、冲击锥护筒内径应大于桩径 30 cm；深水且无钻杆导向的护筒内径应比桩径大 40 cm。 9.4.5 采用反循环回转法钻孔时，护筒顶端应高出地下水位 2.0 m 以上，使护筒内水头产生 20 kPa 以 上的静水压力；采用正循环回转法钻孔时，当地质良好、不易坍孔时，宜高出地下水位 1.0 m～1.5 m 以 上；当地质不良、容易坍孔时，应高出地下水位 1.0 m～2.0 m 以上；采用其它方法钻孔时，护筒顶端 宜高出地下水位 2.0 m；当护筒处于旱地时应高出地面 0.3 m 以上。 9.4.6 地下水位以上的填土、粘性土、粉土、砂土、碎石土、软质岩等岩土层宜采用干作业法旋挖成 孔施工；地下水位以下的填土、粘性土、粉土、砂土、碎石土、软质岩等岩土层宜采用湿作业法旋挖成 孔施工；松填土地质、砂卵石地质、厚度较大的淤泥（质）地质等软弱地质、喀斯特岩溶地质、地下水 位较高、有承压水的砂层等岩土层宜采用全钢护筒壁旋挖成孔施工。 9.4.7 护筒的埋置深度，旱地或浅水处，对于粘质土不得小于 2.0 m；对于砂类土，应将护筒周围 0.5 m～ 1.0 m 范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底 0.5 m 以下。深水及河床软土、淤泥层较厚处，应尽可能深 DB14/T 714—2018 14 入到不透水层粘质土内 1 m～1.5 m；河床下无粘质土层时，应沉入到大砾石、卵石层内 2 m～3 m；河 床为软土、淤泥、砂类土时，护筒底埋置深度要能防止护筒内水头降低(如桥位处于潮水区时)产生的涌 砂现象。有冲刷影响的河床，应埋入局部冲刷线以下不小于 l.5 m。灌注桩完成后，应将护筒拆除。 9.4.8 泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过 1.2 g/ cm3，冲击钻孔一般不超过 1.4 g/ cm3，尤其要控制清孔后的泥浆指标。在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆 应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。 9.4.9 当桥台处在软基预压段时，靠近预压段的桩基不得先行施工，应待预压沉降观测稳定后(宜采取 反压措施)再进行桩基施工。应严格按设计与规范的要求分层、分级加载，做好沉降观测，在无现场试 验数据时，一般每天加载厚度不得超过 30 cm～40 cm，沉降速率控制在 10 mm/d 以内，位移控制在 3 mm/d 以内。对已施工完成的桥墩和基础，在加载的同时应进行变形观测，每 1～3 天观测一次，发现 问题，应立即停止加载。 9.4.10 用旋挖钻、回旋钻等钻机中途无法钻进，需要更换冲击钻时，应回填片石 1 m 深，然后用冲击 钻扫孔，扫孔高度为钻头冲程范围内，待孔壁圆顺后，再继续用冲击钻钻孔。其中旋挖钻机成孔应采用 跳挖方式，钻头倒出的渣土距桩孔口最小距离应大于 6 m，并应及时清除外运。 9.4.11 在有较厚的流沙地层钻孔时，护筒应穿过流沙层，或对流沙层进行注浆加固处理。钻进过程中， 遇流沙地层时，应加大泥浆比重或加大水头压力，缓慢钻进。 9.4.12 水下灌注混凝土时，水泥强度等级不宜低于 42.5 MPa，用量不宜低于 350 kg/m3，混凝土的抗 渗性能应满足设计要求。 9.4.13 桩基混凝土浇筑完成后，48 h 内不得在距离桩基 6 m 内进行冲击钻孔、地基压实等作业。 9.4.14 所有桩基必须进行无破损检测，桩长超过 20 m 时，应设置声测管，采用超声波检测。对检测 结果有怀疑或检测结果为Ⅲ类及以下桩，应进行抽芯检验，若抽芯检验存在重大质量问题应加倍扩大抽 芯数量。不合格桩除采用原桩位冲孔恢复的处理措施外，也可根据实际情况采用扁担桩或桩壁开挖浇筑 的处理措施。但无论采用扁担桩或桩壁开挖浇筑，均应组织设计单位及有关专家评审，并经过监理及业 主的审批方可实施。 9.5 挖孔桩施工要点 9.5.1 人工挖孔桩适用于桩径 800 mm 以上，桩长 20 m 以内，无地下水、地下水较少及无有害气体的 密实地层。桩长大于 16 m 的人工挖孔桩施工要进行专家评审。 9.5.2 人工挖孔桩孔口处应高出地面不小于 30 cm，并应临时设置排水沟，防止地表水渗入孔内。施 工前宜采用混凝土做护圈（护筒），护圈内径不得小于设计桩径，护圈不得侵入设计桩身范围。 9.5.3 人工挖孔施工时，如需设置护壁，应采用混凝土护壁，护壁参数按设计要求执行。设计无规定 时，护壁混凝土强度等级不应低于 C15。混凝土护壁支护，开挖与支护交替进行。孔壁为等截面或梯形 台阶截面，每开挖 1.0 m 深时，立模浇筑护壁混凝土。护壁混凝土强度达到 2.5 MPa 后，方可拆模并进 行人工挖孔施工。护壁混凝土强度达到 10 MPa 后，才能进行爆破施工。 9.5.4 桩基础灌注混凝土前，孔口应进行覆盖保护。 9.5.5 挖孔灌注桩混凝土浇筑时均应采用水下灌注桩的方法。 9.6 岩溶、采空区等特殊地区的钻孔灌注桩施工要点 9.6.1 施工前应根据实际地质钻探资料确定钻机的类型和钻孔工艺，并应制订可行的应对意外情况的 预案，配备足够的抢险机具设备和材料。当对地质情况有疑问时，宜适当补充地质钻孔，探明情况。 9.6.2 岩溶地区桩基宜采用冲、钻孔成孔方式，禁止使用人工挖孔成孔方式。 DB14/T 714—2018 15 9.6.3 当发生漏浆及坍孔等问题时，应按应急预案及时进行补浆或回填，避免出现大面积坍塌，并应 采取措施保证平台、钻机和施工人员的安全。 9.6.4 采空区范围内桥梁基础施工应在采空区处理完毕之后进行。当采用注浆填充加固采空区时，桥 梁基础施工宜在采空区注浆完成 6 个月以后进行。 9.6.5 采空区范围内桥梁基础施工过程中，应在基础及基础周边布点做沉降观测。桥梁基础完成至验 收交付前，也应在基础及基础周边布点做沉降观测。 9.7 承台施工要点 9.7.1 承台底为软弱土层时，应按设计要求采取措施。 9.7.2 钢管桩围堰的一般要求： a) 钢管桩围堰适用于各类地层的水中基坑； b) 钢管桩截面特性应满足施工要求，若水下地层有孤石、片石等障碍物时，钢管桩底口及钢管桩 与围堰支撑接触处应作加强处理。锁口形式及强度根据地质的情况确定。当在水中或透水性土 层中采用钢管桩围堰时，应对锁口进行止水处理； c) 围堰应进行在施工荷载、风力、水流、波浪和冰压等各种工况组合作用下的强度、刚度和整体 稳定性验算； d）钢管桩施打时，应按设计标高和贯入度双指标控制，钢管桩停锤时，其贯入度标准应控制在10 分内下沉深度不超过3 cm。 9.7.3 钢板桩围堰的一般要求： a）钢板桩围堰适用于各类土(包括强风化岩)的水中基坑； b）围堰设计时，应对施工过程中单块、组拼及整体围堰在各工况下的强度、刚度进行验算。围堰 内支撑设置应考虑对后续承台及墩身施工的干扰； c）钢板桩的机械性能和尺寸应符合规定要求。经过整修或焊接后的钢板桩，应用同类型的钢板桩 进行锁口试验、检查； d）钢板桩堆存、搬运、起吊时，应防止因此而引起的变形及锁口损坏； e）当起吊能力许可时，宜在打桩之前，将 2~3 块钢板桩拼为一组并夹牢； f）施打钢板桩时，应注意如下事项： 1) 在施打钢板桩前，应在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰 长、短边方向的钢板桩的施打定位； 2) 施打前，钢板桩的锁口应用止水材料捻缝，以防漏水； 3) 施打钢板桩必须有导向设备，以保证钢板桩的正确位置； 4) 施打顺序按施工组织设计进行，一般由上游分两头向下游合龙；施打时宜先将钢板桩逐根 或逐组施打到稳定深度，然后依次施打至设计深度。在垂直度有保证的条件下，也可一次 打到设计深度； 5) 钢板桩可用锤击、振动、射水等方法下沉，但在粘土中不宜使用射水下沉方法； 6) 接长的钢板桩，其相邻两钢板桩的接头位置应上下错开； 7) 同一围堰内使用不同类型的钢板桩时，宜将两种不同类型的钢板桩的各半根拼焊成一根异 形钢板桩以便连结； 8) 施打时，应随时检查其位置是否正确，桩身是否垂直，不符合要求时应立即纠正或拔起重 新施打。 g）拔桩前，宜向堰内灌水使内外水位持平并从下游一侧开始拔桩。拔桩时宜用射水、锤击等松动 措施，并应尽可能用震动拔桩法； DB14/T 714—2018 16 h）拔出的钢板桩应进行检修涂油，堆码保存。 9.7.4 双壁钢围堰的一般要求： a）适用于深水基础施工，围堰的平面尺寸应根据基础尺寸、安装及放样误差确定，围堰高度应根 据其设计下沉深度和施工期间可能出现的最高水位及浪高等因素确定； b）双壁钢围堰应进行专门设计，其强度、刚度及结构稳定性，定位系统等应满足施工要求； c）双壁构造应根据下沉需克服的水的浮力、土壤摩阻力、基底抗力而定。双壁钢围堰本身应分设 多个对角的横向互不通水的隔水仓，以便在下沉过程中分仓对称灌水、砂砾石或混凝土； d）双壁钢围堰的制作，应按设计要求在工厂加工，其分节分块的大小应按工地吊装、移运能力确 定； e）各节、块拼焊时，应按预先安排的顺序对称进行； f）双壁钢围堰拼焊后应进行焊接质量检验及水密试验； g）双壁钢围堰沉至设计标高，灌注封底混凝土之前，应采用高压水枪对河床面进行清理，整平， 同时潜水员应采用高压水枪将桩身和箱壁上附着的泥浆冲洗干净；以保证封底混凝土与桩身、 箱壁的良好结合，达到止水效果； h）围堰着床后的允许偏差，应能满足承台在其内施工时最小操作空间的要求。围堰直接作为承台 模板使用时，其误差应符合模板的施工规定； i）围堰拆除时，应采取措施防止撞击墩身。 10 下部结构 10.1 墩台身 10.1.1 墩台身施工应符合 JTG/T F50 的规定。 10.1.2 圆柱式墩采用中心坐标、方形立柱采用四角坐标放样。 10.1.3 墩高超过 30 m 时，宜选用塔吊提升材料，并设专用人工爬梯；墩高超过 40 m 时，宜设置施 工电梯。 10.1.4 高墩及设备需安装避雷针。遇 5 级或 5 级以上大风等恶劣天气时，应停止高空作业。 10.1.5 高墩墩顶宜安装检修支架，检修支架应安装牢固，并作防腐处理。 10.1.6 墩台身及基础混凝土龄期差不得大于 30 d。 10.1.7 模板制作时应符合下列要求： a)对圆柱墩、实心方墩的模板，高度在 l0 m 以内宜按一模到顶进行配置； b）立柱外模板应采用厚度不小于 5 mm 的钢板制作，且应经过铣边处理，拼缝位置宜设置定位销， 控制错台现象，方形立柱模板的竖向拼缝应避免设在转角处，可将拼缝移到立柱侧面，加工成 带转角的定型模板； c）板式桥墩的模板宜采用无拉杆模板。如采用拉杆固定，应根据立柱截面的大小、混凝土一次的 堆积高度、混凝土的终凝时间等因素统筹考虑计算确定，且拉杆直径不宜小于 14 mm； d）实体墩外模宜采用大块拼装式定型钢模板施工。外模每节高 2 m，模板框架采用型钢，加劲肋 采用扁钢。模板接缝为企口接缝形式；模板固定采用抱箍及地垅对角拉线，肋板固定采用拉杆 方木对顶，通过计算确定拉杆大小及间距； e）高墩翻模、爬模施工通过测量放样确定墩身几何尺寸关键点，用墨线弹出立模线，第二次支模 开始，采用全站仪在模板顶打出计算点进行控制。 10.1.8 钢筋骨架的制作、安装要求： DB14/T 714—2018 17 a）承台内的墩台身钢筋应在浇筑承台前绑扎完毕。墩台身钢筋骨架的加工制作及钢筋连接方式应 符合设计要求。应特别注意预埋钢筋与墩台身主筋连接处的焊接质量； b）钢筋应严格控制下料尺寸，钢筋调直采用钢筋调直机，钢筋接长宜采用机械连接； c）立柱钢筋骨架宜在钢筋加工场统一加工成型，检测合格后方可运至现场；起吊部位应设起吊扁 担，减小钢筋骨架的变形，吊装就位时应控制立柱钢筋的中心位置以及其垂直度； d）对已经安装好的钢筋骨架，在安装模板前应有临时稳定措施，防止倾倒，安装完毕的墩身钢筋 总高度超过 9 m 时，应安装风缆使其保持稳定； e）墩身较高时，钢筋可分段施工。随着绑扎高度的增加，用钢管搭设脚手架或采用劲性骨架； f）钢筋外应按设计厚度绑扎梅花形高强砂浆垫块以保证钢筋的保护层厚度及均匀性； g）骨架钢筋与基础钢筋连接前，应对基础伸出钢筋进行除锈、调直处理，并通过控制间距等手段， 保证骨架钢筋就位准确，骨架钢筋与基础伸出钢筋可采用机械连接或焊接方式，同一截面接头 数量应满足设计和规范要求。 10.1.9 模板安装时应符合下列要求： a）对模板承垫的底部应预先采用水泥砂浆设置找平层，但找平层不得侵占墩台身实体，避免钢筋 无保护层； b）高度超过 10 m 或截面尺寸不同的墩台身模板，宜采用现场组拼的方式安装。安装时宜按墩台身 的大小和形状，预拼成一面一片(一面的一边带一个角模)，或两面一片，就位后应设临时支撑 固定，应先采用连接螺栓将两侧模板连接卡紧，再安装另外两面模板。模板拼缝应统一，方向 一致； c）墩台身模板安装就位时，宜采用 4 根缆风绳(高度大于 10 m 在中部再加 4 根缆风绳)将墩台身 模板拉紧模板安装完成，应检查校正对中及垂直度无误后，方可固定缆风绳； d）模板安装前精确放出结构外轮廓线并将基底找平，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。墩 身四周搭设钢管脚手架，沿墩高一定距离与已浇筑的墩身锁定以保证脚手架稳定；采用人工配 合机械吊拼装模板，每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方可继续拼 装上层；模板支立完成后紧固每个加固螺栓； e）模板应层层清理、涂刷隔离剂；每隔 5~8 层进行一次大清理，并对模板及相关部件进行检查、 校正、紧固和修理； f）模板翻升过程中注意清除障碍，在确认对拉螺栓全部拆除、模板及翻模装置上部无障碍时方可 提升； g）模板安装固定后应测量模板顶标高，并应根据设计标高准确标示混凝土顶面位置； h）浇筑混凝土前，应清除模板内的杂物，并采用水泥砂浆在模板外封堵底部缝隙，同时应履行模 板验收的手续。 10.1.10 混凝土浇筑时应符合下列要求： a）混凝土浇筑前，将基础与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整 修连接钢筋； b）混凝土宜选用低水化热的水泥品种、控制水灰比、减少模板与混凝土间的摩阻力、加强养护、 控制拆模时间等，以减少混凝土收缩及水化热对结构的影响，避免收缩和水化热裂缝的产生； 拌制混凝土用的各项材料及拌和物的质量应经过检验； c）浇筑施工时应保证出料口与浇筑面之间的距离小于 2.0 m，防止混凝土离析； d）混凝土应分层浇筑、分层振捣，每层的浇筑厚度不宜超过 30 cm； e）混凝土的振捣应采用插入式振动器，宜采取适当措施使操作人员进入模板内靠近混凝土面进行 振捣，振动器的移动距离应控制在 30 cm～35 cm 范围内，与侧模保持 5 cm～10 cm 的距离， DB14/T 714—2018 18 垂直插入先浇混凝土内一定深度（一般控制在 5 cm～10 cm），保证新老混凝土良好结合、不 漏振、过振； f）振捣顺序为：先振捣倒角处，再从两边向中间振捣，振捣时间控制在 20 s 左右，以混凝土不再 下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准； g）墩台身混凝土分节浇筑应控制好每节混凝土顶面高度，保证相邻两段墩台身接缝良好、美观。 混凝土顶面应稍高于模板顶面，以便凿毛后清洗处理； h）为保证墩台身上下混凝土结合良好，混凝土强度须达到 2.5 MPa 后再进行凿毛；首先将混凝土 表面的浮浆凿掉，露出石子，凿深 1 cm～2 cm，凿完后先用高压风枪先吹掉混凝土残渣，再 用高压水冲洗干净，以保证凿毛的混凝土面清洁。严格控制相邻两次混凝土浇筑的龄期差，一 般控制在 10 d 以内。 10.1.11 模板拆除时应符合下列要求： a）拆模不宜过早。拆除墩台身模板时，可采用吊车吊住模板一侧顶部，其相连模板应有临时固定 措施； b）分散拆除墩台身模板时，应自上而下、分层拆除； c）拆除模板时不得使用大锤、撬棍硬砸猛撬，应避免混凝土的外形和内部受到损伤； d）墩台身浇筑完毕，在混凝土强度达到 2.5 MPa 时方可拆模，模板拆除遵循先支后拆，后支先拆 的顺序，拆时严禁抛扔。在拆除过程中，模板底部用绳索牵引，防止模板在拆除过程中与立柱 混凝土面发生碰撞。 10.1.12 混凝土养生应符合下列要求： a）拆模后应立即检查成品混凝土的外观质量，发现问题及时处理； b）拆模后及时用土工布或塑料薄膜包裹，宜采取洒水养护和墩顶滴灌方式进行养护，保湿养护时 间应不少于 7 d；冬季施工时，应按照审批的冬季施工方案进行养护。 10.2 盖梁 10.2.1 盖梁施工应符合 JTG/T F50 的规定。 10.2.2 盖梁施工的支撑方式，可采用落地支架、抱箍挑架、剪力销托架等，应根据现场的实际情况确 定。 10.2.3 盖梁施工时，应根据支撑体系，对在陆地上离地面不高的现浇盖梁，如土质条件较好，对地基 采取相应措施处理后，可采用落地式支架；对位于水中的现浇盖梁，可利用桩基，系梁及立柱施工时搭 设的水上操作平台支撑支架，均应验算其稳定性和沉降量。 10.2.4 盖梁底模模板就位、验收前，应检测墩柱顶标高与轴线，再根据高程将墩柱顶混凝土凿毛，清 洗干净。 10.2.5 采用落地支架支撑时，应先对盖梁下施工范围内的地基进行处理，分层回填承台或系梁施工开 挖的基坑并压实。支架安装要严格按照图纸位置安装，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确 定立杆起始高度安装垫木，利用可调底托将标高调平，避免局部不平导致立杆不平、悬空或受力不均。 10.2.5.1 抱箍安装前应先搭设辅助支架，为其安装提供一个临时支撑且方便安装，辅助支架的顶部宜 设在抱箍的下缘。使用前应对抱箍螺丝扣的收紧力及相应的承载能力进行试验。经观测抱箍未下沉后， 方可吊装钢筋骨架、侧模及混凝土施工。 10.2.6 安装抱箍时应使抱箍与立柱密贴，抱箍的箍身宜采用不设环向加劲的柔性箍身；抱箍支架施工 时抱箍的内壁宜加垫摩阻力较大的柔性材料，增大抱箍与立柱之间的摩擦力。抱箍两部分吊装到位后， 应采用电动扭矩扳手将螺栓逐个对称拧紧。 DB14/T 714—2018 19 10.2.7 拆除抱箍时可采用吊车或吊葫芦悬吊，然后拆除连接螺栓，下放抱箍。 10.2.8 采用剪力销作支撑时，应按剪力销的尺寸在立柱施工时设置预埋件，并在立柱预留孔中穿入剪 力销设备；剪力销托架两端可安装砂筒，然后在砂筒上放置工字钢或其他型钢作为横梁。 10.2.9 采用剪力销作支撑时，可采用对拉螺栓穿过两根工字钢（或其他型钢）横梁腹板进行连接，内 侧可采用钢管支撑，对拉螺栓穿过钢管，防止工字钢横梁产生侧向倾覆，设置完成后可在工字钢或其他 横梁上安放盖梁的底模。 10.2.10 垫石浇筑前，应将支承垫石混凝土表面凿毛，并将垫石下面的浮渣、杂物清理及冲洗干净。 应按设计要求绑扎和铺设钢筋网，预埋支座的锚固连接件。按设计尺寸、位置、高程要求支好模板，浇 筑混凝土，并振捣密实，及时收浆、抹面、覆盖、养生。 10.3 桥台 10.3.1 桥台施工应符合 JTG/T F50 的规定。 10.3.2 位于软土地基的桥台，应保证台前软土地基处理的质量，避免桥台的损害。 10.3.3 台背开挖时，挖至能满足工作面要求即可，应避免较大的开挖量和回填量。 10.3.4 柱式桥台宜采用先填后挖的方式进行施工。 10.3.5 当背墙影响到梁体预应力的施工时，背墙混凝土可在预应力施工完成后再浇筑。 11 上部结构 11.1 一般要求 桥梁上部结构的施工应符合JTG/T F50的规定。 11.2 先张法预应力预制梁施工要点 11.2.1 先张法承力台座结构应进行施工工艺设计，并应具有足够的强度、刚度和稳定性，其抗倾覆安 全系数应不小于 1.5，抗滑移系数应不小于 1.3。 11.2.2 锚固横梁须有足够的刚度，受力后挠度应不大于 2 mm。 11.2.3 同时张拉多根直线预应力筋时，应预先调整其初应力，使相互之间的应力一致，再整体张拉。 张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始终保持平行，并应抽查力筋的预应力值，其偏差的绝对值不得 超过按一个构件全部力筋预应力总值的 5％。 11.2.4 预应力筋张拉完毕后，与设计位置的偏差不得大于 5 mm，也不得大于构件最短边长的 4％， 且宜在 4 小时以内浇筑混凝土。 11.2.5 预应力筋放张时的混凝土性能（强度、弹性模量等）应满足设计规定，设计未规定时，不得低 于设计的混凝土强度等级值的 80％，弹性模量应不低于混凝土 28 天设计弹性模量的 80%。 11.2.6 预应力筋的放张顺序应符合设计要求，设计未规定时，应分阶段、对称、相互交错地放张。 11.2.7 多根整批预应力筋的放张，可采用砂箱法或千斤顶法。用砂箱放张时，放砂速度应均匀一致； 用千斤顶放张时，放张宜分数次完成。单根钢筋采用拧松螺母的方法放张时，宜先两侧后中间，并不得 一次将一根力筋松完。 11.3 后张法预应力预制梁施工要点 11.3.1 钢筋应采用模具安装定位。 DB14/T 714—2018 20 11.3.2 预应力管道应定位精确，固定牢固。接头及两端用塑料胶带缠裹严密，保证不漏浆。波纹管内 应设衬管。负弯矩预应力管道应注意固定与保护，不得踩踏或挤压。钢筋焊接时应做好金属波纹管的保 护措施。 11.3.3 模板宜采用一体化钢模，面板厚度不得小于 6 mm，模板刚度应充分考虑附着式振动器振动和 模板反复吊装、安拆施工。 11.3.4 模板隔离剂应认真调制、涂刷，使模板表面隔离剂薄而均匀，确保梁板色泽一致，表面光洁。 11.3.5 边梁翼板底部应按规定设置反（返）水槽。 11.3.6 箱梁内模的设计应便于安拆，同时应便于控制箱梁内部尺寸。 11.3.7 端模应与侧模和底模紧密贴合，并与预应力孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚 垫板应编号，以便钢铰线布置时对号入座。 11.3.8 梁体混凝土浇筑应纵向推进、水平分层、一次浇筑完成，不设施工缝。防止漏浆、欠振和漏振。 模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。梁顶板应用平板振动器振捣。 11.3.9 应避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确 保锚下混凝土密实。 11.3.10 应注意负弯矩齿槽的保护，避免变形以及积水、杂物进入负弯矩管道内。 11.3.11 湿接头、湿接缝部位，拆模后即应进行凿毛处理，将浮浆打掉，露出新鲜骨料。 11.3.12 梁体混凝土浇筑完成后，应及时覆盖养护。拆模后应覆盖洒水养护，养护龄期不小于 14 d。 11.3.13 梁板养护前应将预应力管道两端封堵严密，避免水或者蒸汽进入管道。 11.3.14 采用蒸汽养护时，升温、降温梯度以及开棚时梁体与外界的温度差均应符合规定。 11.3.15 预制梁存放场地应平整坚实，在存放过程中应采取措施防止发生倾覆。 11.3.16 梁板张拉并且压浆之后，当反拱过大（超过设计）时，应在梁顶采取压重措施。 11.3.17 梁体吊装过程中倒角处应加消力橡胶垫，避免钢丝绳损伤梁体。 11.3.18 预制梁吊移出预制底座时，混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度。 11.3.19 预制梁板安装前，应将设计通气孔保持畅通。 11.4 预制装配桥梁上部结构整体化施工 11.4.1 湿接头、湿接缝预埋钢筋需使用定位模具，在梁板施工时预埋。 11.4.2 梁板移动及安装过程中应做好预埋钢筋的保护。 11.4.3 长时间不能浇筑混凝土时，应通过包裹、涂刷水泥浆等措施，防止钢筋锈蚀。 11.4.4 湿接头、湿接缝混凝土浇筑前应做好凿毛处理，将旧混凝土的浮浆凿除彻底，露出新鲜骨料， 确保新旧混凝土结合良好。 11.4.5 湿接头、湿接缝宜采用半干硬混凝土浇筑，浇筑过程中应采用插入式振动棒配合平板振动器， 确保混凝土振捣密实。 11.4.6 湿接头、湿接缝混凝土浇筑完成后应及时用土工布覆盖，洒水保湿养生，养生时间不短于 14 天。应尤其注意湿接缝底部的保湿，必要时可采用喷淋措施。 11.4.7 梁间湿接缝混凝土必须严格按照设计要求的施工顺序进行浇筑，不得随意变更。湿接缝混凝土 必须保证设计厚度，不得因主梁上拱而减小湿接缝结构厚度。 11.4.8 在设计的同一施工节段的湿接缝应一次浇筑完成，不得设置施工缝。湿接缝底模需稳固，并应 做好底模与预制梁翼缘板相连处的密封处理，底模宜采用刚性构件悬吊。 DB14/T 714—2018 21 11.4.9 预制梁吊装时应采取可靠的临时固结措施，单片裸梁吊装时应及时采用型钢支架的三角支撑， 多片梁吊装时应及时采取可靠的横向连接形成整体。 11.5 支架现浇梁施工要点 11.5.1 支架施工应符合 JTG/T F50 的规定。 11.5.2 应根据结构设计要求及现行有关规范规程等要求制订专项施工方案。 11.5.3 支架的设计应根据结构型式、设计跨径、施工组织设计、荷载大小、地基土类型及相关的设计、 施工规范进行。支架的立柱应保持稳定，并采用撑拉杆固定。当验算支架在自重和风荷载等作用下的抗 倾倒稳定时，验算倾覆的稳定系数不得小于 1.3。 11.5.4 现浇结构施工前应进行支架预压，预压程序应满足规范要求。 11.5.4.1 预压荷载可采用水箱、砂（土）袋、预制混凝土块或其它可靠的预压方式。其中预压荷载不 小于全部荷载的 1.2 倍；预压荷载分布应与上部结构和施工荷载分布对应，建议分 3 级加载并观测。预 压时间不少于 7 天，24 小时沉降值不大于 1 mm 时为稳定状态，且该稳定状态应连续观测不少于 48 小 时。 11.5.4.2 支架预拱度应同时考虑设计和施工预拱度，施工预拱度应通过施工荷载计算，并结合预压观 测分析值等确定。支架预拱度的设置应符合设计及规范的要求。 11.5.4.3 支架现浇梁预应力管道应定位精确，固定牢固。接头及两端用塑料胶带缠裹严密，保证不漏 浆。波纹管内应设衬管，防止预应力管道被挤压变形。钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护措施。 11.5.4.4 应将模板安装牢固，考虑混凝土对模板的压力，应有防跑模措施。 11.5.4.5 支架上混凝土浇筑应采用水平分层，斜向分段，横桥向全断面推进式，从低端向高端纵桥向 连续浇筑。对于同一截面，可采用：底板—腹板—顶板或底板+1/2 腹板—1/2 腹板—顶板等可靠浇筑方 式进行施工。混凝土浇筑过程中应充分振捣密实，不可漏振或过振。应避免振动器碰撞预应力管道、预 埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真细致振捣，确保锚下混凝土密实。浇筑过程中应对支架沉降 及变形进行及时观测。 11.5.4.6 梁的落架程序应从梁挠度最大处的支架节点开始，逐步卸落相邻两侧的节点，并应对称、均 匀、有顺序进行；各节应分多次卸落，以使梁的下挠曲线逐步加大。通常简支梁和连续梁可从跨中向两 端进行；悬臂梁则应先卸落挂梁及悬臂部分，然后卸落主跨部分。 11.5.4.7 卸落支架宜在白天进行，且应由专人负责。 11.5.5 墩高在 12m 以内、周围地面宽阔平整的情况下，可以采用满堂式脚手架施工。脚手架可以为 扣件式钢管架，也可以采用定型碗扣架、门式支架等。 11.5.5.1 搭设满堂支架前应先进行地基处理，整平场地，铺设枕木，然后拼装脚手架。若场地高差过 大，则应采用阶梯形多级支架，要保证横杆水平。 11.5.5.2 满堂支架脚手架纵横向均应设横杆，支架步距及纵横排间距应根据计算确定，支架底部应设 置扫地杆。上下端自由段高度不超过 0.3 m。脚手架纵横向均应设连续剪刀撑，至少隔一排设一排，每 排剪刀撑应连接同排所有立柱，上下应到达顶底层横杆，若支架较高，则应设多层剪刀撑，剪刀撑上下 头尾应衔接。 11.5.5.3 满堂支架脚手架调整高程和卸载一般用可调顶托，顶托不得过高，一般为 10 cm-30 cm。 11.5.6 墩高在 20 m 内、无水的情况下桥梁上部结构可采用柱式落地支架施工。 11.5.6.1 柱式落地支架施工时，若承台尺寸较大，可以利用承台作基础。若承台上无法安装立柱，可 在周围地面上做基础，基础施工时预埋立柱连接件一般为钢板（焊接锚筋）。 11.5.6.2 柱式落地支架立柱一般采用钢管桩，也可采用万能杆件等桁架材料拼装。立柱与立柱之间应 DB14/T 714—2018 22 设横联和剪刀撑，立柱与墩身之间应设横联。 11.5.6.3 柱式落地支架主梁宜采用型钢、贝雷架、军用钢梁等拼装承受施工荷载。主梁应设横联，以 增强稳定性。 11.5.6.4 落地柱式支架整体稳定性安全系数应在 2.0 以上，单个构件安全系数应在 1.5 以上，关键构 件（立柱、主梁）安全系数应在 2.0 以上，支架最大弹性变形不得超过 L/400。 11.5.7 承台未露出水面及墩高在 20 m 以上的箱梁，宜采用托架施工。 11.5.7.1 托架宜在墩身正面（顺桥向）设置。用桁架跨越墩身支撑在正面托架的横梁上，作为侧面施 工平台。如果箱梁翼缘板较宽，墩身侧面应设托架。 11.5.7.2 预埋件的结构应满足主桁架结构的受力要求。 11.5.7.3 主桁架一般用型钢现场制作成型或用贝雷架、军梁拼装。主桁架受力较复杂，应进行详细的 验算。主桁架一般在地面制作成单片，每端横向设 3-5 片，用横撑联结为整体，以保证横向稳定性。 11.5.7.4 横梁一般用型钢制作，横向放置，纵向布置，间距应根据施工需要确定，用于将施工荷载传 递到主桁架。横梁在主桁架上放置应平稳，腹板竖直，支点无悬空。横梁应有横向限位措施，以防止横 梁倾覆。 11.5.7.5 主桁架与预埋件连接方式宜采用铰接，不宜采用固结。 11.5.7.6 若墩身为双壁墩，托架设计与施工应考虑墩身的受力状态，不得让墩身承受太大的弯矩，并 对墩身受力进行验算，确保墩身受力安全。 11.5.7.7 托架的整体稳定性安全系数应在 2.0 以上，关键构件（预埋件、主桁架）安全系数应在 3.0 以上，一般构件安全系数应在 1.5 以上，托架最大弹性变形不超过 L/400。 11.5.7.8 施工完成拆除托架后，应对预埋件外露部分进行切除，切割面应并采取有效防腐措施进行保 护。支架预埋件施工应符合《交通运输部公路局高速公路施工标准化技术指南》 （第四分册 桥梁工程） 的有关规定。 11.6 悬臂浇筑结构施工要点 11.6.1 悬臂浇筑施工应符合 JTG/T F50 的规定。 11.6.2 应根据结构设计要求及现行有关规范规程等要求，制订专项施工方案。施工方案中应合理安排 施工周期，一般情况下不宜更改，以保证施工监控的连续、有效性和主梁线型合理、顺畅。 11.6.3 墩顶梁段施工要点应满足以下要求： a） 墩顶梁段的施工方法可采用满堂式脚手架、落地柱式支架、托架，拼装支架应严格按批准的 方案进行； d) 墩顶梁段施工工艺流程为：拼装支架→设置临时支座、安装永久支座→铺设底模→支架预压→ 调整底模轴线与高程→安装侧模→安装底板、腹板钢筋→安装腹板、隔板预应力管道（钢束） →安装内模支架及内模→安装顶板下层钢筋→安装预应力管道（钢束）→安装顶板上层钢筋→ 安装护栏预埋筋、预埋件→浇筑混凝土并养护； e) 混凝土浇筑宜采用泵送方式。搭设混凝土作业平台，在顶板上预留天窗，在内侧模板预留振捣 口，布置输送混凝土的漏斗和串筒。底板顶面与腹板结合处应设压板，与倒角模板相接，用于 控制底板混凝土上翻。压板一般宽 0.5 m～1 m，长度与倒角模板等长； f) 施工过程宜左右对称平衡进行，以保持墩身与托架平衡； g) 全桥合龙之后，应立即拆除临时支座，解除约束。拆除支座上下钢板间连接螺栓，保证支座上 钢板相对于支座可自由滑动（或转动）。 11.6.4 悬臂段施工要点应满足以下内容： DB14/T 714—2018 23 a) 悬臂段宜采用挂篮悬臂施工。挂篮从结构形式上有三角挂篮、菱形挂篮、双导梁挂篮、桁架式 挂篮、前支点挂篮（用于斜拉桥）等，平衡方式有自锚式、配重式，可根据需要选择；当采用 自锚式挂篮时，应在箱梁顶面预埋锚杆或预留孔； b) 挂篮承重吊带应采用钢板吊带，严禁使用精扎螺纹钢吊带，挂篮后锚点采用精扎螺纹钢时安全 系数需增大一倍； c) 悬臂施工周期不应少于 10 天，预应力张拉时混凝土龄期不应少于 7 天。预应力张拉时，主梁 混凝土采用强度、弹性模量双指标控制，其中强度应满足设计规定，且弹性模量应不小于实际 混凝土强度等级对应弹性模量的 90%； d) 合理安排悬臂浇筑工期，如一年内无法合龙，应避免长悬臂过冬。冬季悬臂长度不宜大于跨径 的 1/3，且在冬季需将挂篮回退到 0#块附近，悬臂过冬期间需按每月不少于 1 次对主梁变形进 行观测； e) 严格控制节段混凝土超方浇筑，不应大于设计混凝土体积的 1%； f) 竖向预应力粗钢筋张拉，应采用二次张拉工艺，并采用伸长量和张拉力双指标控制； g) 挂篮除应满足强度、刚度、稳定性要求外，尚应符合下列规定： 1) 挂篮应有详细的计算书，满足要求方可使用； 2) 挂篮与悬臂梁段混凝土的重量比不宜大于 0.5，且挂篮的总重应控制在设计规定的限重之 内； 3) 挂篮的最大变形（包括吊带变形的总和）应不大于 20 mm； 4) 挂篮在浇筑混凝土状态和行走时抗倾覆安全系数、自锚固系统的安全系数、斜拉水平限位 系统的安全系数及上水平限位的安全系数均不应小于 2； 5) 挂篮的支承平台应有足够的平面尺寸，应能满足梁段现场施工作业的需要； 6) 挂篮模板的制作与安装应准确、牢固。后吊杆和下限位拉杆孔道应严格按设计尺寸准确预 留； 7) 用于挂篮后锚的锚杆及锚具应经试验合格；挂篮后锚应牢固，防止挂篮倾覆；施工时前后 左右两端要对称平衡进行，以保证墩身平衡；挂篮前移应设刹车装置。纵向预应力钢束张 拉完成后方可卸载挂篮并前移； 8) 挂篮制作加工完成后应进行试拼装。挂篮在现场组拼后，应全面检查其安装质量，并应进 行模拟荷载试验，符合挂篮设计要求后方可正式投入使用；挂篮组装完成后要进行预压， 支架预压前，作好测点标记。预压加载位置和顺序尽可能与梁体混凝土施工加载情况一致， 预压加载可按施工荷载的 60%、100%、120%分三级加载。各级加载后静停 1 h 测量竖向和 横向变形值；第三级加载后静停 24 h 后开始分级卸载，并逐级观测弹性变形值； 9) 挂篮应具有不小于 6 cm 调整竖向高度的功能，以便随时调整立模标高。 11.6.4.1 悬臂段施工工艺流程为： 拼装挂篮（内模吊装系统暂不拼装）→挂篮预压→拼装外模支架 及外模→拼装内模吊装系统及内模→安装底板、腹板钢筋和预应力管道（钢束）→内模就位固定→安装 顶板钢筋和预应力管道（钢束）→安装预埋件、预埋筋→浇筑混凝土。 11.6.4.2 悬臂浇筑施工应对称、平衡地进行，两端悬臂上荷载的实际不平衡偏差不得超过设计规定值； 设计未规定时，不得超过梁段重的 15%。悬臂梁段应全断面一次浇筑完成，并应从悬臂端开始，向已 完成梁段推进分层浇筑。顶板及翼缘板浇筑时，应从外侧向内侧依次浇筑完成。 11.6.4.3 一个节段混凝土浇筑必须在该节段最初浇筑的混凝土初凝前完成。 11.6.4.4 悬臂浇筑的施工过程控制宜遵循变形和内力双控的原则，且宜以变形控制为主。悬臂浇筑过 程中梁体的中轴线允许偏差应控制在 5 mm 以内，高程允许偏差应控制在 10 mm 以内。 DB14/T 714—2018 24 11.6.4.5 当悬臂浇筑施工跨越铁路、公路、航道及其他建筑物时，应采取有效的安全施工防护措施， 例如挂篮下方设吊棚、全封闭施工或路面设门架。 11.6.4.6 在施工工期允许的情况下，应尽量推迟二步恒载的施加时间，以减少长期荷载作用下混凝土 徐变的影响，二步恒载施加时间应在合龙段预应力张拉施工完成后最少不低于 30 天后进行。 11.6.4.7 合龙段混凝土可提高一个强度等级，或选用早强、高强、少收缩或微膨胀的水泥拌制混凝土， 以便尽早完成张拉、防止开裂。 11.6.5 边跨现浇段施工应符合下列规定： 11.6.5.1 在墩高小于 20 m 时，边跨现浇段宜采用落地支架施工，墩高超过 20 m 时，宜采用托架施 工。 11.6.5.2 有边跨合龙段时，现浇段宜与最后一个悬浇段基本同时完成，以保证箱梁施工的连续性。托 架构造与 0#梁段托架类似，只是仅在一端悬臂施工。托架设计时应考虑以后边跨合龙段的施工荷载。 现浇段施工对过渡墩有很大的影响，应对墩身抗倾覆能力进行验算，安全系数不得小于 3.0。若墩身抗 倾覆安全系数不满足要求，则应在另一端同步施加等额配重。现浇段底模与过渡墩盖梁和托架之间应设 滑动装置（如钢管、圆钢）和限位装置，合龙之前应保证现浇段相对于过渡墩处于固定状态（不可自由 滑动），合龙之后应保证现浇段相对于过渡墩可纵向自由滑动。 11.6.5.3 无边跨合龙段，最后一个悬浇段完成后，挂篮前移作为现浇段施工平台。挂篮前吊带应卸载， 前下横梁支撑于过渡墩预埋件上，保证挂篮底篮处于简支状态，现浇段底模与过渡墩盖梁之间应设滑动 装置，保证悬浇段底模相对于过渡墩可纵向自由滑动。侧模支架、平台也不得简单的支撑于过渡墩盖梁 上，底端应设滑动装置，保证侧模支架、平台相对于过渡墩可纵向自由滑动。浇筑混凝土前应在两个悬 臂端施加配重，重量等于现浇段施加于悬臂段的重量。浇筑混凝土时，同步卸载现浇段一侧的配重，另 一悬臂端配重暂不卸载。 11.6.5.4 过渡墩盖梁施工时，应在现浇段纵向预应力钢束对应位置预留槽口，根据千斤顶安装与张拉 的需要预留。若过渡墩为桥台或引桥上部暂不施工时，桥台或过渡墩背墙可暂不施工，待边跨合龙、预 应力张拉完成后再施工。 11.6.6 每联连续梁有多个合龙段，应按设计规定的顺序施工。单个合龙段工艺流程如图 1。 拆除吊架 张拉压浆 钢筋混凝土施工（同步卸载配重） 施加配重安装刚性骨架顶推主梁拼装合龙吊架 图1 单个合龙段工艺流程图 11.6.6.1 合龙吊架宜采用大型型钢或桁架拼装，以两悬臂端为支点，由两个悬臂端平均承受合龙段施 工荷载。合龙吊架也可利用挂篮，但应将前吊带卸载，以保证两个悬臂端均匀受力。 11.6.6.2 合龙段施工时，悬臂段上不得放置过多的材料、机具，以免墩身失衡。 11.6.6.3 悬臂端最后一个节段施工时，应在底板和翼缘板预留孔道。悬臂端施工完成后，挂篮后退， 从预留孔道安装吊杆，利用吊杆锚固合龙平台。安装外模及支架，外模可用悬臂段模板及支架。拼装顶 推反力架，向两端顶推悬臂端主梁。安装刚性骨架，锁定悬臂端。预应力管道、钢筋施工。在预合龙段 的一跨两个 T 构共 4 个悬臂端施加配重。合龙段两端的配重重量等于合龙段钢筋混凝土重量的一半，远 离合龙段的悬臂端配重重量等于合龙段自重与模板、吊架重量之和的一半。浇筑混凝土时应同步卸载合 DB14/T 714—2018 25 龙段两端的配重，两个 T 构另一悬臂端的配重暂不卸载。 11.6.6.4 合龙段混凝土浇筑应在一天中气温最低且温度恒定时进行。若相邻几个合龙段同时施工，则 配重应综合考虑，保持全过程墩身平衡。合龙段混凝土强度达到要求后应尽快按设计顺序张拉预应力钢 束。 11.7 混凝土桥面铺装 11.7.1 混凝土桥面铺装施工前先应对梁板顶面进行纵横联测，确保桥面铺装混凝土的厚度。 11.7.2 对于悬臂施工的大跨径桥梁，应严格控制桥面铺装超方量，严禁用调整铺装厚度来调整高程， 以厚度控制为原则。 11.7.3 梁板混凝土顶面及湿接头、湿接缝顶面宜使用钢砂抛丸的工艺，清除浮浆、杂物，并应用高压 水枪冲洗干净。浇筑前，梁面应干净且保持湿润，没有积水。 11.7.4 混凝土桥面铺装施工前先应将梁板顶面预埋钢筋按照设计标高复位，并与钢筋网片焊接牢固。 应按设计位置进行钢筋网片安装，严格控制钢筋网标高，钢筋网宜采用成品焊接钢网。钢筋网片铺设完 成之后应采取马镫或跳板的形式避免踩踏。 11.7.5 应根据对中线点的初测高程安装模板，宜采用∟40 mm 角钢作为行走轨道，不大于 85cm 间距 范围内设置预埋螺栓作为模板支撑，模板顶面高程作为桥面铺装高程。应根据模板高程调整钢筋，满足 钢筋保护层要求。 11.7.6 应首先铺装一段试验段，符合要求后方可大面积施工。 11.7.7 夏季施工，应避开高温时间段，并做好防雨措施。 11.7.8 桥面铺装混凝土浇筑应选择 3 级风以下的天气进行。 11.7.9 混凝土收浆后应立即覆盖土工布养生，此时不得用流水直接冲刷混凝土，并应保持湿润 14 天。 在已浇混凝土初凝后不得采取砂浆或混凝土进行薄层贴补。 11.7.10 混凝土未达到足够强度前，桥头处应设警示标和障碍，禁止车辆通过。 11.7.11 应按照设计数量及位置预留桥面泄水孔，泄水孔的进水口应略低于桥面铺装顶面。 12 附属工程 12.1 一般要求 附属工程施工应符合JTG/T F50的规定。 12.2 支座安装 12.2.1 支座安装前，宜在墩台顶搭设牢固的施工作业平台，并设置护栏。 12.2.2 支座安装前应检查支座的规格、尺寸及技术指标是否符合设计要求，产品合格证书是否齐全； 出厂时设置的预偏值是否正确，必要时应进行更正；支座部件有无丢失、损坏，滑动面上的四氟滑板和 不锈钢板是否有划痕、碰伤等；氯丁橡胶板块应密封在钢盆内，且应排除空气，保持紧密。 12.2.3 应测量并放出支座纵横向十字中线，标出支座准确安装位置。支座纵桥向中线应与主桥中心线 平行。矩形支座的长边应与顺桥向平行，四氟板橡胶支座的滑动方向应与梁体伸缩方向一致。 12.2.4 应按放样位置，将支座安全的吊装入位，然后用木锤振击，使支座缓慢下降，同时反复测量支 座中心线位置以及支座中心及四角高程，均应控制在允许偏差范围内。 12.2.5 支座安装时，当安装温度与设计温度不同时，活动支座的预偏值应按实际温度计算的相同预偏 DB14/T 714—2018 26 值进行调整。 12.2.6 支座防护罩必须按产品说明和规范要求安装。定期检查支座防尘罩是否破坏脱落，如发现问题 应及时恢复。 12.2.7 板式橡胶支座安装前，应使用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟板的储油槽内 注满硅脂润滑油，并保持洁净，同时需保证四氟板表面和不锈钢板表面洁净，不得有损伤、拉毛等现象。 支座的其他部件也应擦洗干净。 12.2.7.1 板式橡胶支座均要求水平放置，在上部梁板安装完成后，支座上、下承面均应为水平平行面。 支座的下承面（垫石、预埋钢板）要求平整、水平，支座范围内四角高差要求不大于 1 mm，下承面表 面浮砂、浮浆必须清除干净，无油污，垫石混凝土强度符合设计要求。 12.2.7.2 板式橡胶支座上承面（梁底调坡楔块、预埋钢板）要求平整，预制面准确。如为钢垫板，则 要求钢垫板预埋牢固，位置准确；如支座上承面处梁体为现浇（如墩顶湿接缝），支座上承钢板的锚固 筋要与钢筋骨架焊接牢固，钢板与预设梁板底模之间间隙采取有效的密封；支座上承面（梁底或钢垫板） 要洁净、无杂物或油污。 12.2.7.3 对于四氟板橡胶支座，无论支座上承面处结构是现浇混凝土还是预制，为防止施工时移位， 均应采取临时固定措施，待上部梁结构施工完成后再拆除临时固定措施。 12.2.7.4 预制梁板安装完毕后，需检查该梁板下面的所有支座与梁体的密贴情况，要力求达到各支座 均衡承力和单支座均匀承压，上承支座与梁底面间缝隙不得超过 0.3 mm，间隙面积不超过支座面积的 20%（用塞尺测量）。如发现由于梁底面翘曲变形造成某些支座完全脱空或某个支座部分脱空面积和间隙 超过要求，应将梁板重新吊起，在脱空部位加设适当的薄钢板或环氧树脂砂浆（限于板式橡胶支座）， 增加的薄钢板需与梁板底面有效牢固连接（焊接或粘结）。 12.2.8 盆式支座吊装前，应使用螺栓将支座上顶板和下底板临时固定，再进行吊装。 12.2.8.1 盆式支座当采用地脚螺栓连接时，待砂浆或混凝土达到设计强度后，应及时将地脚螺栓拧紧 锚固；当采用焊接锚固时，待支座定位后，应采用断续跳跃的焊接方法，将支座的顶板、底板分别与预 埋钢板焊接在一起。焊接时应采取有效措施避免高温灼伤混凝土。 12.2.8.2 应将支座周围的杂物清理干净。支座外露钢构件应涂红丹漆或灰面漆做防锈处理。 12.3 伸缩装置 12.3.1 伸缩缝施工均应采用反开槽的工艺进行。伸缩缝开槽应顺直，确保槽边沥青铺装层不悬空，层 下混凝土密实。 12.3.2 伸缩缝预留槽内预埋钢筋应采用钢筋定位模具准确预埋，预埋钢筋位置、标高及间距应正确。 12.3.3 施工前应彻底做好伸缩装置部位的清渣工作，不得将残渣弃留在预留槽内及伸缩端。 12.3.4 伸缩缝安装之前，应按照安装时的气温调整安装时的伸缩值，用专用卡具将其固定。 12.3.5 应使用平整度尺检查伸缩缝顶面与桥面铺装高差是否满足规范要求，伸缩缝混凝土模板安装应 严密，确保不漏浆。 12.3.6 伸缩缝平面位置及标高调整好后，应采用两台电焊机由中间向两端将伸缩缝的一侧与纵向预埋 筋点焊定位。点焊完毕再加焊，点焊间距控制在 lm 以内。焊完一侧后，用气割解除锁定，调整伸缩缝 的上口宽度，上口宽度调整正确后，焊接所有连接钢筋。 12.3.7 伸缩缝混凝土宜采用纤维防水混凝土。 12.3.8 浇筑混凝土前应将伸缩间隙用泡沫板填塞，防止浇筑混凝土时把间隙堵死，影响伸缩。 12.3.9 浇筑时应采取措施，防止混凝土渗入模数式装置位移控制箱内或密封橡胶带缝中及表面上；如 果发生上述情况，应立即清除，然后进行正常养护。 DB14/T 714—2018 27 12.4 防撞墙 12.4.1 防撞墙预埋钢筋应采用模具准确定位、提前预埋，并做好防锈保护。 12.4.2 应预留伸缩缝槽口，槽口的尺寸应满足设计要求。 12.4.3 防撞墙模板宜采用整体钢模，严格按照设计尺寸加工。宜选用专用隔离剂保证混凝土颜色均匀， 表面光滑。模板接缝宜采用塑胶板粘贴于模板接缝处，模板之间应采用螺丝扣紧，模板与翼缘板外立面、 铺装层接缝宜采用海绵材料进行填缝，保证接缝严密，不漏浆，不污染。安装模板时，应严格控制错台。 12.4.4 曲线处防撞墙应每 5 m 进行一次精确放样，竖曲线处防撞墙顶面标高也应每 5 m 测量控制一 次。 12.4.5 护拦断缝应按设计要求设置，断缝处宜采用泡沫材料或木板隔断混凝土，并应保证断缝垂直整 齐。 12.4.6 防撞墙混凝土浇筑应分三层斜向浇筑，第一层控制在 25 cm 左右，第二层浇筑到护拦顶 35 cm 左右，第三层浇筑到护拦顶。浇筑时振动棒应快插，慢拔。振动棒应插入已振完下层混凝土 5 cm，从 而消除分层接缝；插点应均匀排列，顺序进行，并掌握好振捣时间，一般每插点为 30 秒左右，使混凝 土表面平坦泛浆，不出现气泡；不得过振，避免混凝土表面出现鱼鳞纹、流沙或泌水现象而影响外观。 另外振捣时不得碰撞模板。 12.4.7 模板拆除不得破坏混凝土表面和棱角。 12.5 桥面防排水 12.5.1 桥面防水层应按设计要求设置。 12.5.2 防水层材料应经过检验，符合标准后方可使用。 12.5.3 伸缩缝防水层的铺设应符合设计要求。 12.5.4 防水层应横桥向闭合铺设，底层表面应平顺、干燥、干净。沥青基防水层不得在雨天铺设，也 不宜在低温下铺设。 12.5.5 泄水管应伸出结构物底面 20 cm 以上。 12.5.6 立交桥及跨线桥泄水管应采用横向引水管将泄水管内流水引排至地面或排水沟。引水管应固定 牢固。 12.6 桥头搭板 12.6.1 对于地质为湿陷性黄土路基，桥头搭板下台后填土填料宜为不透水性材料进行填筑，其它地质 路基可采用透水性材料，并应分层填筑、压实。 12.6.2 台后地基如为软土，应按设计要求对地基进行处理，并对台后填土进行预压，预压应在搭板施 工前完成。 12.6.3 桥头搭板应整幅施工。 12.7 砌体工程 12.7.1 砌体工程的材料性能和施工应符合 JTG E041、JTG/T F50 的规定。 12.7.2 片石厚度不应小于 150 mm（卵形和薄片者不得使用）；块石形状应大致方正，上下面应大致 平整，厚度 200 mm～300 mm，宽度约为厚度的 1.0～1.5 倍，长度约为厚度的 1.5～3.0 倍（如有锋棱锐 角，应敲除）。粗料石外形应方正，厚度 200 mm～300 mm，宽度约为厚度的 1.0～1.5 倍，长度为厚度 的 2.5～4.0 倍，表面凹陷深度不大于 20 mm。 DB14/T 714—2018 28 12.7.3 用于砌体工程的混凝土预制块，其规格、形状和尺寸应统一，表面应平整，强度应符合设计要 求。 12.7.4 砂浆中的砂宜采用中砂或粗砂，当缺乏天然中砂或粗砂时，可采用满足质量要求的机制砂代替。 12.7.5 砂浆必须具有良好的和易性，其稠度以标准圆锥体沉入度表示，用于石砌体时宜为 50 mm～ 70 mm，气温较高时可适当增大。 12.7.6 小石子混凝土应具有良好的和易性，塌落度宜为 50 mm～80 mm，可掺入一定数量的粉煤灰 和减水剂等外加剂。 12.7.7 砌体宜分层砌筑，砌体较长时可分段砌筑，但两相邻工作段的砌筑高差不宜超过 1.2 m，分段 位置宜设在沉降缝或伸缩缝处，各段的水平砌缝应一致。 12.7.8 各砌层应先砌外圈定位行列，再砌筑里层，其外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。各砌层的 砌块应安放稳固，砌块间的砂浆应饱满，黏结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑上层砌块时，应避免振 动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。 13 拓宽桥梁拼接 13.1 一般要求 拓宽桥梁拼接施工应符合JTG/T F50的规定。 13.2 施工准备 13.2.1 应收集既有桥梁的设计图纸、竣工文件及相关资料，或进行必要的勘测和调研，了解既有桥梁 的结构形式和现状。 13.2.2 应对桥位处地下管线和隐蔽物等的位置、尺寸进行调查，并应采取保护、避让及处理措施。 13.2.3 应根据现场的具体情况，制定专项施工技术方案，确定施工顺序和施工工艺，合理配备施工机 具设备。 13.2.4 应在对交通流量调查的基础上，提出交通导流和安全防护的方案，保证施工期间的施工安全和 交通安全。 13.3 旧桥拆除 对既有桥梁进行部分凿除或拆除时，应采取措施防止对拟保留的部分造成损伤或破坏。拆除施工过 程中不宜将大型施工机具置于既有桥梁上进行作业，必须置于其上作业时，应对既有桥梁的承载能力进 行验算，验算通过后方可实施；施工时应采取临时封闭交通的措施，报相关管理部门。并应对既有桥梁 的沉降及裂缝等情况进行检测，发现异常应及时采取措施进行处理。 13.4 拼接施工 13.4.1 旧混凝土接合面的凿毛应凿至完全露出新鲜密实混凝土的粗集料，并应清洗干净；对较大体积 的结构混凝土的接合面，应将其凿成台阶式，且阶长宜为阶高的 2 倍。对接合面处外漏钢筋的表面锈皮、 浮浆等，应采用适宜的工具刷净。 13.4.2 拼接连接的方式应符合设计规定。设计未规定时，对竖向接合面的接缝，可采取新式接头钢筋 再浇混凝土的方式进行拼接，接头刚筋的直径宜为 6 mm～10 mm，其所需截面面积宜为梁、板截面面 积的 0.2%～0.3%，插入长度新旧混凝土均为 30 倍钢筋直径，且两端宜设弯钩；或在既有桥梁的梁、板 上按一定的间距钻孔并植入抗剪钢筋，植入的钢筋应采用环氧树脂将其孔洞灌注密实。 DB14/T 714—2018 29 13.4.3 拼接施工浇筑新混凝土前，应采用清水清洗旧混凝土的表面使其保持湿润。 13.5 附属工程 13.5.1 对既有桥梁原铺装层的接合面进行处理，凿除原结构面的浮浆，使集料外漏，形成 4 mm～6 mm 自然凹凸粗糙面或采用机械刻槽形成糙面，并清洗干净；凿除和清理施工时不得损坏原结构混凝土，且 不应有局部光滑结合面。 13.5.2 凿除既有桥梁铺装层后，对存在缺陷的部位，应进行修补。对空洞或破坏处，应在凿除疏松部 分混凝土后，采用高一级强度的细石混凝土填筑密实；当有钢筋锈蚀引起混凝土胀裂时，应先剔除松动 开裂的混凝土，再进行钢筋表面的除锈和防护等处理。 13.5.3 新桥面铺装混凝土浇筑前，应将原梁板顶面充分湿润，但不应有积水。混凝土的养护时间不宜 少于 14 天。 14 涵洞工程 14.1 一般规定 14.1.1 涵洞工程施工应符合 JTG/T F50 的规定。 14.1.2 外购的圆管涵，质量检测及质保资料应齐全，并须取得监理工程师的批复。 14.1.3 基坑开挖宜采用机械开挖，人工配合成型。 14.1.4 基坑开挖完后且地基承载力检测符合设计要求后，方可进行下一道工序施工。 14.1.5 涵洞两侧宽度不小于孔径两倍的范围内对称分层填筑夯实。涵洞顶填土分层摊铺、逐层压实。 14.1.6 墩台身及涵洞基础混凝土施工龄期差不得大于 30 天。 14.2 圆管涵 14.2.1 施工工艺流程如图 2。 测量放样 基坑开挖 管基混凝土 管节安装 管基包裹混凝土 检查验收 管节接缝处理涂防腐材料涵背回填 管涵检验 图2 圆管涵施工工艺流程图 14.2.2 基坑开挖至基底标高 10 cm～20 cm，采用人工开挖整修。 14.2.3 圆管涵管节端面应平整并与其轴线垂直，斜交管涵进出口管节的外端面应按斜交角度处理。 14.2.4 管节在运输、装卸过程中，应采取防碰措施，避免管节损坏。各管节应顺流水坡度安装平顺， 当管壁厚度不一致时应调整高度使内壁齐平，管节应垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。 14.2.5 对插口管、接口应平整，环形间隙均匀，对平接管，接缝宽度 10 mm～20 mm，禁止用加大接 缝宽度来满足涵洞长度要求。接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断裂缝、 空鼓和漏水等现象。 14.2.6 用于灌溉、水电设施的管涵，进水口管涵底标高应低于渠道标高 1/4～1/5R（R 为管涵半径）。 14.3 盖板涵 DB14/T 714—2018 30 14.3.1 施工工艺流程如图 3。 混凝土养生 混凝土浇筑 钢筋绑扎 模板安装 检查验收 进出口施工 盖板支架安装涵身施工基础施工基坑开挖测量放样 图3 盖板涵施工工艺流程图 14.3.2 基坑开挖距基底标高 10 cm～20 cm 时，采用人工修整基底确保不扰动基底地质土层。 14.3.3 在开挖基坑时一般在基坑两侧留出临时排水沟，以降低基坑水位，以免地表水或地下水浸湿基 底土质。 14.3.4 涵洞基础与墙身，墙身与台帽连接位置增加连接钢筋。 14.3.5 盖板涵的墙身施工宜采用钢模，钢模数量应满足施工需要，以确保墙身的混凝土外观满足设计 要求。 14.3.6 盖板涵采用预制的应严格控制预制板的长度与现场的沉降缝位置严格对应；采用现浇法的模板 支架应有足够的强度和刚度，沉降缝采用泡沫板隔开，浇筑时可“跳节”施工，基础、墙身、盖板沉降缝 应在同一位置、上下顺直、贯通。 14.3.7 盖板混凝土浇筑完成后应及时养生，强度达到设计要求时方能拆除支架。 14.3.8 盖板涵沉降缝的处理均采用沥青麻絮填塞，应塞满填实。 14.4 箱涵 14.4.1 施工工艺流程如图 4。 测量放样 基坑开挖 基底检验 垫层施工 基础钢筋绑扎安装 顶板钢筋安装 基础混凝土浇筑墙身钢筋绑扎侧、内、顶模安装加固 混凝土养生 防水层及沉降缝处理 进出口施工墙身、墙顶混凝土浇筑 台背回填检查验收 图4 箱涵通道、涵洞施工流程图 14.4.2 在浇筑底板混凝土前，应清除基底杂物。 14.4.3 底板混凝土强度达到设计强度的 70%后，方可在底板上立模浇筑侧板及顶板。 14.4.4 箱涵、通道按沉降缝的位置分段浇筑，确保沉降缝顺直。 14.4.5 箱涵的侧墙及顶板模板架设支架宜采用门型支架或碗扣式支架，以保证有足够的强度和刚度。 对于现浇模板拉杆，应采用 PVC 套管，拆模后拉杆应拔除。 14.4.6 沉降缝应按图纸规定的嵌缝料或采用监理工程师批准的材料封缝。沉降缝处应加铺抗拉强度较 高的卷材，如沥青玻璃纤维布或油毡，加铺的层数及宽度按图纸布设。 14.4.7 箱涵混凝土顶板侧板外表面应在填土前涂刷沥青胶结材料防水层。 14.5 拱涵 14.5.1 施工工艺流程如图 5。 DB14/T 714—2018 31 测量放样 基坑开挖、排水 基坑检验 换填基底土、分层压实 浇筑或浆砌基础 对称拆除拱架、拱模 防水层施工 分层称称填土 进出口施工 检查验收 拱涵涵身、台座浆砌支立拱架、安装拱模分段对称浆砌拱圈养护并封顶拱圈 图5 拱涵施工流程图 14.5.2 应在地基承载力发生明显变化处设置沉降缝，接缝宽度、填塞材料应严格按设计要求设置。 14.5.3 拱架、支架、模板应进行专项设计，经监理工程师批准后施工。各种石料的砌筑工艺按施工规 范进行。 14.5.4 拱圈砌筑或浇筑应由两侧向中间同时对称进行，以防拱架失稳，进出水口的拱上端墙应待拱圈 合龙砂浆或混凝土强度达到设计强度的 50%以上后方可进行施工。 14.6 预制拼装涵洞 14.6.1 施工工艺流程如图 6。 测量放线 基坑开挖 基础混凝土 涵节定位划线 涵节安装 拼缝填塞 防水层及附属工程 涵节预制 涵节编号运输 检查验收 缺陷处理 N YY 图6 预制拼装涵洞施工工艺 14.6.2 基坑开挖到设计标高后，对下卧层地基土进行检查验收，符合设计要求后，按设计要求进行基 底换填处理，换填料采用非冻胀性砾石土每 30 cm 一层碾平压实处理。地基承载力和密实度符合设计要 求后，在换填面顶面铺设一层聚苯乙烯板（不得侵入混凝土基础）。 14.6.3 在处理好的基底浇筑低温早强混凝土，浇筑混凝土同其他基础施工工艺相同。特别要注意的是 注意先浇段和后浇段间的沉降缝的处理：要必须保证沉降缝的密实，以防进水冻胀后引起涵洞横向滑移。 14.6.4 涵节生产工艺流程与传统生产工艺流程相近。涵节采用竖向浇筑，为保证内模拆模方便，可沿 对称面设置宽 5 cm 左右夹条，再按顺序拆除其余模板。 14.6.5 基础安装要先在基底铺设防冻砂浆，用特制的两端带齿的刮尺刮平后吊放构件，下放要轻，放 下后暂不脱钩，检查构件的水平、标高和安放位置，如达不到要求，吊起后重新调整，完全符合设计要 求后再摘钩。 14.7 钢波纹管涵洞 14.7.1 路提法施工工艺流程如图 7。 DB14/T 714—2018 32 涵管就位 检测并补救防腐涂层 检测密水情况及管底纵坡 拼装管节 检查验收进出口施工管顶分层回填两侧分层回填 基础分层回填平整场地排水清淤设置围堰测量放样 图7 路堤法钢波纹管涵洞施工工艺 14.7.2 反开槽回填法施工工艺流程如图 8。 涵管就位 检测密水情况及管底纵坡 拼装管节 检查验收涵背回填涂防腐材料 管节接缝处理 基础分层回填平整场地开挖涵管及施工场地测量放样 图8 反开槽回填法钢波纹管涵洞施工工艺 14.7.3 钢波纹管涵管身材料和连接螺栓等均需要作防腐处理，且应满足相关规范的防腐要求。如现场 施工过程中防腐涂层存在缺陷和遭到破坏，应采用增加管壁厚度或增加保护层等措施。 14.7.4 钢波纹管范围内底部填料宜采用片石混凝土或浆砌片石等刚性材料填筑。 14.7.5 填土应从涵洞身两侧不小于 2 倍孔径范围内，同时按水平分层、对称地按照设计要求的压实度 填筑、夯（压）实。不同管径的波纹管达到涵顶最小填土厚度后，方可允许施工机械通过。 14.7.6 管节接头和进出口不得漏水、渗水。并在涵与河床接头处进出口叶子面及边坡一定范围内应设 置双层浆砌片石，防止冲刷，并作必要的防渗和防漏处理，防止洞口受冲刷，影响涵洞的泄水能力。 14.8 涵洞接长 14.8.1 既有涵洞与新建涵洞连接处应按沉降缝处理。接长涵洞的涵底（铺砌）应与既有涵洞的涵底（铺 砌）顺接，并应符合设计要求的涵底纵坡。 14.8.2 对有流水的涵址，施工前应根据实际情况制定可行的排水措施。 14.8.3 当明挖新建涵台的基底高程低于既有涵台基底高程时，应对既有涵台基础做好防护措施。 _________________________________