地铁明挖车站施工工艺介绍

地铁明挖车站施工工艺介绍

北京轨道交通昌平线工程土建施工06合同段 地铁明挖车站（风井） 施工工艺 目录 Contents 二、地铁明挖车站施工工艺流程 一、工程概况 一、工程概况 1333m 暗挖区间 中间风井 涧头西站 3# 井 2# 井 1# 井 本工程包含一车站一区间。 暗挖区间： 十三陵景区站 - 昌平站区间（中间风井 -1# 竖井区间）区间单线全长 1333m 。区间出中间风井后以 R=650 半径穿越西关环岛，沿政府街西路、政府街走行。 中间风井： 位于京银路、北环路路口，沿京银路南北向布置，为地下两层结构，结构尺寸 63*22.9m ，覆土约 3.3m 。 涧头西站： 涧头西站位于北大分校西侧，车站主体横卧于南涧路下，呈东西走向布置，车站为地下二层双柱三跨岛式站台车站，车站标准段净宽 19.5m ，总净长 316.05m 。 工程概况 2.1 工程概况 下面，以中间风井为例，介绍一下明挖基坑的施工工艺 ： 本工程为十三陵景区站 - 昌平站区间中间风井位于京银路、北环路路口，北环路以南，沿京银路南北向布置。中间风井为地下两层结构，尺寸为 63m×22.9m ，覆土约为 3.3m ，开挖深度 18.5m 。 中间风井采用明挖顺筑法施工，围护结构形势采用钻孔灌注桩 + 内支撑以及钻孔灌注桩 + 锚索体系。根据盾构筹划，风井北侧作为盾构区间接收井，南侧为暗挖区间。 润泽玉苑大门 风井 新建围墙 围挡 36m 23m 127m 62m 9m 润泽玉苑大门 新建围墙大门 47 m 二、地铁明挖车站（风井） 施工工艺流程 围护结构及冠梁施工 接地网施工 基坑底验收 垫层施工 防水铺设 负二层底板施工 钢筋绑扎、支架、模板安装、砼浇注 负二层侧墙施工 钢筋绑扎、支架、模板安装、砼浇注 中板施工 钢筋绑扎、支架、模板安装、砼浇注 负一层侧墙施工 钢筋绑扎、支架、模板安装、砼浇注 顶板施工 钢筋绑扎、支架、模板安装、砼浇注 基坑土方开挖 主体结 构施工 土方开挖 第一层土方开挖 基坑降水 支撑架设 桩间喷砼 土方开挖 第二层土方开挖 基坑降水 支撑架设 桩间喷砼 土方开挖 第三层土方开挖 基坑降水 支撑架设 桩间喷砼 土方开挖 第四层土方开挖 基坑降水 支撑架设 桩间喷砼 基坑底降水井封闭 基坑开挖 及结构纵向分段 北京轨道交通昌平线二期六标 前期工作进度汇报材料 谢谢各位！！！ 下导管 测定桩位 开始填写钻孔桩记录 挖埋钢护筒 钻机就位、位置校正 场地平整 监测孔身、 孔径、垂直度 钻孔就位对中 填写记录 终 孔 抽浆清孔 钢筋原材料试验及制作 吊车配合 钢筋笼制作 导管拼装 砼灌注 拆除钢护筒 成桩养护 测桩顶标高、切桩头 成桩验收 桩孔钻进 吊车配合 制作砼试件 输送混凝土 砼试块试验 填写现场记录 钻 孔 灌 注 桩 施 工 工 艺 流 程 图 钻孔灌注桩施工： 场地平整： 平整场地，以控制钻孔标高。清除地下障碍物，查明地下管线等原有设施，松软地段，可用钢板或垫木作为垫板 ，确保现场开工具备“三通一平”（即水通、电通、路通、场地平）。 场地平整完毕 注：为保证围护结构不侵竖井内净空，考虑把钻孔桩中心线按设计位置外放 5 cm。 十字交叉法控制桩位中心 护筒 桩位中心 桩中心 桩位放样 测量放样，地面按设计标高进行测量放线，确定桩位，用十字线法进行桩位控制，做好桩位的轴线标记和桩位的测量放样，并进行复核报验，作出复核记录，经复核确认桩位的轴线正确无误。 桩 定位开钻 护筒采用8mm厚的钢板加工卷制，高度 1.5 m， 现场采用的是 2 节焊接的护筒，高度为 3m ， 护筒内径比钻头大200mm。 护筒按照设计桩位中心线外放 5 cm埋设，护筒中心对正测定的桩位中心，埋设深度 2.8 m，然后复核校正，其定位误差不大于20mm。 用粘土回填夯实避免护筒位移、掉落，以保证其垂直度并防止泥浆流失。 从定位到下护筒共约 10 分钟。 埋设护筒 护筒的顶部开设1～2个溢浆口，溢浆口高出地面，使溢流泥浆经泥浆沟排入临时汇浆池，通过泥浆泵回收至沉淀池，减少对场地的污染。 护筒 8mm 钢板 溢浆孔 护筒 埋设完成后十字交叉法再次核实桩位中心 护筒 埋设时需高出地面 20cm 钻机就位： 钻机移至孔边，调整钻机位置，使钻机垂直度符合设计要求，同时使钻头底部中心与桩位中心重合,如有倾斜或位移，应及时纠正，合格后 经值班人员及监理同意 方可开钻。钻孔施工采用跳桩施工法，并保证相邻两钻孔桩施工时间间隔大于24h。 钻机就位 钻进： 钻孔时要保证钻头对准桩位，预防孔斜和桩位偏差，钻机要轻压慢转慢慢进入，待钻头全部进入地面后方可加速钻进。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，利用线坠调整钻杆垂直。开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度来确定 。当土层为卵石层，而且粒径较大时需要换螺旋钻头将卵石搅碎抓出 。钻孔至设计高程后应及时进行清孔处理。清孔要彻底，以避免隔时间太长以至于泥浆沉淀。 一般情况，粘土层开挖时间约 3 分钟 / 米，砂卵石层 10 分钟 / 米，前提无大的卵石阻挡开挖，开挖时一钻大约进尺 50cm 。 钻进 在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进，采取下列措施处理： 1、当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填土至偏孔处以上0.5m，再重新钻进； 2、钻孔过程中如遇坍孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻； 成孔时特殊情况的处理 随着建筑规范要求的提高，泥浆由以前的膨润土和水得出需要的泥浆混合物提升为用化学反应配制出的化学溶液作为护壁的浆液。 泥浆池：规格：长 11m* 宽 3m* 高 2m ，可以盛装 66m³ 浆液，成孔时理论上需要 18m³ 泥浆，但是考虑有损失，大约一根桩 30m³ 泥浆，打桩时要交叉作业，泥浆池需能容纳 60m³ 以上泥浆才能满足施工。 泥浆制备 泥浆池 长 11m 宽 3m 浆液配比：氢氧化钠和聚丙烯酰胺按 1:1 比例添加。混合后的液体与水的比例为 2% 。具体情况视土质情况而定。 氢氧化钠：白色半透明，结晶状固体。其水溶液有涩味和滑腻感。水溶性化学物质。 聚丙烯酰胺：为水溶性高分子聚合物，不溶于大多数的有机溶剂，具有良好的絮凝性。白色粉末或者小颗粒状物。 首先将氢氧化钠溶于水中，再把聚丙烯酰胺倒入含氢氧化钠毒的水溶液中，通过一定的化学交联形成水凝胶，从而满足现场的施工。 聚丙烯酰胺 氢氧化钠 氢氧化钠 聚丙烯酰胺 A:控制泥浆液面： 　　 据规范 要 求 控制护筒内液面标高高于河水面1m多 ，由于现场没有地下水 ， 浆液面只要不低于护筒底标高能 维护下部孔壁安全 即可 。 B:控制 浆液 粘度： 　　粘度过高会使泵压升高，排量显著减少，钻速下降，压力增长，泥浆粘度控制在18～22s，一般为20s。 C : 控制泥浆PH值： 　　泥浆PH值的大小，表示了泥浆酸碱性的强弱。PH<7时，泥浆为酸性，PH值越小，酸性越强；PH>7为碱性PH值越大，碱性越强；PH=7时，泥浆为中性。如果PH值大于11，则泥浆会产生分层现象，失去固壁作用。 泥浆配置时应注意控制 三 个方面 1、钻孔达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，符合规范要求后方可清孔，准备下钢筋笼。孔深采用测绳进行测量，测绳必须经常进行校正、修订，以保证测量准确。孔径采取下探孔器的方法进行检查，探孔器直径为钢筋笼直径+0.1m，探孔器的长度为设计直径的4～6倍。成孔深度和孔径不小于设计值，泥浆比重、含砂率及粘度由试验人员在现场进行测定，泥浆比重为1.05～1.20g/cm3以内，含砂率小于4%，粘度为16～22s，以上均符合要求后，并经监理工程师验收合格后，才允许钻机移位，并准备清孔、下钢筋笼。 2、清孔可采用抽浆方法，在清孔排渣时，必须保证孔内水头高度，防止塌孔。清孔后孔底沉渣厚度不大于100mm，合格后在孔底提出泥浆式样进行性能指标试验，试验结果必须符合相关技术标准要求。 成孔 检测 孔深检测 吊放钢筋笼 ： 钢筋笼吊放前应焊保护层钢筋，需要绑扎深测管时按相关规定绑扎；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。 吊钢筋笼具体步骤： 1 、挂钩位置： 2 个钩即 1 主钩和 1 副钩， 6 个吊点：从桩头开始用主钩在① 0.6m 处下 2 个对称吊点、在② 7.5m 处下 2 个对称吊点；副钩在③ 12m 和④ 19m 处各一个吊点 。 （如右图示） 吊钢筋笼（详解见下页） ③ ① ② ④ 主钩 副钩 2 、起吊过程： 1 ）首先大小钩一起平稳起吊，使得钢筋笼离水平地面 1m 左右，开始上提大钩，大钩快起，使得钢筋笼由水平变为垂直；小钩慢起，确保钢筋笼离地 50cm 以上即可。 注： 钢筋笼平稳起吊 2 ）当钢筋笼垂直以后，先摘除 19m 处④挂钩，由工人拉拽着钢丝绳直至钢筋笼对准桩位，开始下放钢筋笼，当到达 12m 处时用 100mm 钢管横穿钢筋笼，固定在护筒上，摘除 12m 处的③挂钩；继续下放至 7.5m 处时再次用 100mm 钢管横穿钢筋笼，摘除 7.5m 处的② 2 个对称的挂钩，然后将两挂钩连在一起，让大钩上提，使得摘除的钢丝绳由 4 个吊点变为 2 个吊点； 注：钢筋笼从地面起吊直至垂直需要 6 分钟左右，下放钢筋笼到指定位置需要 10 分钟左右。下放钢筋笼若有深测管需将深测管靠近迎土面，以便日后观测。 钢筋笼垂直吊起 3 ）继续下放，至 0.6m 处时再次用钢管横穿钢筋笼，摘除挂钩，换上之前焊好的吊钩（ 由于钢筋笼离桩底均有一定的距离，待就位到正确位置后，用 2 根 Φ 25钢 筋做 吊钩钩住笼顶加强箍 ），用挂钩挂在吊钩上，继续下放直到到达指定标高位置，还用钢管固定，准备后期灌注混凝土。 待桩芯混凝土具有一定强度，再去掉挂钩。 吊钩 ： 吊钩上端每小格宽度为 10cm ，下端的钢筋长度根据护筒标高到钢筋笼顶端钢筋的标高差值来确定，需要多长就焊接多长。 换吊钩 自制吊钩 注浆导管下放 ： 注浆管规格为底管 4m ，其余均为 3m ，现场为便捷施工共设有 4 节：分别为 1 节 4m 管， 2 节 6m 管， 1 节 7m 管。 下放顺序： 1 、先放好注浆导管架， 2 、下放 7m 长管， 3 、下放 6m 导管， 4 、下放 6m 导管， 5 、下放 4m 导管， 6 、放注浆斗。待一切准备就绪，放好泥浆泵就可以开始灌注混凝土。 下放注浆管需要 20 分钟左右。 注浆管下放 注浆管 浇筑混凝土 灌注混凝土 ： 成孔检测完毕后，应在4h内用 Φ300mm钢管灌注水下混凝土。使用前对导管连接处严格检查，确保不漏水漏气。导管下置时丝扣连接处严格检查，必须上紧，防止漏水。 注： 下入孔内导管的底部应距离孔底0.3~0.5 m 左右，灌混凝土过程中途不能停顿，需要时常检查混凝土面上升高度，检查埋置深度。注意管底要埋在混凝土面以下，避免断桩现象。导管提升应保持居中，防止刮碰钢筋笼，拆下导时要及时清理干净。 灌注前测孔深 灌注过程： 整个过程分 4 次完成灌注：第一次灌 6m³ 需要 10 分钟左右，第二次灌 4m³ 需要 6 分钟左右，第三次灌 5m³ 需要 8 分钟左右，最后一次灌 3m³ 需要 5 分钟左右。灌灰时一定要注意灌注速度，以免钢筋笼上浮。灌注时要注意桩头处的灰面标高，比钢筋笼钢筋顶端要高出 20cm 作为桩顶保护层。灌注一次顺利的情况下 30 分钟内可以完成。 混凝土与注浆管的位置： 注浆管与混凝土的位置决定着桩质量的好坏和有无断桩情况的发生。由于泥浆护臂，空内有大量泥浆，灌注混凝土时，确保下放钢筋笼后成渣厚度不超过 20cm ，灌注时导管底端必须在混凝土面一下 3m 左右，不得低于 2m ，确保灌灰时桩的连续性。 直径为 1m 的桩，灌注 1m 需要混凝土 0.785m³ 。 拔注浆导管： 拔管时，用测绳测量灰面高度，根据高度决定拔管的时机。 1 、灌注 6m³ 混凝土时拔第一次管， 4m 的管，混凝土面高 7.6m ，拔出 4m 管后注浆管深入混凝土内 3.6m ； 灌注砼时用测绳测混凝土面深度，混凝土方量够了就该准备第一次拔管 第一次拔管 2 、灌注 4m³ 混凝土时拔第二次管， 6m 的管，混凝土面高 12.7m ，拔出 6m 管后注浆管深入混凝土内 2.7m ； 测量混凝土面高度，准备第二次拔管 第二次拔管 3 、灌注 5m³ 混凝土时拔第三次管， 6m 的管，混凝土面高 19m ，拔出 6m 管后注浆管深入混凝土内 3m ； 4 、灌注 3m³ 混凝土即灌注完成后拔第四次管，拔出 7m 管。此时混凝土灌注完成，拔管也结束了，四次拔管时间大约 8 分钟。再吊走注浆管架，拔出护筒，打桩就基本结束了，就剩回填了。 注浆管底管为 4m 一节，其余的均为 3m 一节，最顶端那节视井深而定。 回填： 打桩结束后一般 12 小时以后才可回填，此时混凝土强度才基本满足。 第三次拔管 预应力锚索施工： 锚索制作 锚索隐检 安装钢围檩 开挖工作面 测量放线 钻机安装就位 开凿孔位、调钻杆倾角 放锚索 注浆、补浆 养护 安放锚具 张拉锁定 打开水源、冲击成孔 预 应 力 锚 索 施 工 工 艺 流 程 图 预应力锚索是将拉力传递到稳定岩层或土体的锚固体系。他的一端采用槽钢和锚具，另一端锚固在岩土体内，并对其施加预应力，以承受岩土压力、水压力、抗浮、抗倾覆等所产生的结构拉力，用以维护岩体或结构物的稳定。 锚索制作 ： 锚索制作共分自由段制作、锚固段制作。 1 ）下料： 锚索下料长度为设计长度和孔外预留长度（ 1.5 米）之和 , 以保证锚索张拉锁定时的要求。 2 ）自由段制作： 保护套管：自由端套管两端 200mm 长度范围内用黄油填充，外绕工程胶布固定。 3 ）锚固段制作： 将钢绞线平直放好后，每间隔 2m 设置一个隔离架，将钢绞线依次放入定位支架的凹槽内，再用 16# 铁丝将其与支架扎紧。 锚索制作完成 钻机就位： 基坑 开挖的深度按照横排锚索的位置确定，一般比锚索位置低600mm为宜。 基坑开挖至锚索标高后， 用测斜仪定向，钻杆与水平夹角控制在设计角度，并确保钻机安放支架牢固稳定，在造孔过程中不允许出现晃动。 钻机就位 钻孔施工 ： 锚索钻孔直径为 150mm ，钻进过程中随时注意速度、压力及钻杆的平直，直到孔深比设计要求深 0.3 ～ 0.5m 。用水反复冲洗管中泥沙，直到外管管内溢出清水，然后退出内钻杆。当钻杆遇到不明障碍物时，应停止钻孔，等调查清楚后，才可以继续施工。 钻孔施工 放锚索 ： ① 放置前应检查钢绞线的对中支架，用扎丝和胶条绑好； ② 自由段套塑料管，套管端用胶布封闭； ③ 杆体的外露部分应等于杆体下料时的张拉段长度，下料长度为锚杆自由段、锚固段及外露长度之和，外露长度须满足台座、腰梁尺寸及张拉作业要求。 放锚索 注浆、拔外套管 ： 在拔出钻杆后，把注浆管插入外套管底部，开始灌注浆液。浆液采用 M20 水泥砂浆，配比：水泥：中砂：水 =450kg ： 1350kg:1000kg 。注浆分两次完成：一次注浆：由孔底开始注浆，当孔口冒出的水泥浆与新浆相同时，再继续注浆 2 分钟即可；拔出 1 ～ 2 节套管，在管内注满水泥浆，并在管口加盖高压注浆帽，继续注浆，管内水泥浆在高压作用下，向锚固端土壤扩散，渗透压缩周边土体，稳定 2 分钟后卸管，再拨出一节套管，并继续上述过程至完成。 注浆、拔套管 注浆、拔套管 锚索张拉 当锚固体达到 80% 设计强度后进行锚体张拉 张拉作业分两次进行 , 第一次张拉按五级张拉 ( 即设计吨位的 25% ， 50% ， 75% ， 100% ， 110% 五级 ), 前四级稳定时间为 6 分钟，后一级为 30 分钟，然后进行锁定，用夹片锁紧，锁定轴力为锚索预加轴力设计值。 锚索张拉 六标车站及风井均不存在降水，但是在存在地下水的地方施工，需保证无水作业，以保证基坑及结构安全。 降水井成孔孔径一般为 φ800mm ，滤管采用 φ600mm 钢筋笼外裹细眼钢丝网，滤管四周回填砾砂。 做好基坑面四周的排水沟，开挖至设计标高立即做基坑底面两侧排水沟，每隔 30m 设置集水井，并在基坑四角设置集水井。施工过程中保证排水顺畅，并随时将积水井中的水抽排出坑外。 地面 降水井成孔 φ800 Φ600 滤管 回填砾砂 潜水泵排水 粘土封口 基坑降水： 降水井示意图 2 、固定钢筋网片 1 、人工清理，初喷砼 3 、喷射砼 4 、抹面找平层 桩间喷锚： 第一道支撑 第二道支撑 第三道支撑 结构围护桩 结构围护桩 基坑开挖竖向分层 基坑土方开挖遵循“纵向分段、竖向分层、由上至下、中间拉槽、先支后挖”的施工原则，竖向从上到下分层开挖，纵向形成台阶，横向先挖中间土体，后挖两侧土体。 ⑴ 施工结构围护桩及冠梁。 ⑵开挖至第一道钢支撑处，架设第一道钢支撑。 ⑶继续开挖基坑至第二道钢支撑处及第三道钢支撑处，架设第二道钢支撑及第三道钢支撑。 ⑷随撑随挖至基坑设计标高。 开挖支护顺序及方法 锚索（钢支撑） 锚索 锚索 锚索 第一道支撑 第二道支撑 第三道支撑 结构围护桩 结构围护桩 土建风道 土建风道 结构顺筑竖向分层 1 、基坑设计标高，施做砼垫层，施做防水层、防水保护层及结构底板。 2 、拆除第三道钢支撑，敷设侧墙防水，施做侧墙、土建风道及中楼板结构。 3 、拆除第二道钢支撑，敷设剩余侧墙防水层，施做剩余侧墙。 4 、施做顶板、顶板防水及站台板。 5 、拆除一道钢支撑，回填土。 44 顶板模板配置 经计算顶板模板配置基本相同，面板采用18mm厚多层板；50×100mm木方做次楞，间距300mm，横向布置；100×100mm木方做主楞，间距600mm，纵向布置。各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施工部位进行拼装，散装散拆。多层板布置方向为车站纵向×横向＝2440×1220mm，模板次楞沿车站横向布置，主楞沿纵向布置，所有多层板拼缝均布置在次楞上，所有次楞接头均布置在主楞上，以满足受力要求 。 顶板支撑配置 顶板模板采用碗扣式满堂红脚手架，立杆横向间距为900mm，纵向间距为600mm（沿车站方向），立杆步距为1200mm，扫地杆距地面300mm；顶部接可调丝托，可调丝托的杆件一定要与立杆的内径相吻合，丝托伸出架管的长度不得超过200mm。模板支撑架四周、中间纵、横向从底到顶连续设置竖向剪刀撑，间距不大于4.5m，斜杆与地面夹角在45°~60°之间，每步与立杆扣接；按规范要求设置水平剪刀撑。支撑体系与结构柱进行刚性连接（抱柱），在每施工段段支撑体系端头处设置抛撑，间距1.8m。 45 顶板模板配置 46 47 顶梁模板配置 本车站主体结构最大梁高 22 00mm，顶梁模板采用18mm厚多层板； 底模次楞采用50×100mm方木，间距不大于250mm；主楞采用100×100mm方木，间距600mm； 侧模次楞采用50×100mm方木，间距不大于250mm；主楞为100×100mm方木，间距不大于600mm；梁模板采用邦夹底的安装方法，以满足受力要求。外侧模板采用1道M14钢螺栓对拉，外模底部采用50×100mm方木锁口，锁口木方采用钉子与底模的主楞钉牢，防止梁发生整体移位。 顶梁支撑配置 顶板梁底模板采用碗扣式满堂红脚手支撑体系，与顶板支撑体系一致，立杆纵距为600mm，横向间距为600mm，步距为1200mm，梁侧模板采用1道M14对拉螺栓进行固定。其它构件设置与顶板模设置要求相同，梁支撑体系与板支撑体系做可靠拉接。 48 顶梁模板配置 49 侧墙模板体系 侧墙和中板（顶板）分开浇注，侧墙最大高度为地下二层侧墙，达到7 150 m，由于导墙浇筑高度为 6 00mm，最大浇筑高度为6 5 70mm，经荷载计算，侧墙模板采用18mm厚多层板，次楞采用100mm高几字梁，间距为250mm，主楞（横放）采用[10槽钢双拼，间距900mm。 50 几字梁照片 双拼槽钢龙骨照片 51 52 柱模体系 在车站主体明挖结构中有中柱、壁柱，尺寸分别为 1000 × 11 00mm,柱模板体系采用18mm厚多层板、50×100mm木方、100×100mm方形钢管和M12对拉螺栓，方木间距小于等于200mm，双拼[80主楞间距600mm，对接螺栓竖向间距600mm。柱内部采用φ16圆钢井字架作为模板内部定位系统，竖向间距1500mm。 53 柱模支撑体系 中柱结构支撑体系均采用100×100mm方钢管柱箍+斜拉纤+钢管支撑形式，在柱子四面各设置2道拉纤和φ48架子管支撑，上端设置于柱箍上，下端拉在底板预埋钢筋上，支撑间隔900mm设一道加强横杆，以增加支撑的刚度。在浇注底板混凝土时应在柱四面预埋φ16～18钢筋，出地面100～150mm，其目的是柱脚定位及固定，在柱模下端的四周加设100×100mm方木，方木与柱模之间的空隙用木楔子备实。 接地网施工 1 、接地材料进场验收及现场准备 ⑴原材料要求：铜管、铜排有出场合格证，质量保证书。 ⑵元件定位：施工前对垂直接地体、水平接地体等元件进行测量定位，经测量监理复测确认无误后进入下一道工序。 ⑶施工现场：提前做好基坑四周防排水工作，保证基坑的无水作业，基坑开挖深度需达到设计深度，并对基坑底进行修复。 2 、接地体的加工 接地材料进场验收合格后，按照设计图纸要求，结合后亭站主体结构构造，将接地铜排、铜管等进行下料，加工。 3 、测量定位 基坑开挖至基底后，邀请设计单位、勘探单位验槽，通过后进行接地体放线定位，施放出开挖范围及中心点、中线位置。 4 、沟槽开挖、钻孔，沟槽外垫层施工 根据施放的沟槽开挖线人工配合小型机械进行挖槽，为尽快封底，防止基底遇水浸泡软化，先施工接地体沟槽范围外的底板垫层，待垫层达到强度后再施工水平、垂直接地体、接地引出线。 5 、接地体的安装、焊接 综合接地网的接地体间、接地引出线及所有接地体交叉、连接处均采用放热焊接法连接。接地体连接方式共有 5 种方式参考：连接方式一铜排与铜排之间 T 字连接；连接方式二铜排与铜排之间；连接方式三铜排与铜排之间的十字交叉连接；连接方式四铜排与铜排之间的丁字连接；连接方式五铜排和铜管之间的连接，具体见下图： 铜排固定 安放模具 铜排预热 铜排预热 装药 装药 点火 放热 一字型接头 T 字型接头 垂直接地体接头 6 、接地体接地体敷设、降阻剂的包裹及回填 ⑴垂直接地体：首先开挖沟槽，用钻机钻出孔径为 Φ150mm 的洞孔并保持孔内清洁、不坍塌。其次用深井泵或底部带有活动的管筒抽干孔内积水（防止浆液稀释），放入垂直接地体并与水平接地体焊接。最后将浆液从管口压入，直至充满整个管体及降阻剂填充区，降阻剂用量每米约 23 千克，并保持垂直接地体位于降阻剂填充区中心部位。如果采用机械浆料泵灌浆，需在铜管下部约 1/3 管长范围内的管壁上交错每隔 200mm 钻直径微 10 ～ 15mm 的小孔。 垂直接地体的安装 ⑵水平接地体：水平接地体均施放降阻剂。按照设计挖沟，断面上宽 1200mm ，下宽 600mm ，深 1200mm 的梯形。填充 600mm 素土，再挖 120mm*120mm 的同向降阻剂小槽。将接地极放入槽内并按设计焊接，搭接部分不得小于设计要求（搭接长度 L≥10cm ）。为保证金属接地极处于浆料之中，用小石块对不同部位支撑，使其离沟底 35mm ，以便于浆液包裹住金属。水平接地体降阻剂用量为每米 19 千克，施工时将搅拌好的降阻剂浆料灌入放置接地体的沟槽内，并应均匀包裹，待初凝后采用素土回填。 7 、接地引出装置施工 ⑴ 接地引出线采用 50mm*5mm 的 T2 紫铜排，在结构底板混凝土中部采用 Φ296mm*10mm 的 T2 紫铜排作为止水板。止水板与接地引出线间必须满焊，止水板应两度涂刷环氧煤焦油厚浆型防锈漆。止水板周围必须切实填满防水混凝土。接地引出线必须在底板钢筋网孔中心垂直穿过，不得弯曲。 ⑵接地引出线与止水板焊接完成后，由底板、底板垫层外 150mm 开始至止水板间的接地引出线穿 Φ100mm 非磁性钢管，非磁性钢管内填塞环氧树脂填料，并敷设固定块和绝缘固定环，具体见附图。土建施工时不得损伤非磁性钢管，以保证钢筋结构和引出线之间的绝缘要求。 现场施工情况 设计情况 8 、接地网测试 综合接地网施工完毕，需采用接地电阻测试仪进行电阻测试，电阻值不大于 0.5 欧姆。为配合主体结构施工，综合接地网敷设可分段进行。在阶段施工结束后，应对完工部分的综合接地网进行接地电阻测量，以次推算出整体接地网的接地电阻值。 防水施工： 防水材料是指能够防止雨水、地下水与其他水渗透的重要组成材料。防水是建筑物的一项主要功能，防水材料是实现这一功能的物质基础。 防水材料的主要作用是防潮、防漏、防渗，避免水和盐分对建筑物的侵蚀，保护建筑构件。 SBS 橡胶改性沥青防水卷材是采用玻纤毡、聚酯毡为胎体，苯乙烯 — 丁二烯 — 苯乙烯（ SBS ）热塑性弹性体作改性剂，涂盖在经沥青浸渍后的胎体两面，上表面撒布矿物质粒、片料或覆盖聚乙烯膜，下表面撒布细砂或覆盖聚乙烯膜所制成的新型中、高档防水卷材，是弹性体橡胶改性沥青防水卷材中的代表性品种。 采用（ 4mm+4mm ）双层热熔满粘铺设，二级设防先铺设 4mmPE 面卷材，再铺设 4mm 砂面卷材，砂面必须面向施工人员。 第一层热熔满粘在基层表面，第二层与第一层热熔满粘，任何部位不得出现空鼓。卷材搭接宽度为 10cm ，搭接缝采用热熔满粘法焊接牢固，不得有空鼓、翘边和粘贴不严部位。上下两层卷材长边搭接缝应错开 1/3 幅宽，短边搭接缝应错开 1m 宽，上下两层卷材应同方向铺设，不可互相垂直铺贴。卷材铺设时应展平压实，铺贴好的卷材应平整顺直，搭接尺寸准确，表面不得出现褶皱和扭曲；热熔铺设时注意不要过火烤糊或欠火，边缘部位必须溢出改性沥青胶，之后立即刮封接口。 第一层防水 第二层防水