2020年某某压力管道元件程序文件汇编

2020年某某压力管道元件程序文件汇编

‎ XXX/CX-2020‎ ‎ ‎ XXXXXXXXXX有限公司 程 序 文 件 汇 编 ‎（依据TSG D2001-2006、TSG Z0004-2007 编制）‎ 版 本： A/0‎ 受控状态： □受控 □非受控 分发编号： ‎ ‎ 颁发日期： 2020年XX月XX日 实施日期： 2020年XX月XX日 目 录 序号 文 件 名 称 文 件 编 号 编制 审核 批准 ‎1‎ 管理评审控制程序 XXX/CX01-2020‎ 办公室 ‎2‎ 文件控制程序 XXX/CX02-2020‎ 办公室 ‎3‎ 记录控制程序 XXX/CX03-2020‎ 办公室 ‎4‎ 人力资源控制程序 XXX/CX04-2020‎ 办公室 ‎5‎ 合同评审控制程序 XXX/CX05-2020‎ 销售部 ‎6‎ 设计控制程序 XXX/CX06-2020‎ 技术部 ‎7‎ 材料和零部件控制程序 XXX/CX07-2020‎ 采购部 ‎8‎ 产品标识和可追溯性控制程序 XXX/CX08-2020‎ 质管部 ‎9‎ 工艺控制程序 XXX/CX09-2020‎ 技术部 ‎10‎ 焊接控制程序 XXX/CX10-2020‎ 生产部 ‎11‎ 热处理控制程序 XXX/CX11-2020‎ 生产部 ‎12‎ 检验与试验控制程序 XXX/CX12-2020‎ 质管部 ‎13‎ 理化检验控制程序 XXX/CX13-2020‎ 质管部 ‎14‎ 无损检测控制程序 XXX/CX14-2020‎ 质管部 ‎15‎ 设备和检验与试验装置控制程序 XXX/CX15-2020‎ 生产部 ‎16‎ 不合格品控制程序 XXX/CX16-2020‎ 质管部 ‎17‎ 改进控制程序 XXX/CX17-2020‎ 质管部 ‎18‎ 内部审核控制程序 XXX/CX18-2020‎ 办公室 ‎19‎ 服务控制程序 XXX/CX19-2020‎ 销售部 ‎20‎ 耐压试验控制程序 XXX/CX20-2020‎ 质管部 ‎21‎ 特种设备许可制度控制程序 XXX/CX21-2020‎ 办公室 程序文件修改记录 文件名称 文件编号 ‎ 修改 页次 修改章节 修改日期 批准 文件编号 XXX/CX01-2020‎ XXX 发行版本 A 管理评审控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1 目的 按计划的时间间隔评价质量保证体系，以确保其持续的适宜性、充分性和有效性。‎ ‎2 范围 适用于对公司压力管道元件制造质量保证体系评审。‎ ‎3 职责 ‎3.1 总经理主持管理评审活动。‎ ‎3.2 质保工程师负责向总经理报告质量管理体系运行情况，提出改进建议，编写相应的管理评审报告，并对评审后的纠正、预防措施进行跟踪和验证。‎ ‎3.3 办公室负责评审计划的制定、收集并提供管理评审所需的资料。‎ ‎4 工作程序 ‎4.1 管理评审计划 ‎4.1.1 每年至少进行一次管理评审，两次管理评审时间间隔不超过 12 个月，也可结合内审后的结果进行，也可根据需要安排。‎ ‎4.1.2 办公室于每次管理评审前10天编制《管理评审计划》，然后报质保工程师审核，总经理批准后，通知有关参与评审的各质控系统和各部门责任人认真做好评审前的准备工作。‎ 计划主要内容包括：‎ a）评审时间；‎ b）评审目的；‎ c）评审范围及评审重点；‎ d）参加评审部门（人员）； ‎ e）评审依据；‎ f）评审内容。‎ ‎4.1.3 当出现下列情况之一时可增加管理评审频次。 ‎ a）公司组织机构、产品范围、资源配置发生重大变化时；‎ b）发生重大质量事故或用户关于质量有严重投诉或投诉连续发生时； ‎ c）当法律、法规、标准及其他要求有重大变化时； ‎ d）即将进行设计、制造取换证鉴定评审时； ‎ e）质量审核中发现严重不合格时；‎ ‎4.2 管理评审输入应包括与以下方面有关的当前的业绩和改进的机会；‎ a) 审核结果和自我评价情况；‎ b) 顾客反馈，包括抱怨、投诉、沟通和满意程度测量结果；‎ c) 过程的业绩及产品的符合性，包括过程和产品的测量结果；‎ d) 预防和纠正措施的实施情况，如对顾客有重大影响的措施；‎ e) 以往管理评审的跟踪措施实施情况及有效性；‎ f) 可能影响管理体系正常运行各方面出现的变化，如体制、市场和顾客需求的变化等；‎ g) 改进的建议。‎ ‎4.3 评审准备 ‎4.3.1 预定评审前10天，办公室办提交本次评审计划，由质保工程师审核，总经理批准。‎ ‎4.3.2 办公室负责根据评审输入的要求，组织评审资料的收集，准备必要的文件，评审资料由质保工程师确认。‎ ‎4.3.3 办公室向参加评审的人员提前3～5天发出管理评审通知，及本次评审计划和有关资料。‎ ‎4.4 管理评审会议 a）会议召开前，相关各质控系统及各部门根据评审内容作好资料准备；‎ b）总经理主持会议，各质控系统及部门责任人对评审输入做出评价，对存在或潜在的不合格提出纠正预防措施；‎ c）总经理对所涉及的评审内容作出结论。‎ ‎4.5 管理评审输出 a）提出质量管理体系及其过程的有效性改进措施，如改进生产和服务过程的具体措施；‎ b) 与顾客有关的产品质量改进措施，如加工的配件质量和交付能力；确定和投入资源(包括人力)的措施，如外部环境发生变化，确保资源的适宜性。‎ c) 评审的决定和措施的实施。在质保工程师主持下，确定责任部门，制订实施计划，明确完成时间。计划报总经理批准后，下发实施，质保工程师对实施情况进行协调、监督、检查、验证。‎ ‎4.5.2 会议结束后，由质保工程师根据管理评审输出的要求进行总结，编写《管理评审报告》， 交总经理批准，并发至相应部门且监控执行。本次管理评审输出，可以作为下次管理评审的输入。‎ ‎4.6 改进、纠正、预防措施的实施和验证。 质保工程师根据改进的要求，对改进、纠正和预防措施的实施效果组织进行跟踪验证。‎ ‎4.7 如果评审结果引起文件更改，应执行《文件控制程序》。‎ ‎4.8 管理评审产生的相关的记录应由办公室按《记录控制程序》保管，包括管理评审计划、 管理评审通知、评审会议记录及管理评审报告等。‎ ‎5 相关文件 ‎5.1 《内部审核控制程序》（XXX/CX18-2020）‎ ‎5.2 《文件控制程序》（XXX/CX02-2020）‎ ‎5.3 《记录控制程序》（XXX/CX03-2020）‎ ‎6 记录 ‎6.1《管理评审计划》‎ ‎6.2《管理评审会议通知》‎ ‎6.3《管理评审会议签到表》‎ ‎6.4《管理评审会议记录》‎ ‎6.5《管理评审报告》‎ ‎ ‎ 文件编号 XXX/CX02-2020‎ XXX 发行版本 A 文件控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1 目的 本规程规定了公司质量保证体系运行有关文件和资料的分类、编制、审核、批准、颁布、发放、更改、废止、收回、销毁等方面的控制要求，确保使用的文件为有效版本。‎ ‎2 范围 适用于与质量保证体系有关的文件和资料的控制，包括外来文件（法律法规、标准、顾客提供文件等）。‎ ‎3 职责 ‎3.1办公室负责组织编制质量管理手册，质保工程师审核，总经理批准发布。‎ ‎3.2各部门负责程序文件中相关文件的编制，部门负责人或相关责任人审核，质保工程师批准实施。‎ ‎3.3管理类文件由办公室组织相关部门编制，各部门负责人审核，质保工程师批准发布；技术文件、作业（工艺）文件由技术部负责编制，相关质控责任人审核，技术负责人批准。‎ ‎3.4办公室负责所有文件的发放、归档、更改、回收和管理工作，负责组织对现有体系文件的定期评审和评审结果存档工作。‎ ‎4 程序 ‎4.1 文件分类 公司质量保证体系文件分类如下：‎ a）第一层：质量管理手册；‎ b）第二层：程序文件汇编；‎ c）第三层：管理类文件、技术类文件及外来技术文件；‎ d）第四层：质量记录。‎ ‎4.2 文件的编号 ‎4.2.1 公司文件编号如下:‎ ‎4.2.1.1质量管理手册：XXX/TS-2020；‎ 其中XXX表示：XXX，TS表示：质量管理手册代码，2020表示编制年份，‎ ‎4.2.1.2程序文件、管理制度编号：‎ XXX / ** ** - ****‎ 编制年份 自然顺序号（01、02、03……..）‎ 文件代号（CX、GL、JS）‎ 公司代码，表示XXXXXX有限公司 CX：程序文件代码，GL：管理类文件代码，JS：技术类文件代码。‎ ‎4.2.1.3记录：XXX/QR***-**，QR表示：质量记录代码，***表示TS质保体系各个要素号，**表示自然顺序号。‎ ‎4.2.2 外来文件、标准编号 外来文件、标准仍按原标准文件的编号。法律法规按发布年月。‎ ‎4.2.3文件的发放号如下表:‎ 分发号 持有者 分发号 持有者 分发号 持有者 TS01‎ 总经理 TS10‎ 理化检验责任人 TS19‎ 采购部 TS02‎ 技术负责人 TS11‎ 成品检验责任人 TS20‎ 销售部 TS03‎ 质量保证工程师 TS12‎ 设备、计量责任人 TS21‎ 金工车间 TS04‎ 设计责任人 TS13‎ 耐压试验责任人 TS22‎ 装配车间 TS05‎ 材料责任人 TS14‎ 装配责任人 TS23‎ 仓库 TS06‎ 工艺责任人 TS15‎ 办公室 TS24‎ 档案室 TS07‎ 焊接责任人 TS16‎ 技术部 TS25‎ 评审机构 TS08‎ 热处理责任人 TS17‎ 生产部 TS09‎ 无损检测责任人 TS18‎ 质管部 ‎4.3 文件编制、审批 ‎4.3.1 质量管理手册由办公室组织编制，质保工程师审核，总经理批准发布。‎ ‎4.3.2质量方针、目标由总经理制定发布。‎ ‎4.3.3程序文件由办公室组织各相关部门编制，各部门负责人审核，质量保证工程师批准实施。‎ ‎4.3.4管理类文件由办公室组织相关部门编制，各部门负责人审核，质保工程师批准；技术类文件由技术部门编制，相关质控责任人审核，技术负责人批准实施，会签由各部门负责人和质控责任人。‎ ‎4.3.5质量记录由各部门在编制文件时按要求确定其格式，由办公室统一管理，具体见《记录控制程序》。‎ ‎4.4 文件的发放 ‎4.4.1 质量管理体系文件的控制状态分为“受控”和“非受控”两类。质保体系运行所需的文件均为“受控”文件，由办公室填写《文件发放（回收）登记表》，经办公室部长审核，质保工程师批准后，按范围发放，办公室建立《受控文件清单》，以识别文件的修改状态；用作外部使用的质量手册和程序文件为“非受控”文件，需经质保工程师批准，并在文件封面的受控状态上加盖“非受控”章，方可提供给用户或第三方。‎ ‎4.4.2 文件领用人在《文件发放（回收）登记表》上签收，领取注有不同分发号和加盖“受控”印章的文件。‎ ‎4.4.3 不得使用未加盖“受控”文件印章和受控文件复印件,一经发现由办公室收回并销毁。‎ ‎4.4.4当文件破损严重影响使用时，文件持有者应到办公室办理更换手续，并交回破损文件。办公室换发新文件并注上原文件分发号。破损文件由办公室在《文件销毁申请表》上登记后销毁。‎ ‎4.4.5 当文件使用人将文件丢失后，不得借用他人的文件复印，应提出领用申请，说明丢失原因，并经本部门负责人及文件管理部门负责人批准后，到办公室办理领用手续，其领用的文件给予新的分发号，并注明丢失文件的分发号作废。‎ ‎4.4.6当文件和资料需要向办公室进行借阅时，由借阅人向办公室提出申请，并填写《文件借用记录表》，使用完之后及时归还给办公室，办公室要做好文件和资料外借的登记和跟踪工作。‎ ‎4.5 文件的评审 办公室根据实际情况每年组织一次对现有体系文件进行评审,需修改的按时4.6条进行修改，并编制最新《受控文件清单》，发至相关部门。‎ ‎4.6 文件更改 ‎4.6.1文件需要更改时,由文件更改提出人或提出部门填写《文件更改审批单》，并交由由办公室办理相关手续。‎ ‎4.6.2‎ ‎ 办公室收到《文件更改审批单》后，对提出的更改内容进行审核，除非指定，一般文件由原审批部门/人进行审批，并在更改条款和内容上加划线标识，质保工程师批准后实施。‎ ‎4.6.3文件更改申请经批准后，由办公室按《文件发放（回收）登记表》的发放范围发放《文件更改审批单》，通知文件使用人员实施更改。更改通知单应注明更改性质、生效日期等内容。‎ ‎4.7 文件的换版、作废和销毁 ‎4.7.1文件的换版 ‎4.7.1.1文件换版由办公室填写《文件更改审批单》，报质保工程师批准后组织修订。文件修订稿的起草、审核、批准、编号及发放的程序、负责部门等与原审批程序相同。修订后的文件与修订前的文件保持相同编号，但应有改版标记。办公室在发放新版文件和资料时及时收回旧版文件。‎ ‎4.7.1.2文件修改状态标识：版本标识采用英文字母A、B、C、D…… 表示，A表示第一版，B表示第二版……；修改状态标识用阿拉伯字符1、2、3……表示，0表示未修改、1表示第一次修改、2表示第二次修改……。版本号与修改状态号之间的关系为：每版文件同一版本内可以允许修改5次，即修改状态号最高是5，当超过5次时，文件换版，即由A版升为B 版，依此类推。特殊情况下，换版不受此限制。‎ ‎4.7.2文件的作废和销毁 ‎4.7.2.1由办公室负责按《文件发放（回收）登记表》的发放范围收回，加盖 “作废”印章并填写《文件销毁/留用申请表》，经办公室主任批准后统一销毁。需申请作资料保留的作废文件，申请人应在《文件销毁/留用申请表》中注明，经办公室部长审核、质保工程师批准后，加盖 “保留”印章后方可留存。‎ ‎4.7.2.2作废文件除正本归档保存并标识“作废”外，其余由办公室统一销毁，并填写《文件销毁记录》。‎ 4.8 ‎ 文件的管理 ‎4.8.1 文件经拟制批准发布后,原稿交办公室登记存档。存入软盘的文件也应进行标识、编号、备份。 ‎ ‎4.8.2各使用部门对本部门使用的受控文件建立部门《受控文件清单》，确保使用文件的有效性。‎ ‎4.8.3 原版文件一律不外借，防止丢失或损坏。‎ ‎4.8.4 任何人不得在受控文件上乱涂乱改，更不得私自外借。‎ ‎4.9 外来文件的控制 ‎4.9.1识别外来文件，并控制其分发，以确保使用有效版本的外来文件。“外来文件”指与质量管理体系和产品有关的全部外来文件，包括国际标准、国家标准、行业标准、与产品有关的法律法规、顾客提供的图纸等。‎ ‎4.9.2办公室应经常与质量技术监督局、标准情报所、标准化出版社等单位保持联系，获取与质量有关的国家及地方法律、法规、标准等，也可通过互连网等渠道补充，以保持对法律、法规、标准等有效性的跟踪。‎ ‎4.9.3办公室负责建立《外来文件清单》。外来文件的发放、借阅、归档、管理按4.2、4.4、4.8条款执行。办公室定期确认其有效性并及时提供有效版本，控制其分发并使其处于受控状态。‎ ‎4.9.4对于外来的顾客提供的加工图纸等技术文件，应该先由技术部和生产部进行审查、核实，商讨研究其可加工性，最后由技术负责人批准后方可接收。接收后，由办公室在《外来文件清单》上进行登记，归档。外来技术文件需要借阅的部门，由办公室协助履行手续方可借阅。‎ ‎4.10文件的保存、保存设施、期限的规定 ‎4.10.1文件的贮存要有专门的档案室，要为文件的保存提供适宜环境和设施，并采取相关的防火、防虫和防潮等措施。‎ ‎4.10.2文件的保存设施 办公室应建立文件（产品）档案室，室内严禁吸烟，严禁存放易燃易爆和私人物品，切实做好防火、防盗、防潮、防蛀工作。‎ ‎4.10.3文件的保存期限 ‎ 文件和资料从入档之日起一般保存5年，5年后处置应办批准手续。法律、法规或业主另有规定的，按相关要求办理。其他文件资料的保管年限由归口部门向办公室提出，管理者代表批准后实行。‎ ‎5．相关文件 ‎5.1 《压力管道元件制造质量管理手册》（XXX/TS-2020）‎ ‎5.2 《记录控制程序》（XXX/CX03-2020）‎ ‎6 记录 ‎6.1《质量记录汇总》‎ ‎6.2《受控文件清单》‎ ‎6.3《外来文件清单》‎ ‎6.4《文件发放（回收）登记表》‎ ‎6.5《文件更改审批单》‎ ‎6.6《文件借用记录表》‎ ‎6.7《文件销毁/留用申请表》‎ ‎6.8《文件销毁记录》‎ 文件编号 XXX/CX03-2020‎ XXX 发行版本 A 记录控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1 目的 对记录进行控制和管理，保证记录的可识别性、真实性、准确性、完整性、有效性和可追溯性，确保记录满足公司各项管理工作的要求。‎ ‎2 适用范围 适用于质量保证体系有效运行和产品实现过程中所有记录的管理。‎ ‎3 职责 ‎3.1 办公室负责审批、监督、管理各部门的记录。‎ ‎3.2 各部门负责编制本部门记录格式，并对其进行收集、整理、保管。‎ ‎4 工作程序 ‎4.1质量保证体系中的记录由各部门根据具体情况进行编制，达到标准化、规范化，经部门领导审定后交办公室，办公室按《文件控制程序》编号后统一印制，记录均以表格形式。 ‎ ‎4.2办公室编制《质量记录汇总》，内容应包括序号、名称、编号、使用部门、保存期限，并将记录样张存档。‎ ‎4.3 记录的填写 ‎4.3.1严格按照相关程序文件或作业文件要求填写记录中相关项，在填报人、审批等栏中按要求签署全名或加盖专用章、填写日期。如有详细时间的还应填写时与分。‎ ‎4.3.2记录填写要及时、真实、内容完整、字迹清晰，不随意涂改；如因某种原因不能填写的项目，应能说明理由，不符合项目单杠划去；各相关栏目负责人签名不允许空白。‎ ‎4.3.3如因笔误或计算错误要修改原数据，应采用单杠划去原数据，在其上方写上更改后的数据，加盖或签上更改人的印章或姓名及日期。‎ ‎4.4记录的保存、保护 ‎4.4.1质量记录的保存期限一般为从记录及装置上标注的制造日期起至少五年,涉及产品质量档案的记录保存期为长期,(对已明确使用后更换且不再使用的产品记录可销毁)。如果产品标准规范有特殊要求，按标准规范要求执行。若有其它要求,按程序文件要求执行。‎ ‎4.4.2各部门必须把所有记录分类，依日期顺序整理存放在通风、干燥的地方，所有的记录保持清洁，字迹清楚，各部门按规定的期限保存记录。‎ ‎4.5记录借阅和复制 部门保管的记录应便于检索，需借阅或复制的记录要经相应部门负责人批准，由记录管理人登记备案。‎ ‎4.6记录的销毁处理 记录如超过保存期限或其他特殊情况要销毁时，由部门填写《文件销毁申请表》，经办公室审核，管理者代表批准后，办公室执行销毁。‎ ‎4.7 记录的监督管理 办公室每年检查一次各部门记录的填写、整理等情况，并形成记录。‎ ‎5 相关文件 ‎5.1《文件控制程序》(XXX/CX02-2020)‎ ‎6 记录 ‎6.1《质量记录汇总》‎ 文件编号 XXX/CX04-2020‎ XXX 发行版本 A 人力资源控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1 目的 对公司的人力资源提供充足的保障，给予适当和有效的培训，确保人员技能素质满足公司质保体系的有效运行。‎ ‎2 适用范围 适用于从事影响产品质量工作的所有人员，包括临时雇用的人员，必要时还包括供方的人员。‎ ‎3 职责 ‎3.1 办公室组织负责编制质量控制系统责任人及各部门负责人的《员工岗位任职要求》。‎ ‎3.2 各部门负责人编制本部门各岗位员工、质量控制系统责任人和相关的员工培训的实施。‎ ‎3.3由办公室负责《培训计划》的制定、监督实施及组织对培训效果进行评估。‎ ‎4 工作程序 ‎4.1人力资源配置 ‎4.1.1承担质量保证:体系规定职责的职工应是有能力且胜任的，对能力的判断应从教育、培训、技能和经历方面考虑。‎ ‎4.1.员工、中层干部入职要求：各部门负责人编制本部门员工《员工岗位任职要求》，报管理者代表审批。各部门负责人根据员工《员工岗位任职要求》选择和安排相关岗位的人员。‎ ‎4.1.3质量控制系统责任人入职要求：办公室组织编制各部门负责人、质量控制系统责任人《员工岗位任职要求》，经管理者代表审核后，报总经理批准。‎ ‎4.1.4 《员工岗位任职要求》经授权人审批后，由办公室归口管理，作为公司选择、招聘、安排人员的主要依据。‎ ‎4.2 能力、培训和意识 ‎4.2.1各部门应根据过程要求识别从事影响质量活动的人员的能力需求，分别对新职工、在岗职工、转岗职工、各类专业人员、特殊工种人员、内审员等，根据他们的岗位责任确定培训需求，并实施相应的培训。‎ ‎4.2.2新职工培训 a.‎ ‎ 基础教育：包括企业简介、管理规章制度、安全和环保意识、相关法律法规、质量管理相关知识及顾客满意等的培训。在进入公司上岗前由办公室负责牵头组织进行；‎ b. 岗位技能培训，由业务主管部门组织，学习生产作业指导书，所用设备的性能、操作步骤、安全事项及紧急情况的应变措施等，由办公室组织进行，并进行书面和实际操作考核，合格者方可上岗。‎ ‎4.2.3 在岗职工培训 根据顾客需求、产品、过程和体系要求的变化确定培训需求，并按照培训计划，有针对性地对在岗职工技能培训和考核。需外出培训的，由提出书面申请，经本部门同意，管理者代表批准，方可办理外培手续。‎ ‎4.2.4 特殊工种培训：‎ a.特殊工序、关键工序具体有质检员、电焊工、炉工、热处理操作工等岗位的培训，由所在部门负责培训，培训合格后持证上岗。每年对以上工种人员都应进行培训和考核；‎ b. 电焊工、电工、驾驶员等需取得国家授权部门相应的培训合格证书；‎ c. 质量管理体系内审员应由具备培训资格的机构培训、考核，取得资格后，从事内审工作。‎ ‎4.2.5 工程技术人员培训 各类工程技术人员是新产品开发的主力军，应创造条件使他们的知识不断更新，由办公室负责组织培训或外送培训。‎ ‎4.2.6质量控制系统人员培训 ‎ 由办公室负责组织培训，学习特种设备监察条例，特种设备安全技术规范等法律法规要求以及本质量控制系统的专业知识。‎ ‎4.2.7 转岗人员培训（同4.2.2 a、b）‎ ‎4.2.8 通过教育和培训，使职工意识到：‎ a. 满足顾客、特种设备监察条例、特种设备安全技术规范等法律法规要求重要性；b. 违反这些要求所造成的后果；‎ c. 自己从事的活动与企业发展的相关性和重要性以及如何为实现质量目标作出贡献。‎ ‎4.2.9能力和业绩及培训的考核和管理 a.人员工能力和业绩考核评价，采用实际操作、产品合格率和工作效率为主要依据由各部门负责每年评价一次；‎ b．培训有效性的考核评审：培训完毕后，办公室在培训一个月之内对受训职工的培训有效性进行分析评估，由各部门填写《培训记录》交办公室统计分析是否达到培训计划的目标；‎ c．办公室建立、保存员工教育、培训技能和经验的档案；‎ d. 办公室加强对职工日常工作业绩的评价，可随时对部门职工进行现场抽查，对不能胜任本职工作的人员，应及时暂停其工作，安排培训或转岗，仍不胜任者应下岗、解聘，使职工的能力与其从事的工作相适应。‎ ‎4.3 培训计划及实施 ‎4.3.1 每年12月底，各部门提出《培训申请单》报办公室，办公室根据公司需要及各培训计划要求，制定下年度培训计划（包括培训内容、对象、时间、考核方式等内容），经总经理批准后组织并监督实施。‎ ‎4.3.2 各部门每次培训应做好《员工培训点名薄及成绩汇总表》，培训结束一周内填写《培训记录》报办公室备查，内容包括：培训人员、时间、地点、教师、内容、学时、及考核成绩等，有关考勤、试卷及操作考核记录等，办公室予以保存备查。‎ ‎4.3.3 各部门的计划外培训，应有书面培训申请，报总经理批准后，由有关部门组织实施，培训记录报办公室存档。‎ ‎4.3.4外部培训，由提出部门申请，经办公室审核，报质保工程师批准后参培，受训人员培训结束后，将培训资料如有关证书等资料（或复印件）交办公室，办公室在其费用单据上签字，否则财务部门不予报销，考核不合格者不予报销费用。‎ ‎4.4与质量有关人员的聘用、借调、调出的规定 ‎4.4.1人员的聘用 a.公司根据《员工岗位任职要求》规定，聘用符合条件的应聘人员。试用期满一个月后经总经理同意签订劳动合同，办理社会保险。‎ b.公司聘用已退休人员，应签订劳务合同。‎ c.合同期限至少为一年，合同期满后，经双方协商，可办理续签合同。‎ d.持有特种设备作业人员证的人员，必须经用人单位的法定代表人（负责人）或者其授权人聘用后，方可在许可的项目范围内作业。‎ e.聘用对象必须持与原单位的解除（终止）劳动合同关系证明。‎ ‎4.4.2人员的借调 a. 公司内部需要借调人员，须有书面借调函，并报总经理批准后，方可借调。借调期满后，借调人员应立即回原岗位原部门工作。一般规定借调期为三个月。‎ b.持有特种设备作业人员证书的人员及理化检验员一律不允许借调。‎ ‎4.4.3人员的调出 调出形式有两种：一是辞职，二是解约。‎ ‎4.4.3.1辞职：凡与质量有关人员辞职需提前三个月提出申请，在公司新招聘的对应岗位的人员未到位前，辞职对象不得离岗，但最长衔接期不超过半年。‎ ‎4.4.3.2解约：合同到期，解约者在应聘对象未到位前，视为原合同续约，但最长衔接期不超过半年。‎ ‎5 相关文件 ‎5.1 《员工岗位任职要求》（XXX/GL02-2020）‎ ‎6 质量记录 ‎6.1《培训计划》‎ ‎6.2《培训申请单》‎ ‎6.3《员工培训点名薄及成绩汇总表》‎ ‎6.4《培训记录》‎ ‎6.5《员工岗位要求符合性评定表》‎ ‎6.6《特殊岗位员工情况统计表》‎ ‎6.7《技术人员情况统计表》‎ ‎6.8《员工花名册》‎ ‎6.9《员工档案表》‎ 文件编号 XXX/CX05-2020‎ XXX 发行版本 A 合同评审控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1 目的 ‎ 与顾客进行有效的沟通，使顾客的要求得到全面的识别、理解，以识别公司满足顾客要求的能力。‎ ‎2 适用范围 ‎ 适用于公司与顾客所需产品有关要求的确定、评审和顾客沟通的过程控制。‎ ‎3 职责 ‎3.1 销售部是合同评审的归口管理部门，负责识别顾客的需求与期望，组织有关部门对产品需求进行评审，并负责与顾客沟通。‎ ‎3.2质管部负责评审对新产品质量要求的检测能力。‎ ‎3.3技术部负责评审新产品的设计开发能力。‎ ‎3.4采购部负责评审所需物料采购的能力。‎ ‎3.5销售部部长负责批准一般（常规）合同的评审，总经理负责批准重大（特殊）合同评审。‎ ‎4 工作程序 ‎4.1顾客要求的识别 销售部负责识别顾客对产品的需求和期望，根据顾客规定的订货要求，如合同、技术协议及口头订单等填写《合同评审表》。‎ a)顾客明确的产品要求，包括产品的质量要求及涉及可用性、交付、服务、价格等方面的要求；‎ b)顾客没有明确要求，但预期或规定的用途所必要的产品要求。这是隐含的潜在要求，公司为满足顾客要求应作出承诺；‎ c)顾客没有规定，但国家强制性标准及法律法规规定的要求。‎ ‎4.2 合同的评审 ‎4.2.1 合同的分类 a.常规合同：产品符合现行技术规范、标准，已批量生产，能满足顾客交货期限要求，价格符合本公司规定的合同；‎ b.特殊合同：本公司尚未批量生产的产品，或尚未开发的产品、批量大、交货期短，价格低于本公司规定的合同。‎ ‎4.2.2 合同评审应在合同签订之前进行。‎ ‎4.2.3 合同评审的内容 a.产品要求（包括客户的要求和公司自行确定的附加要求）得到规定；‎ b.与以前表述不一致的合同或订单要求（如投标书或报价单）已得到解决；‎ c.客户没有以文件形式提供要求时，客户要求在接受前得到确认；‎ d.客户的要求是否与有关法律、法规相矛盾；‎ e.公司有能力满足规定的要求。‎ ‎4.2.4 合同评审的方法 ‎4.2.4.1 常规合同评审：销售部会同相关职能部门在《合同评审表》上会签，总经理审批的形式即完成合同评审。‎ ‎4.2.4.2 特殊合同包括大宗合同评审：销售部组织质管部、技术部、生产部、仓库、车间进行会议评审，参与部门针对设计开发、技术工艺、生产、检验等能力作出评审。对于不能满足要求的部门，应明确是否能通过制订措施满足要求。评审后销售部组织各部门填写《合同评审表》，最后由总经理批准后实施。‎ ‎4.2.4.3 口头订单的评审：按受订单的人员应在《电话订单记录》上，详细记录订单的内容，并签字确认，并按4.2.4.1和4.2.4.2条组织评审。‎ ‎4.2.4.4 网上销售时，只对产品清单和广告内容进行评审。‎ ‎4.2.4.5 在合同评审过程中，评审人员对产品要求中有关内容提出问题或修改建议时，由销售部负责与客户联系，取得一致，形成书面文件，并需得到客户确认。‎ ‎4.2.4.6 销售部负责保存合同及合同评审过程所形成的记录。‎ ‎4.3 合同的签订和实施 ‎4.3.1 合同评审后，由总经理授权销售部与客户签订正式合同。‎ ‎4.3.2 合同签订后，销售部负责将合同内容中产品清单传递到相关部门，作为产品实现过程策划、采购、生产、检验等的依据。‎ ‎4.3.3 销售部负责合同执行的监督工作，根据需要及时反馈给客户。‎ ‎4.4 合同的修订 ‎4.4.1 对合同条款中的任何修改，都必须征求评审部门和客户的意见，重大合同或更改较大时，对更改内容还需按4.2.4条再评审，由销售部将更改的信息及时传递到公司内相关部门和客户。‎ ‎4.4.2 合同修订的内容以《合同修改通知单》形式传递。‎ ‎4.5 与客户的沟通 ‎4.5.1‎ ‎ 销售部应与客户保持联系，及时通报合同执行情况。对客户的投诉及其他要求，供销部应及时做好记录。‎ ‎4.5.2 销售部要利用发函、传真、E -mail和走访等形式定期开展客户调查，及时掌握市场动向和客户要求，回答客户的咨询，并予以记录。‎ ‎4.5.3 销售部要建立详细的顾客档案，记录客户的联络方式和订购产品的品种、规格及数量，保存好客户档案。‎ ‎4.5.4 产品售出后，销售部要保持与客户的联系，收到客户反馈的信息或投诉后，及时传递到有关部门妥善处理。‎ ‎4.5.5 销售部定期向顾客发放顾客满意度调查表，对客户满意程度进行测量，以此进行质量改进，以持续满足客户要求并超越客户期望。‎ ‎5 相关文件 ‎5.1《文件控制程序》(XXX/CX02-2020) ‎ ‎5.2《服务控制程序》（XXX/CX19-2020）‎ ‎5.3《改进控制程序》（XXX/CX17-2020）‎ ‎5.4补充协议 ‎6 质量记录和报告 ‎6.1《合同评审表》‎ ‎6.2《销售合同台帐》‎ ‎6.3《采购合同台帐》‎ ‎6.4《合同修改通知单》‎ ‎6.5《电话订单记录》‎ 文件编号 XXX/CX06-2020‎ XXX 发行版本 A 设计控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1目的 ‎ 规定了设计和开发过程控制的实施，旨在确保设计满足合同或顾客要求。‎ ‎2适用范围 ‎ 适用于本公司所有产品（井口装置和采油树、节流压井管汇、平板闸阀、节流阀等）的设计控制和管理活动。‎ ‎3职责 ‎3.1技术部负责公司产品设计开发全过程的控制、协调、实施，进行设计和开发的策划、确定设计、组织和技术接口、输入、输出、验证、评审、确认等工作。‎ ‎3.2生产部参与设计评审，对生产能力、外协能力、交货期限提供信息和建议，并进行新产品的试制。‎ ‎3.3质管部参与设计评审，对是否满足国家和行业检验、试验规范提供信息和建议。‎ ‎3.4销售部参与设计评审，就市场需求、顾客要求和反馈等方面提供信息和建议。‎ ‎3.5采购部对原材料、外购件的可购性提供信息和建议。‎ ‎3.6技术负责人负责审核和监督产品设计全过程，批准产品设计中的更改。‎ ‎4 程序 ‎4.1 设计和开发的策划 ‎4.1.1设计和开发项目的来源 ‎ a)销售部与顾客签定的新产品合同或技术协议，根据相应的《合同评审表》，总经理下达《设计开发任务书》，并将与新产品有关的技术资料转交技术部。‎ ‎ b)由销售部根据市场调研或分析提出《新产品项目建议书》，报技术负责人审核，总经理批准后,下达《设计开发任务书》，并将相关背景资料转交技术部。‎ ‎ c)技术部提出《新产品项目建议书》，报技术负责人审核，总经理批准后，下达《设计开发任务书》，交技术部实施。‎ ‎4.1.2 技术部根据上述项目来源，确定项目负责人，将设计开发策划的输入转化为《设计开发方案》、《设计工作计划》。计划书内容包括：‎ a) 设计开发的输入、输出、评审、验证、确认等各阶段的划分和主要工作内容；‎ b) 各阶段人员职责和权限、进度要求和配合单位；‎ c) 资源配置需求，如人员、信息、设备、资金保证等其他相关内容。‎ ‎4.1.3设计开发策划的输出文件将随着设计开发的进展，在适当的时候予以修改，执行《文件控制程序》的有关规定。‎ ‎4.1.4 设计计算书应包括方法、假设条件、公式和计算。‎ ‎4.2 组织和技术接口 设计开发可能涉及到公司不同职能或不同层次，也可能涉及到公司外部。‎ ‎4.2.1对于部门之间重要的设计开发信息沟通，设计开发人员填写《设计工作计划》，由设计负责人审批后发给相关部门。需要技术部协调工作的，由技术部部长审批后组织协调。‎ ‎4.2.2 销售部负责与顾客的联系及信息传递。‎ ‎4.3 设计输入 ‎4.3.1设计输入应包括以下内容：‎ a) 产品主要功能、性能要求、这些要求主要来自于顾客或市场的需求与期望，一般包含在合同、订单或项目建议书中；‎ b) 适用的法律、法规要求，对国家强制性标准一定要满足；‎ c) 以前类似设计提供的适用信息；‎ d) 对确定产品的安全性和适用性至关重要的特性要求，包括安全、包装、运输、贮存、维护及环境等。‎ ‎4.3.2设计开发的输入应形成文件，并填写《设计开发输入清单》，附有相关的资料。‎ ‎4.3.3技术部负责人组织有关设计开发人员和相关部门对设计开发输入进行评审，对其中不完善、含糊或矛盾的要求作出澄清和解决，确保设计开发的输入满足任务书的要求。‎ ‎4.3.4 设计输入应考虑合同评审活动的结果。‎ ‎4.4 设计输出 ‎4.4.1 设计过程中每一阶段结束时，都应有该阶段要求的设计输出，技术部的设计输出应符合规定的要求。技术部填写《设计开发输出清单》。‎ ‎4.4.2 设计输出文件要经标准化审查，以确保产品图样及设计文件符合有关的标准要求和法规要求。‎ ‎4.4.3设计输出应满足以下要求。‎ ‎ a)设计任务书的设计输入要求。‎ ‎ b)引用的验收标准。‎ c)有关的法规要求 ‎ d)与安全和产品主要功能有关重大的设计特性要求。‎ ‎4.4.4审查的主要内容 a)是否符合设计任务书、设计输入要求。‎ b)所采用的设计方法是否恰当，是否按规定选用设计标准。‎ c)设计图纸、文件应无差错，各配套的交接口应清楚。‎ d)材料选用是否正确、结构设计是否合理。‎ e)设计图纸、文件的格式应符合有关标准和规定。名词、术语应正确。文字叙述应通顺、简炼、达意。‎ f)设计的计算、尺寸、数字、符号应正确、字迹清楚。‎ ‎4.4.5 设计输出文件由技术部资料员收集、汇总，设计输出应形成文件，并能够对照设计输入要求进行验证和确认的形式来表达。‎ ‎4.4.6 设计输出文件发放前应评审，输出文件由项目负责人校对，总经理负责批准。‎ ‎4.5设计评审 ‎4.5.1 设计评审是对设计作综合性的、系统的并形成文件的检查，是评估设计是否满足输入要求，以保证设计输出文件的正确性、合理性和完整性。‎ ‎4.5.2 设计评审的时机按技术部编制的《设计工作计划》规定的时间实施。‎ ‎4.5.3 设计评审步骤可按产品的复杂程度分为方案评审，设计输入评审、设计输出评审。‎ ‎4.5.4 确定参加评审的人员、由技术部负责人组织设计项目负责人、设计人员及非直接从事该设计但有资格和能力的人员参加，必要时可请有关专家参加，在合同有规定时请顾客代表参加。‎ ‎4.5.5 按设计和开发计划的时间进行评审，并由技术部负责做好记录和《设计评审报告》,评审报告上参加人员都要签字，技术负责人审批。‎ ‎4.5.6 对评审中提出的问题，由项目负责人组织有关人员解决，必要时对存在问题的处理结果进行检查。‎ ‎4.5.7对所有的设计评审应有记录和评审结论，并形成文件由参加人员签字后归档保存。‎ ‎4.6 设计验证 ‎4.6.1 设计验证是对某项设计／开发活动的结果进行检查的过程，目的是确定该项活动是否达到产品规定的要求，以保证有效和客观地评价该活动的正确性。‎ ‎4.6.2 设计验证的时机按《设计工作计划》进行。‎ ‎4.6.3 确定验证步骤和方法，设计验证可以在设计的适当阶段进行、验证的方法可分为变换方法进行计算；将新设计与已证实的类似设计进行比较、试验和证实；或对发放前的设计阶段文件进行评审。‎ ‎4.7 设计确认 ‎4.7.1 产品应进行设计确认，以确保产品符合规定的使用者需要和／或要求。具体确认形式可包括以下一种或几种：‎ ‎(a)对产品进行型式试验；‎ ‎(b)请顾客或其代表进行确认。‎ ‎4.7.2 设计确认在成功的设计验证后进行，通常在规定的操作条件下进行。‎ ‎4.7.3 确认通常针对最终产品进行，但产品完成前的各阶段也可能需要进行。也可以进行多次。‎ ‎4.7.4 如确认不能通过，则由各相关部门负责完善设计和制造，仍按4.4、4.5、4.6条款执行。‎ ‎4.7.5 技术部负责产品的评审、验证和确认过程中记录（报告）的整理，保存和归档工作。‎ ‎4.8设计更改 ‎4.8.1设计更改的原因和提出：‎ a)设计阶段造成的疏忽和失误；‎ b)投产中产生的工艺存在问题；‎ c)原材料、工艺过程发生变化；‎ d)采购（外协）单位提出；‎ e)纠正措施引起；‎ f)顾客提出更改。‎ ‎4.8.2设计更改的审核、编写和批准。‎ ‎4.8.2.1对提出的设计更改，由技术部组织原设计人员进行审核，填写《文件更改审批单》，经技术部原设计人员审核后，技术负责人批准并注明更改日期。‎ ‎4.8.2.2设计更改和设计文件的更改应具有与原设计和设计文件相同的控制细则。‎ ‎4.8.3 设计更改的标识方法 ‎4.8.3.1局部更改时，可将需要更改的文字、尺寸、图形、数据等用细实线划样，并在附近填写新的（更改后）文字、尺寸、图形、数据，标出更改标识（如第一次修改用①表示，第二次用②表示，第三次用③表示……），并在更改栏内签名，指明更改标识、处数、更改文件号（更改通知单号）和日期。对蓝图更改，应用红笔处理（更改）。‎ ‎4.8.3.2 如不能在原底图上或文件上更改，需要重新绘制图纸或编写技术文件时，应在旧文件封面上及底图空白处明显地注上“作废”。‎ ‎4.8.4设计更改的实施手段 ‎4.8.4.1《文件更改审批单》及更改好的技术资料经批准后，（包括需重新绘制的图纸和编写的技术文件）进行归档。‎ ‎4.8.4.2技术部资料员按原设计图纸和技术文件的发放范围进行发放，并把《文件更改审批单》及时通知有关部门／人员，同时收回作废的图纸或技术文件，对现场需作局部更改的内容，由更改编制人员按更改审批单实施更改，井口装置和采油树的设计文件从该型号、规格和额定工作压力的最后一台产品制造完成后保存5年；节流压井管汇的设计文件从该型号、规格和额定工作压力的最后一台产品制造完成后保存10年。‎ ‎4.9对设计开发输出的技术文件，包括记录和图纸上,设计、工艺、材料等相关责任人都要签字确认。‎ ‎4.10对于外来的加工图纸等技术文件，按照《文件控制程序》的要求执行。‎ ‎5 引用文件 ‎5.1《文件控制程序》(XXX/CX02-2020)‎ ‎6 附件 ‎6.1《新产品项目建议书》‎ ‎6.2《设计开发任务书》‎ ‎6.3《设计开发方案》‎ ‎6.4《设计方案评审报告》‎ ‎6.5《设计方案评审会议记录》‎ ‎6.6《设计工作计划》‎ ‎6.7《设计开发输入清单》‎ ‎6.8《设计输入评审报告》‎ ‎6.9《设计输入评审会议记录》‎ ‎6.10《设计输出清单》‎ ‎6.11《设计输出评审报告》‎ ‎6.12《设计输出评审会议记录》‎ ‎6.13《设计验证报告》‎ ‎6.14《设计确认报告》‎ ‎6.15《文件更改审批单》‎ 文件编号 XXX/CX07-2020‎ XXX 发行版本 A 材料和零部件控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1目的 对井口装置和采油树、节流压井管汇、平板闸阀、节流阀等产品的原材料和零部件的采购过程进行有效控制，确保采购产品质量符合规定要求。‎ ‎2范围 规定了采购过程控制及管理的要求，适用于对原、辅料、配套设备及外购外协产品等供方提供产品的能力进行评价、选择和控制。‎ ‎3职责 ‎3.1采购部根据产品需求信息编制物资采购计划及采购产品进厂的送检等工作；负责按公司要求，组织有关部门对供方进行评价，编制《合格供方名单》，并对供方的供货业绩定期进行评价，建立供方档案；按采购计划向合格供方采购。‎ ‎3.2技术部负责编制采购物资技术标准。‎ ‎3.3质管部负责对原材料、配套设备、外购件、外协件等的检验，参与对供方（包括热处理外协等）的评价。‎ ‎3.4材料责任人审签供方质量证明文件和参与对材料供方评价。‎ ‎4控制程序 ‎4.1供方（分包方）选择与评价 采购物资可分为三类：‎ A类 重要物资：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉的物资：如锻件、铸件、钢材、标准件、密封件等。‎ B类 一般物资：构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量或略有影响，但可采取措施予以纠正的物资：油漆、铭牌、润滑油等。‎ C类 辅助物资：非直接用于产品本身的起辅助作用的物资，如一般包装材料等：如铁丝、薄膜。‎ ‎4.1.1供方的评价 ‎1）采购部根据采购物资技术标准和生产需要，通过对物资的质量、价格、供货期等进行比较，选择合格的供方，填写《供方评定表》。采购部负责收集并保存合格供方的资质证明文件资料。‎ ‎2）采购部应对提供重要物资的供方进行质量保证能力调查，要求供方填写《供方调查表》，并提供有能力供货的证据（例如：‎ 体系认证证书，上级监督检查的试验报告，供方的用户调查意见等）。‎ ‎3）重要物资的评价，由采购部会同材料责任人、质管部、技术部和生产部共同进行评价，取得共同意见后，由总经理批准进入《合格供方名单》。‎ ‎4）对第一次供应重要物资的供方，除提供充分的书面证明材料外，还需经样品测试或多次小批量试用，试用合格才能正式供货：‎ 新供方根据提供的技术要求提供少量样品；‎ 理化室对样品进行验证，出具相应的验证报告；‎ 样品验证合格后，采购部通知供方小批量供货，经理化室进货验证合格后，交生产部门试用，并由理化室出具相应试用后的验证报告，填写《供方评定表》；小批量进货验证或试用不合格则取消其供货资格。样品验证、多次小批量试用均合格的供方经公司总经理批准后，可列入《合格供方名单》。‎ ‎5）对于一般物资的新供方，需要经过样品验证和小批量试用合格，由采购部提出，质管部审核，经总经理批准，列入《合格供方名单》。‎ ‎6）对于批量供应的辅助物资，采购部在进货时仓库应对其进行检验验收，并保存验收记录，由采购部自定供货厂家。‎ ‎7）供方产品如出现严重质量问题，采购部应向供方发出通知，派人来本公司处理，并重新供货，如质量没有明显改进，应取消供货资格。‎ ‎8）采购部每年对合格供方进行一次跟踪复评，填写《合格供方年度评估表》，技术部、质管部及生产部门参加评审，评定供方一年来的供货业绩，决定是否继续供货。‎ ‎9）对外协件供方的控制 ‎ 由公司技术部提供外协加工件的图纸和技术要求，由采购部寻找外协件供方。对外协件供方也需选择和评审合格供方，外协加工同样只允许在合格的外协件供方外协加工。外协件由质管部负责按技术部提供的图纸和技术要求检查验收。‎ ‎10）对服务供方的控制 为公司提供服务的供方，如运输公司、检测、培训机构等，也应经评价合格后方可向公司提供服务。‎ ‎11）各类物资，采购部应在《合格供方名单》内采购。‎ ‎12）采购部保存合格供方的档案，采购部保存合格外协件供方的资质档案。‎ ‎4.1.2对供方（分包方）的控制 ‎4.1.2.1《合格供方名单》由采购部编制，经总经理批准后发至相关部门。‎ ‎4.1.2.2在定期复审的基础上，应重新编制《合格供方名单》。‎ ‎4.1.2.3当合格供方的产品出现较大异常时，应对其重新评价，并要求其限期整改，对到期无明显改进的供方，取消供方的资格。‎ ‎4.1.2.4对供方屡次询价不报价、报价逾期或屡次催交不交货者，重新评价其资格，不合格者将其从《合格供方名单》中删除。‎ ‎4.1.2.5对非常急用的采购产品，当供方不在合格供方名单时，可进行简单的评价后进行采购，10日内应形成评价资料。‎ ‎4.2采购文件控制 ‎1）采购计划 ‎ 采购部根据生产部门报购申请及库存情况和技术部的采购技术标准编制《采购计划》，经质保工程师批准后实施采购。‎ ‎2）采购的实施 a)采购部根据批准的《采购计划表》，按照采购物资技术标准在《合格供方名单》中选择供方并进行采购；‎ b)第一次向合格供方采购重要和一般物资时，应签订采购合同，明确品名规格、数量、质量要求、技术标准、验收条件、违约责任及供货期限等；‎ c)采购部根据需要将相应的技术要求作为合同附件提供给供方；‎ d)采购前采购员应该核实提供给供方技术的要求是否有效。当需要材料代用时,采购前采购部应按《材料代用管理规定》办理代用手续.‎ ‎3）采购文件 ‎①应包括拟采购产品的信息：‎ a）对产品的质量要求（可直接引用各类标准或提供规范、图样等技术文件）；‎ b）对产品的验收要求；‎ c）其它要求，如价格、数量、交付等。‎ ‎②适当时还包括：‎ a）对供方的产品、程序、过程、设备、人员提出有关批准或资格鉴定的要求，如对供方产品的安全认证要求，对加工过程、设备人员要求、委托检测的服务要求等；‎ b）适用的质量管理体系要求。‎ ‎③本公司的采购文件包括《采购计划表》、采购合同及附件等，由采购部保管。采购文件发放前，应由相应的发放部门负责人对其要求是否适当进行审批。‎ ‎4.3材料(零、部件)验收与控制 ‎4.3.1到货验收 ‎4.3.1.1材料在采购、运输、装卸过程中，采购人员应采取一定的措施，防止混料、变质变形损伤，以保护标记和表面质量。‎ ‎4.3.1.2采购到公司后，货物首先应放置在待检处，由采购员向材料检验员提供原材料质量证明书及其它附件，通知验收。‎ ‎4.3.1.3材料检验员软件资料合格后，会同材料保管员逐件核对实物，检查表面质量、材质标记、规格数量及包装情况，并按规定要求进行检验,确定是否复检。如需复检，则应通知质管部安排相应人员进行检验。‎ ‎4.3.2检验要求 ‎1）核对材料质量证明的内容，项目是否齐全，对照该材料标准，查对各项化学成份，机械性能数据是否合格、齐全，数据不合格的应拒绝验收。‎ ‎2）检查实物标记、其牌号、规格、炉批号应与质量证明书相符，若不相符时，应及时通知采购人员向供方索取与实物标记相一致的质量证明书后，再进行验收。‎ ‎4.3.3复验原则 ‎（1）当质保书为钢材生产厂原件或原件的复印件，且内容项目齐全，化学成份、机械性能各项数据与相应标准符合，实物上钢号、炉批号及标记等清晰，且与质量证明书相符时，该材料不需要复检，（当图样有要求或用户要求增加复验项目时例外）。‎ ‎（2）材料质量证明书上项目不齐全，或对数据有怀疑时，或图样用户有要求时，通知理化员进行复验。‎ ‎（3）复验不合格的可加倍取样复验，如仍不合格时，则该材料全为不合格，不能使用，并通知采购部及时与供方联系并处理。‎ ‎4.3.4当材料检验合格时，由材料检验员作出检验合格的判定结论，并将通知单与质量证明书等检验资料送到材料责任人处审核，由仓库保管员办理入库手续。‎ ‎4.3.5当材料不合格时,材料检验员作出不合格的判定结论,并交仓库保管员。不合格的材料不得投用，作好标记进行隔离，并由采购部负责处理，不得办理入库。‎ ‎4.2.6材料质量证明书等检验员整理、装订并存档。‎ ‎5相关文件 ‎5.1《记录控制程序》（XXX/CX03-2020）‎ ‎5.2《不合格品控制程序》（XXX/CX16-2020）‎ ‎5.3《材料代用管理规定》（XXX/GL04-2020）‎ ‎6质量记录 ‎6.1《供方调查表》‎ ‎6.2《供方实地评价表》‎ ‎6.3《供方评定表》‎ ‎6.4《合格供方年度评估表》‎ ‎6.5《合格供方名单》‎ ‎6.6《采购计划表》 ‎ ‎6.7《材料代用审批单》‎ ‎6.8《采购订单》‎ ‎6.9《进货检验记录》‎ 文件编号 XXX/CX08-2020‎ XXX 发行版本 A 产品标识和可追溯性控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1目的 ‎ 对本公司产品（井口装置和采油树、节流压井管汇、平板闸阀、节流阀等）的原材料、外购外协件、工序产品和成品等进行标识，确保对产品质量控制过程实现可追溯性。‎ ‎2适用范围 ‎ 适用于对本公司产品（井口装置和采油树、节流压井管汇、平板闸阀、节流阀等）的原材料、外购件、外协件、工序产品和成品等进行标识和可追溯性进行控制。‎ ‎3职责 ‎3.1技术部确定产品编号及标识控制细则和可追溯性要求，规定产品、零件的编号规则和方法，在图纸上规定标识方法和标识的打印部位。‎ ‎3.2生产部按图纸及工艺文件要求标识产品或零件，负责产品标识的移植，仓库管理员负责分类放置不同类别和不同检验状态的物品（材料、毛坯、外购件、零件和成品）。‎ ‎3.3质管部对材料、毛坯和外购件的入库及生产过程中的产品进行检验，并作出合格与否的标识；填写质量检验记录，记录产品编号、炉批号、热处理炉号等可追溯性信息。‎ ‎4 程序 ‎4.1 产品标识内容、方式和标识部位 ‎4.1.1 产品标识内容有产品名称、型号、规格、热处理炉号、批号、生产单位、 生产日期。过程中还应标识生产场所、工装、设备、操作者、检验者等。‎ ‎4.1.2 标识方法 a)标识形式可以是质量记录、标牌（签）、色标、钢印、记号、合格证表示等形式；‎ b)生产部下达生产计划，并按规定给重要零件注上零件编号，记录在相关生产、检验记录，在产品上注上产品编号，记录于最终检验及出厂合格证中。 ‎ ‎4.2 材料、外购件、在制品、成品的标识 ‎4.2.1 质管部检验员对所进材料按《进货材料检验规范》进行质量验收，仓库保管员配合检验员对验收合格的原材料挂上标牌作标识，标识内容有原材料名称、牌号、规格、热处理炉号、炉批号、数量等。‎ ‎4.2.2对验收合格的外购件、外协件应挂上标牌，标识内容有名称、规格、型号、入库时间等，标识内容应记录在台账上。‎ ‎4.2.3在制品标识 ‎4.2.3.1根据生产计划安排生产，并填写相关生产、检验记录。‎ ‎4.2.3.2加工操作人员完工后，由操作工在重要零件上标识产品编号或零件号。‎ ‎4.2.3.3车间检验员应对每道工序进行检验，并记录在工序流程卡中。‎ ‎4.2.4成品标识：最终检验合格的产品应按图纸规定的内容和位置以名牌或钢印进行标识。‎ ‎4.3 可追溯性管理 ‎4.3.1 为了实现产品可追溯性，产品标识应与生产原始凭证、质量记录相一致，如检验记录中的炉号应与产品上炉号相一致，作业指令的检验批号与材料到货经检验合格给出的检验批号相一致。‎ ‎4.3.2 根据阀门产品的特点，追溯的重点为承压零件（阀体、阀盖、阀杆）和控压零件（闸板等），当合同有可追溯性的具体要求时按合同规定。‎ ‎4.3.3 当顾客要求在产品上标识“系列号”时，应在装配试验记录上按系列号进行记录。当顾客不要求标识系列号时，应以生产令号为批次，按批填写试验结果。‎ ‎4.4 可追溯性记录 ‎4.4.1用于材料/产品标识和可追溯性管理所涉及的各种记录应齐全，内容完整，字迹清晰，签字齐全。‎ ‎4.4.2 全部记录由质管部收集、归档，保存期至少5年。‎ ‎4.5检验和试验状态 ‎4.5.1质管部应对生产过程中的检验和试验状态进行有效标识。只有通过规定的检验和试验且符合质量要求的材料和/或产品才能使用和交付。‎ ‎4.5.2产品的检验和试验状态标识方法采用标签、色标、签名、检验记录及放置区域等方法。‎ ‎4.5.3 标签标识的名称和用途如下：‎ ‎1) 合格标签—材料/产品已经检验且合格；‎ ‎2) 不合格标签—材料/产品已经检验但不合格；‎ ‎3) 待检标签—材料/产品正等待检验；‎ ‎4) 合格区域— 放置合格品的区域；‎ ‎5）待检区域— 放置待验或正在检验的产品；‎ ‎6) 废品区域— 放置废品的区域；‎ ‎4.5.4产品贮存场所必须具有醒目的状态标识。‎ ‎4.5.5产品采用集中存放的方法进行标识。‎ ‎4.5.6检验和试验状态视情况可采用相应状态标签、存放场所等其它适当的方法进行标识。‎ ‎4.5.7标识 ‎4.5.7.1所有材料/产品进货后或已加工完毕，在未检验和试验之前，均应放置在“待检区”；已经检验且合格的应放置在“合格区”，检验不合格的放置在“废品区”。‎ ‎4.5.7.2不合格品经评审后，检验人员根据评审结果将“不合格品”标识分别转换成相应的标识。‎ ‎4.5.7.3库房贮存的物品，其状态的标识与管理由仓库管理员承担，且应与实物相符、规范、清晰和牢固。‎ ‎4.5.7.4标准或规范的产品标识按各自产品标准或规范要求进行。‎ ‎5引用文件 ‎5.1《产品标识管理规定》(XXX/GL03-2020)‎ ‎6 附件 ‎ 无 文件编号 XXX/CX09-2020‎ XXX 发行版本 A 工艺控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1目的 对生产工艺过程、特殊和关键工序、工装夹具模具实施有效控制，以满足公司产品（井口装置和采油树、节流压井管汇、平板闸阀、节流阀等）的形成过程。‎ ‎2适用范围 适用于公司生产工艺过程、特殊和关键工序、工装夹具模具的管理。‎ ‎3 职责 ‎3.1 工艺责任人负责全公司的工艺管理工作，质保工程师对其监督和检查。‎ ‎3.2 技术部负责工艺文件的制定及评定。‎ ‎4 程序 ‎4.1工艺文件的设计与贯彻：工艺文件由技术部根据产品图纸和技术要求，编制工艺文件，并按文件发放。‎ ‎4.1.1工艺规程的修改由制订部门负责，修改审批手续按照《文件控制程序》中的要求进行。‎ ‎4.2工艺纪律管理：‎ ‎4.2.1 以工艺责任人为首的工艺管理体系健全、有效，工艺管理制度完整、齐备，各部门和人员都有明确的管理责任制。‎ ‎4.2.2 生产现场的工艺纪律：‎ ‎ a) 做到“三按”生产（按图纸、按工艺规程、按技术标准）；‎ ‎ b) 临时脱离工艺必须办理手续（部分性能相互通用的设备之间可不办理手续）；‎ c) 生产现场做好定置管理。加工面不直接着地，现场吊运安全稳妥，库房管理做到文明整齐，防止“七害”（脏、锈、松、漏、毛刺、磕碰、划伤），“三病”（漆疵、毛刺、错、漏装）现象发生。‎ ‎4.2.3 对操作者的要求：‎ ‎ a) 实际技术水平与工序的要求相适应；‎ b) 精、大、关、稀设备的操作者经培训上岗；‎ c) 熟悉该工序的图纸、工艺文件各方面的要求（工艺工装、操作、参数、检测等）；‎ ‎ d) 生产前认真作好充分准备、清理好工作场地、防止“七害”；‎ ‎ e) 认真进行自检、自分，提高一次交检合格率。‎ ‎4.2.4 对检验员的要求 ‎ a) 正确性——不错漏检；‎ ‎ b) 及时性——实行首检、巡检和完工检，避免积压；‎ ‎ c) 不损坏——不破坏基准、不损坏工件；‎ ‎ d) 质量跟踪——发现问题及时找到和剔除不合格品；‎ ‎ e) 不混入——不合格品打上标记，不得混入下道工序；‎ ‎ f) 监督性——工序按工艺规程规定走。‎ ‎4.2.5 在生产过程中检验员对违犯工艺纪律不执行工艺规程者，有权进行监督，不听从监督者可向分管领导反映。‎ ‎4.2.6外购、外协的规定 产品零件的外购由生产管理人员确定，应编制采购计划表，由采购部按合格供方名单组织采购。‎ ‎4.2.7工艺规程的贯彻 工艺规程的贯彻由技术部负责，具体到现场讲解贯彻工艺规程，解决存在的问题和作好技术指导。‎ 在生产过程中，检验员对违反工艺纪律不执行工艺规程者，有权进行监督，不服从监督者可向技术部部长反映。‎ ‎4.2.8工艺文件的更改及管理 工艺文件的修改由技术部负责，工艺责任人签字确认。‎ 工艺文件的更改由制定部门负责，并由原审批部门/人审批，工艺责任人签字确认。‎ ‎4.2.9工艺管理组织机构 工艺管理在工艺责任人的领导下，由技术部负责管理进行监督。‎ ‎4.2.10管理程序 当生产任务下达时，技术部负责该产品工艺资料的完善、正确，负责组织工艺的贯彻和技术指导。‎ ‎4.2.11工艺纪律检查一般可实施如下“六查”：‎ ‎1)查工艺管理机构，管理制度的建立与执行情况；‎ ‎2)查各级工艺管理人员是否尽职负责；‎ ‎3)查产品工艺文件的齐全、正确、统一与落实情况；‎ ‎4)查工人是否做到“三按”生产，即按工艺规程、按安全规程、按岗位操作法进行生产；‎ ‎5)查新工人上岗前是否进行安全和工艺纪律教育；‎ ‎6)查设备、工具的完整情况及计量器具是否在周期检定的有效期内；‎ ‎7)查文明生产秩序是否良好。‎ ‎4.2.12工艺纪律的检查 每月初，由技术部牵头组织办公室、生产部、质管部、生产车间、仓库对工艺纪律执行情况进行检查，主要检查生产车间、仓库，填写执行情况，并由工艺责任人签字确认。‎ ‎4.3工装夹具模具的制作 ‎4.3.1工装夹具模具，由技术部工艺技术人员会同车间使用部门根据产品生产工艺要求，共同研究方案，技术部负责设计，经生产部部长审定、质保工程师批准后进行制作。‎ ‎4.3.2工装夹具模具设计必须考虑安全因素，精度等级应能满足生产工艺要求，并尽可能采用通用件、标准件。‎ ‎4.3.3工装夹具模具如需外协制作，采购部负责考察、审定分供方，并就工装夹具模具的材质、精度要求、安全性能、验证方法等与供方签订质量保证协议。‎ ‎4.3.4工装夹具模具制作后的验证，由技术部会同使用部门/人和制作部门/人共同进行。通过使用该工装夹具模具加工一定数量的零配件进行确认达到设计目的，能满足生产工艺要求方为合格。‎ ‎4.4工装夹具模具的管理 ‎4.4.1经过验证的工装夹具模具，由车间负责管理。予以分类、编号、登记、建档,，建立《工装管理台帐》。‎ ‎4.4.2工装夹具模具的保管由仓库负责，做到有序放置，不得堆压、碰撞，并做好防尘防锈的保养工作。‎ ‎4.4.3工装夹具模具的使用必须办理借、还手续，由车间主任批准后，仓库方可出借。4.4.4工装夹具模具不得随便借出厂外。如外单位借用，必须经总经理批准办理有关手续方可出借。‎ ‎4.5工装夹具模具的使用 ‎4.5.1工装夹具模具在使用中须按规定使用，轻拿轻放，防止碰伤、防止变形。‎ ‎4.5.2封闭夹具在使用中如发生问题，应立即上报处置，严禁使用者随意敲打，拆卸。‎ ‎4.5.3工装夹具模具使用者必须在使用结束后应及时还库。还库的工装夹具模具，使用者应予以清洗，经检验员验证（零件）合格后方可还库。‎ ‎4.6工装夹具模具的维护 ‎4.6.1工装夹具模具的非正常磨损，必须查明原因，根据磨损轻重、责任大小，对责任者以相应的处理。‎ ‎4.6.2工装夹具模具的使用达到磨损极限后，经恢复不能满足生产工艺要求的，必须予以报废。报废的工装夹具模具不允许留置生产作业现场。‎ ‎4.7特殊和关键工序的控制 ‎4.7.1技术部对本公司关键和特殊工序编制详细的工艺文件，明确规定对工艺参数的监控，规定控制方法和记录要求并规定对设备的控制要求，并对关键和特殊工序过程进行确认。‎ ‎4.7.2对特殊和关键工序的有关参数，由生产人员和检验员进行监控和记录。‎ ‎4.7.3特殊工序的操作工，应进行专业培训并通过考试合格后持证上岗。‎ ‎4.7.4生产部应对特殊、关键工序和设备进行控制，确保各方面能满足工艺要求，加工出符合质量要求的产品。‎ ‎4.7.5 公司的关键工序：装配试压，按《耐压试验控制程序》进行控制；特殊工序：热处理、焊接，按《热处理控制程序》、《焊接控制程序》进行控制。‎ ‎4.7.6关键和特殊工序的过程参数更改或设备、人员变更应对过程能力再确认。‎ ‎4.7.7对关键和特殊工序过程的确认周期为半年，每半年由办公室负责牵头各部门负责人，对关键和特殊工序相关的内容进行确认并进行记录。‎ ‎5记录 ‎5.1《工装管理台帐》‎ ‎5.2《工装设备维护保养记录》‎ ‎5.3《工艺纪律检查记录》‎ ‎5.4《关键、特殊工序过程确认表》‎ 文件编号 XXX/CX10-2020‎ XXX 发行版本 A 焊接控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1目的 ‎ ‎ 为使我公司压力管道元件产品（井口装置和采油树、节流压井管汇、平板闸阀、节流阀等）制造的焊接系统得到持续、有效的控制。 ‎ ‎2范围 ‎ 本程序规定了压力管道元件焊材管理制度、焊接工艺规范等内容。适用于我公司制造压力管道元件的整个焊接过程。‎ ‎3职责 ‎3.1焊接责任人对焊接质量控制归口负责。技术部负责编制焊接工艺和发放、修改等。‎ ‎3.2生产部负责焊材的管理，按工艺组织实施焊接。‎ ‎3.3采购部负责焊材的购买。协同焊接责任人对焊接材料进行选择与评价。‎ ‎3.4质管部对焊材和焊接质量进行检查。‎ ‎3.5设备、计量责任人负责对焊接设备按规定管理。‎ ‎4程序 ‎4.1焊接材料订货 ‎4.1.1我公司所使用的焊条等焊接材料其订货技术要求必须符合JB/T4747.1-2007《承压设备用钢焊条技术条件》等标准的规定。‎ ‎4.1.2焊材必须选购国家认可的焊材。‎ ‎4.1.3采购部应收集供方的资料，由焊接责任人审查后确定合格供方。焊接材料应在合格供方内选购，对所采购的焊材质量负责，并由焊接责任人指导采购。‎ ‎4.1.4生产部根据产品材质要求提供所需的焊材，在《采购计划表》中列出。‎ ‎4.1.5采购部根据生产部《采购计划表》安排采购。‎ ‎4.1.6采购部所采购的焊接材料至少应该包括质量证明书、合格证及产品批号等。‎ ‎4.1.7焊接材料到货后，采购部应及时联系质管部，质管部填写《进货检验记录》，材料责任人、焊接责任人须签字确认。‎ ‎4.1.8质管部检验员或焊接责任人根据焊接材料质量情况，有权提出复验并提出复验内容。‎ ‎4.2焊接材料进厂检验 ‎4.2.1焊接材料的订货应接受焊接责任人的指导，焊接材料的进厂检验由检验员负责执行进货检验规范。‎ ‎4.2.2焊接材料进厂，采购部应提供生产厂的合格证、质量证明书及生产批号交检验员。‎ ‎4.2.3检验员负责审核全部质量证明文件。包括：焊接材料的名称、规格、型号（牌号）、数量、生产批号、化学成份、机械性能、工艺性能和其它指标均应清楚无误、单物相符、包装完好，符合相应国家标准要求。‎ ‎4.2.4合格供方供应的焊材，当质量证明文件齐全与焊材标准相符时一般不做进厂复验。‎ ‎4.2.5如属以下情况应对进厂焊材进行复验：‎ ‎（1）我公司从焊材生产厂购进的焊材一般作焊接性能试验,有特殊要求的应按相应的标准规定的验收项目由检验员提出进行复验。‎ ‎（2）焊接工艺文件规定必须复验的项目应进行复验。‎ ‎（3）焊材质量证明文件不清晰或内容不齐全时，检验员可提出进行复验。‎ ‎（4）焊接责任人提出要求复验的项目应进行复验。‎ ‎4.2.6复验工作的组织：‎ ‎（1）检验员提出复验委托要求。‎ ‎（2）技术部安排车间实施,焊工应为持证且经验丰富的焊工。‎ ‎（3）复验时所使用的焊接设备及仪表应鉴定合格。‎ ‎（4）焊接责任人应提供复验所需的试件尺寸、工艺参数等。‎ ‎（5）质管部理化人员进行试验。‎ ‎4.2.7复验结果评定：‎ ‎（1）作焊接性能试验的试件由焊接责任人确认。‎ ‎（2）按标准复验评定的应依据国家现行的焊接材料标准。‎ ‎（3）复验结果应由理化责任人签发报告，焊接责任人确认。‎ ‎（4）对复验不合格的焊材应由检验员通知采购部按相关规定处理。‎ ‎4.3焊接材料保管 ‎4.3.1焊材一级库管理规定 ‎（1）焊材进厂必须包装完好，并有与之相符的质量证明书，检验人员和仓库人员对无质量证明书的焊接材料有权拒绝验收入库。‎ ‎（2）仓库保管员对检验合格的按规定办理入库手续，并建帐、立卡、不合格的隔离存放，执行《不合格控制程序》。‎ ‎（3）各类焊材应按类别、型号（牌号）、规格、生产日期、批号、数量，建立标签存放，做到验收单据、标签、实物三相符。‎ ‎（4）焊材放置要有专用货架，货架距地0.3米，距墙不小于0.3米，达到上、下、左、右空气流通，以防受潮，生锈变质。‎ ‎（5）焊材一级库应配备去湿机（或用空调），库内相对湿度不得高于60%，仓库保管员每天记录一次温、湿度情况，认真填写一级库温湿度记录表。‎ ‎（6）仓库保管员应做到先入先发，如储存过程中发现问题，要及时向材料责任人汇报，以便妥善处理。‎ ‎（7）焊接责任人有权检查、监督、指导焊材一级库的工作。‎ ‎4.3.2焊材二级库及焊材发放管理规定 ‎（1）焊工按产品材料消耗定额，从焊材一级库领出焊材后存放在焊材二级库中，由二级库管理员烘干后使用。‎ ‎（2）二级库管理员按焊工所领取的焊条按车间分类存入在货架上。‎ ‎（3）焊材二级库房应具有焊条烘干箱等设备，且保持完好。‎ ‎（4）库房内要保持整洁。‎ ‎（5）焊接责任人有权检查、监督、指导焊材二级库的工作。‎ ‎4.3.3烘干 ‎（1）压力管道元件阀门常用焊材的烘干温度和保温时间按下表规定：‎ 牌号 型号 烘干温度（℃）‎ 保温时间（h）‎ 牌号 型号 烘干温度（℃）‎ 保温时间（h）‎ J422‎ E4303‎ ‎150-200‎ ‎1-1.5‎ A312‎ E309Mo-16‎ ‎150-200‎ ‎1-1.5‎ J426‎ E4316‎ ‎300-350‎ ‎1-1.5‎ A002‎ E308L-16‎ ‎150-200‎ ‎1-1.5‎ J427‎ E4315‎ ‎350-400‎ ‎1-1.5‎ A202‎ E316-16‎ ‎150-200‎ ‎1-1.5‎ J506‎ E5016‎ ‎350-400‎ ‎1-1.5‎ A022‎ E316L-16‎ ‎150-200‎ ‎1-1.5‎ J507‎ E5015‎ ‎350-400‎ ‎1-1.5‎ A137‎ E347-15‎ ‎250-300‎ ‎1-1.5‎ J557‎ E5515-G ‎350-400‎ ‎1-1.5‎ A307‎ E309-15‎ ‎250-300‎ ‎1-1.5‎ R207‎ E5515-B1‎ ‎350-400‎ ‎1-1.5‎ HJ431‎ HJ401-H08A ‎250-300‎ ‎2-2.5‎ R307‎ E5515-B2‎ ‎350-400‎ ‎1-1.5‎ HJ350‎ HJ402-H10Mn2‎ ‎300-400‎ ‎2-2.5‎ A102‎ E308-16‎ ‎150-200‎ ‎1-1.5‎ HJ260‎ ‎300-400‎ ‎2-2.5‎ A132‎ E347-16‎ ‎150-200‎ ‎1-1.5‎ Ni60‎ ‎100-150‎ ‎1-1.5‎ A302‎ E309-16‎ ‎150-200‎ ‎1-1.5‎ Ni50‎ ‎100-150‎ ‎1-1.5‎ ‎（2）焊条不允许成捆放入烘干箱，一般1-3层为宜，且同一层中焊条型号、规格不得混放。酸性焊条和碱性焊条应分开烘干保温。烘干时，应按焊材牌号、型号（曲线表）烘干。保温后取出的焊材应先烘干的焊条先发放。‎ ‎（3）保管员应及时做好焊材的烘干和保温记录，认真填写焊材烘干记录表。‎ ‎4.3.4发放 ‎（1）焊工依据产品焊接工艺卡规定的焊材向二级库领用焊材。‎ ‎（2）保管员应及时填写焊接材料发放单，没有领料单，保管员不发放新的焊材。‎ ‎（3）焊工应带焊条保温筒领用焊条，保管员发放焊条时应不超过保温筒的容量。‎ ‎（4）焊条药皮不完整的保管员不发放。‎ ‎（5）保管员应戴干净、干燥的皮手套，轻拿、轻放焊条。‎ ‎4.3.5使用焊材的管理 ‎（1）焊工领用的焊条必须放在保温筒内通电保温。当焊条受潮后，必须重新烘干，保温，才可使用。低氢焊条一般在常温下超过4小时即应重新烘干。但焊条重复烘干不得超过二次。‎ ‎（2）用过的焊剂要及时过筛，保持其颗粒度。受潮的焊剂，应交回二级库，重新烘干再用。‎ ‎4.3.6回收 ‎（1）未用完的焊材，应交二级库暂为保管。‎ ‎（2）当天剩余的焊材应及时退库，保管员对退库的焊材应做好以下检查，方可办理入库。‎ ‎（3）焊条表面清洁，药皮无裂纹或脱落。‎ ‎（4）焊剂清洁无杂物。‎ ‎（5）焊丝无锈蚀、无油污。‎ ‎（6）焊条上要有明显的牌号或型号标志。‎ ‎（7）回收的焊条头，必须入置在回收箱中。‎ ‎4.4.焊工管理 ‎4.4.1压力管道元件的焊工必须是由考试合格，取得资格证书在有效期内有相应的项次的焊工担任。没有上述资格的焊工，严禁施焊压力管道元件阀门锻件。‎ ‎4.4.2持证焊工必须是根据国家质量监督检验检疫总局《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格的焊工。焊工管理也应符合其标准中的规定。‎ ‎4.4.3持证焊工只能担任其合格项次内的焊接工作，按焊工考委会发的焊工钢印号，打在产品的焊接接头规定处。‎ ‎4.4.4焊接责任人负责建立持证“焊工档案”，其内容包括持证焊工姓名、钢印号、证号、合格项次、合格项次有效期等。‎ ‎4.4.5焊接责任人根据公司实际生产情况须要提出培训新持证焊工，以及将持证焊工合格项次到期的焊工的培训计划，报办公室，由办公室列入公司人员培训计划。‎ ‎4.4.6质管部负责对持证焊工平时的焊接质量进行记录，由焊接责任人审核。‎ ‎4.4.7焊工进行焊接操作时，必须穿戴好绝缘鞋、工作帽、工作服、手套等防护用品，以防事故发生。‎ ‎4.4.8焊工施焊产品时，应按照产品制造焊接工艺规范执行。‎ ‎4.5焊接工艺评定 ‎4.5.1压力管道元件之间的焊缝都应按照《压力容器件安全技术监察规程》、GB150-1998《钢制压力容器》和JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》或ASME 第Ⅸ卷焊接和钎焊评定标准等标准的有关规定进行焊接工艺评定。‎ ‎4.5.2焊接工艺评定包括《焊接工艺评定规程》和《焊接工艺评定报告》,焊接工艺卡、评定试样、焊材出库单、施焊记录表、焊缝表面质量检查表、探伤报告、力学性能试验报告、热处理报告等有关的记录表格。‎ ‎4.5.3焊接工艺规程由技术部编制，焊接责任人审核，技术负责人批准。焊接工艺评定报告由技术部编制，焊接责任人审核，技术负责人批准。‎ ‎4.5.4焊接工艺评定方法及结果应符合JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》及《压力容器安全技术监察规程》或ASME 第Ⅸ卷焊接和钎焊评定标准等标准的规定。‎ ‎4.5.5焊接工艺评定完成后，依据JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》或ASME 第Ⅸ卷焊接和钎焊评定标准的规定，编制相应的多个焊接工艺规程,焊接责任人将所有工艺评定资料整理由技术部存档。焊接试件涂漆处理，保存于试验室内，保存时间为该工艺评定失效为止。‎ ‎4.6产品焊接试板 ‎4.6.1为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应制作纵焊缝产品焊接试板。‎ ‎4.6.2压力管道元件焊接试板按《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》或ASME 第Ⅸ卷焊接和钎焊评定标准等标准中有关规定进行制作。产品试板的数量及试验项目由焊接工艺责任人在产品制造工艺流转卡中注明。‎ ‎4.6.3试板的材料必须与产品用材相一致，具有相同钢号，相同规格和相同热处理状态。‎ ‎4.6.4试板必须按技术规程要求施焊。‎ ‎4.6.5试板要有焊工钢印，产品编号等标记。‎ ‎4.6.6有热处理要求的锻件工件，试板应随工件一起进行热处理。‎ ‎4.6.7试板焊缝应进行100%射线探伤检查，合格级别与评定标准与产品A类焊缝相同。‎ ‎4.6.8试板焊接完毕后，按JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》或ASME 第Ⅸ卷焊接和钎焊评定标准进行检验及力学性能试验。‎ ‎4.6.9试板的力学性能试验报报告由理化试验员填写，理化责任人审核。‎ ‎4.6.10试板有不合格的项目时按JB4744-2000《钢制压力管容器产品焊接试板的力学性能检验》或ASME 第Ⅸ卷焊接和钎焊评定标准标准中有关规定进行复验。‎ ‎4.6.11试板的全部资料填写完毕后应存入产品检验档案中。‎ ‎4.6.12试板代用按《压力容器安全技术监察规程》中第77条的规定进行代用。‎ ‎4.6.13采用新材料、新焊接工艺制造压力管道元件阀门铸件产品时，应制作新的焊接试板。‎ ‎4.7焊接工艺及施工 ‎4.7.1焊接责任人应对工艺规范进行认真的工艺性审查。‎ ‎4.7.2技术部根据焊接工艺评定报告对各种产品编制焊接工艺规范，由焊接责任人审核。‎ ‎4.7.3车间焊工应严格按焊接工艺规范对产品进行施焊。‎ ‎4.7.4检验员应及时检查焊工施焊情况，应按施焊情况及时填写《焊工技能评定记录》，详细填写产品规格、型号、炉号及操作焊工姓名等，以便追溯。‎ ‎4.8焊接设备 ‎4.8.1所有与焊接有关设备，要定人操作、维护保养，保证设备在完好状态下进行工作。‎ ‎4.8.2焊接设备上控制工艺参数的电流、电压等仪表按规定校准，并应完好，保证在检定周期内。‎ ‎4.9焊接信息反馈 ‎4.9.1检验员应随时检查产品施焊情况并严格焊接工艺纪律，发现问题应及时向焊接责任人汇报。‎ ‎4.9.2焊接责任人应及时处理所反映的问题。对较严重的问题应及时向质保工程师汇报，根据情况做好处理。‎ ‎5相关文件 ‎5.1《压力容器安全技术监察规程》‎ ‎5.2 JB4744-2000《钢制压力管容器产品焊接试板的力学性能检验》‎ ‎5.3 ASME 第Ⅸ卷焊接和钎焊评定标准 ‎5.4 GB150-1998《钢制压力容器》‎ ‎5.5 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》‎ ‎6记录 ‎6.1《焊接工艺规程》‎ ‎6.2《焊接工艺评定记录》‎ ‎6.3《焊工技能评定记录》‎ ‎6.4《焊接设备评定记录》‎ ‎6.5《焊工评定记录》‎ ‎6.6《焊接操作记录》‎ ‎6.7《焊材发放回收记录》‎ ‎6.8《焊材烘烤记录》‎ ‎6.9《焊材库温湿度记录表》‎ ‎6.10《焊接工艺卡》‎ 文件编号 XXX/CX11-2020‎ XXX 发行版本 A 热处理控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1目的 ‎ 为确保公司产品（井口装置和采油树、节流压井管汇、平板闸阀、节流阀等）的热处理质量得到控制作出规定。 ‎ ‎2范围 ‎ 本程序规定了压力管道元件热处理工艺文件管理、热处理过程质量控制、热处理分包（需要时）等过程的方法和要求。适用于本公司压力管道元件的产品热处理（外协）工作。‎ ‎3职责 ‎3.1热处理责任人对热处理质量控制归口负责。工艺员负责编制热处理工艺卡和发放、修改等。‎ ‎3.2外协合格供方单位按工艺组织实施热处理。‎ ‎3.3采购部协同热处理责任人对需分包热处理进行选择与评价、签订协议。‎ ‎3.4质管部对热处理质量进行检查。‎ ‎3.5设备、计量责任人负责对分包方的热处理设备按规定监督管理和热处理设备所用量仪按规定定期检查。‎ ‎4程序 ‎4.1热处理工艺文件 热处理工艺文件主要有热处理工艺、热处理记录及热处理报告等。‎ ‎4.1.1工艺文件的编制、审批、使用和发放 ‎4.1.1.1编制与审批 热处理工艺文件由热加工工艺员编制，热处理责任人审核。热处理工序应在工艺流转卡上写明，并设为控制点。热处理工艺内容应包括产品名称、部件名称主要尺寸、热处理类别、方法、热处理温度、保温时间及冷却方式等。‎ ‎4.1.1.2使用与发放 ‎ ‎ ‎ 热处理通用工艺文件一般悬挂在热处理场所供操作员、检验员等使用，作为流转的热处理工艺文件应随产品流转。根据使用要求，工艺人员应在热处理前用发放至使用场所。工艺文件在使用中不得随意更改。现场使用的工艺文件应为有效版本。‎ ‎4.1.2热处理记录、报告及保存 热处理记录在热处理前由操作员根据工艺要求设定程序后，随温度变化形成自动记录绘制曲线，不得人为记录。检验员在热处理结束时根据自动绘制的曲线出具报告，对于PSL2级及以上的产品的报告至少应反映：原材料炉号、热处理批号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工签字等，并经热处理责任人审查签字。‎ ‎4.2热处理过程的质量控制 ‎4.2.1热处理设备应保持完好状态，温度测量，记录装置应有足够的测量范围和准确度，分布均匀，并有自动记录温度曲线。‎ ‎4.2.2热处理操作工应严格按热处理工艺执行,并确保参数变化趋势控制在工艺规定范围内.‎ ‎4.2.3需要热处理的产品，返修工作应在热处理工艺前进行，一旦在热处理后进行，返修后应采取同一工艺重新热处理。‎ ‎4.3热处理分包 由于本公司热处理设备不能满足热处理工艺要求，由公司采购部寻找单位外协加工，但在外协前应对其进行评价和签订协议，外协时应由本公司热处理责任人提供技术质量要求，产品回厂时应有外协单位提供的热处理曲线记录，热处理责任人应对其确认审签。‎ ‎5相关文件 无 ‎6记录 ‎6.1《热处理工艺评定》‎ ‎6.2《热处理工艺卡》‎ 文件编号 XXX/CX12-2020‎ XXX 发行版本 A 检验与试验控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1目的 对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。‎ ‎2范围 对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。‎ ‎3职责 ‎3.1检验与试验控制由成品检验责任人和耐压试验责任人负责，并接受质保工程师的监督和检查。‎ ‎3.2质管部负责对原材料、生产过程和产品的监视和测量。‎ ‎3.3质管部负责组织编制产品标准、过程产品检验规程及采购产品检验规程。‎ ‎3.4质管部做好各项检验工作，生产部做好现场试验工作。‎ ‎4程序 ‎4.1检验与试验文件的编审 质管部依据产品标准编制检验与试验规程，明确检测点、检验项目、抽检比例、检测方法、判别准则、使用的器具等，规范经成品检验责任人审核。‎ ‎4.2进货检验控制 ‎4.2.1 外购件等的进货检验按《质量管理手册》第6章材料、零部件控制、《材料和零部件控制程序》、《进货材料检验规范》的规定进行。‎ ‎4.2.2 紧急放行 应生产急需来不及检验而放行时，生产车间应向检验部门提出书面申请，填写《紧急放行申请单》，经材料责任人批准后，一份留存，一份交质管部，一份交仓库。‎ ‎ a)仓库保管员根据批准的《紧急放行申请单》，按规定的数量留取同批样品送验，其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产的工作单上应注明“紧急放行”。‎ b)在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时，质管部负责对该批产品的追踪处理。‎ ‎4.2.3 在没有作出检验结果以前，库房应保持货物原样，不准动用。‎ ‎4.3过程检验与试验控制 ‎4.3.1一般件检验 ‎ 1)首巡检 ‎ a) 每班开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的前1件产品，经操作者自检合格后，由检验员根据相应的检验规程进行检验，填写《首巡检检验记录》。批量生产过程中要进行抽样巡检，并填写记录。‎ b)‎ ‎ 检验不合格应要求返工或重新生产，直至检验合格，检验员签字确认后才能批量生产。‎ ‎2)完工检验 a）对于该批量生产的零件，在最后一个零件加工时应由检验员根据检验规程进行完工检验，填写《完工检验记录》。‎ b)对合格产品，在《完工检验记录》上盖检验印章/或签字后方可流入下一道工序，对不合格品执行《不合格品控制程序》。‎ ‎4.3.2重要件（承压件）检验 a)对物资分类明细表中的重要件（承压件），应实施跟踪，填写《工序流程卡》，以起到追溯作用。‎ b)检验不合格应要求返工或重新生产，直至检验合格，检验员签字确认后才能流入下道工序。‎ ‎4.3.3硬度试验 ‎ 当有硬度试验要求时，应对规定的产品进行硬度检查，填写《硬度试验报告》。‎ ‎4.3.4机械性能试验 ‎ 对有机械性能试验的产品,理化检验员按理化检验作业规范实施试验,填写相关的理化报告单。‎ ‎4.3.5无损探伤试验 对有无损探伤要求的产品，检验员按无损探伤检测规范实施检测，填写相关的无损探伤报告。‎ ‎4.3.6在过程检验中，发现不合格品率接近公司规定值时，检验员应根据情况及时通知操作者注意加强控制，当不合格率超过公司规定值时，应进行纠正和预防，执行《改进控制程序》。‎ ‎4.3.7在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到前，不得将产品放行。‎ ‎4.4最终检验与试验控制 最终产品检验和试验必须在所有的进货检验和过程检验均已完成，且结果满足安全技术规范、标准的规定后方可进行。‎ ‎4.4.1车间装配人员根据派工单，按图纸和技术要求的要求使用合格零件进行装配。装配过程阶段，按装配规程要求进行装配和自检。装配结束时，对整机运作情况及外观进行自检，合格后打上操作者印记后，通知检验部门检验和试验。‎ ‎4.4.2试验必须按技术标准和检验和试验规程进行，试验设备必须有合格证标识。在试验过程中操作人员对试验设备的完好负有责任。‎ ‎4.4.3对不合格的产品按《不合格控制程序》执行。并按规定做好标识进行隔离。‎ ‎4.4.4返修产品应做好标识，通知车间采取纠正措施进行修复，重新按4.3.2检验与试验，直至合格。‎ ‎4.4.5试验完工后，操作员填写产品试压报告，根据产品不同，填写《最终检验记录》，按技术要求进行装订铭牌（标牌）及干燥（油漆）保养工作。‎ ‎4.4.7检验人员对产品最终检验和试验合格后，填写《产品合格证》，经质管部部长批准后，在产品上放合格证。‎ ‎4.5检验与试验条件控制 检验与试验场地应分区划分,按照产品验收标准设置专门的检验与试验场所。检验与试验场所的环境、温度、试验介质、检测设备符合产品的检测要求。其试验所需工装、试验载荷、安全防护、试验监督和确认根据不同的产品在生产设备和检测设备操作规程中进行规定。‎ ‎4.6检验和试验状态的标识 ‎4.6.1在生产过程中检验和试验状态分别为待检、合格、不合格和废品。‎ ‎4.6.2检验过程中判为不合格的按《不合格品控制程序》进行处理。‎ ‎4.6.3 状态标识区域挂牌，具体操作执行《产品标识管理规定》的要求。‎ ‎4.7型式试验控制 ‎4.7.1根据特种设备许可规则，出现以下情况的，就应进行产品的型式试验：‎ a)标准要求或新产品投产前；‎ b)正式投产后，产品结构、材料、工艺、检验等方面有影响安全质量重大改变时；‎ c)停止生产一年以上又重新生产时；‎ d)特种设备制造许可评审或换证审查要求时；‎ e)产品安全质量有问题，有关安全监察机构或用户要求时。‎ ‎4.7.2型式试验由技术部负责，且应委托有资质的单位进行。‎ ‎4.7.3公司成品检验责任人负责型式试验监督检查工作。‎ ‎4.8检验与试验记录和报告控制 检验记录和试验报告是反映产品质量的主要凭证。由检验员或试验员填写，成品检验责任人审核确认。检验资料包括检验与试验记录、报告由质管部负责收集、归档、保存。‎ ‎4.9相关文件 ‎4.9.1《不合格控制程序》（XXX/CX16-2020）‎ ‎4.9.2《改进控制程序》（XXX/CX17-2020）‎ ‎4.9.3《产品标识管理规定》（XXX/GL03-2020）‎ ‎4.9.4《进货材料检验规范》（XXX/JS01-2020）‎ ‎5记录 ‎5.1《首巡检检验记录》‎ ‎5.2《完工检验记录》‎ ‎5.3《工序流程卡》‎ ‎5.4《硬度试验报告》‎ ‎5.5《最终检验记录》‎ ‎5.6《产品合格证明书》‎ ‎5.7《悬挂器载荷试验记录》‎ ‎5.8《紧急放行申请单》‎ ‎5.9《产品试压报告》‎ 文件编号 XXX/CX13-2020‎ XXX 发行版本 A 理化检验控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1目的 ‎ 为确保公司产品（井口装置和采油树、节流压井管汇、平板闸阀、节流阀等）的理化检验质量得到有效控制作出规定。‎ ‎2范围 ‎ 适用于理化检验的工艺文件管理、试样、试剂、记录与报告、理化检验结果的确认与复验、理化试验人员管理等过程的内容和要求。适用于理化检验控制。‎ ‎3职责 ‎3.1理化责任人对理化检验质量控制归口负责。‎ ‎3.2理化试验室负责本公司的理化试验工作，承担化学成分分析、机械性能试验、硬度试验等。‎ ‎3.3技术负责人批准通用工艺文件。‎ ‎4程序 ‎4.1理化试验主要对象是主要零件原材料，焊接工艺评定试样等。‎ ‎4.2理化检验文件 理化检验作业规范由理化责任人根据产品需要组织编制并审核，技术责任人批准。其内容应包括：试验标准、试验方法、试验项目等，并具可操作性。‎ ‎4.3试验执行及来样保管 ‎4.3.1凡需进行力学性能试验、化学成分分析、硬度试验的一律由公司理化室进行检验，并在检验报告上写明试验项目数量及试验要求、合格标准、完成时间等内容随同试样送理化试验室进行试验。‎ ‎4.3.2试验前，试验人员应首先检查试样是否符合规定，如不能满足时，应拒绝接受。‎ ‎4.3.3理化试验室应对试验结果的正确性负责。对来样均应建立原始记录台帐，并保存好理化试样和余料，保存时间三个月，特殊情况经协商后在委托单上注明保存时间。‎ ‎4.4试验记录及报告的编制、审核、发放、归档和保存 相应方法的理化试验结果的记录由试验员负责记录并出具报告，理化责任人分别对各项报告进行审签。经审签后的报告由试验员分发至样表右侧规定的区域。未经理化责任人审核和加盖试验专用章的报告一律无效。试验的原始数据记录、报告等资料由理化室负责保存，保存期限为5年。‎ ‎4.5理化试验试样的制备 ‎4.5.1化学成分分析试样由材料检验员或试验人员按检验规程的要求和规定的位置取样，力学性能试验试样由检验人员负责安排，并按试样工艺卡要求进行加工。‎ ‎4.5.2试样加工完好后，应经检验员检验，合格后随委托单交试验人员编号打标记，然后进行试验。‎ ‎4.6结果确认与复验 ‎4.6.1理化试验操作应按试验委托项目、检验规程和设备安全操作规程规定的要求进行，试验不合格时应加倍复验。‎ ‎4.6.2试验应及时做好记录，记录数据经审核后填写试验报告，经理化责任人审核签发。‎ ‎4.6.3试验记录和报告要留存档 试样和试件余料按规定保存。‎ ‎4.7理化试验设备按《设备和检验与试验装置控制程序》的要求进行管理和定期检定校验，并保证处于完好状态。‎ ‎4.8化学分析及试剂、标样管理 ‎4.8.1先对来样进行登记和编号。试样由材料检验员或试验员按规定位置取样，试样必须无油、无锈无杂质具有代表性且数量足够，否则不予登记和试验。‎ ‎4.8.2按规定配制试剂，使用药品和溶剂要符合要求，用量要准确，标定要及时，配好的试剂必须装入符合要求的容器内。对剧毒、高毒和易燃的试剂及药品，使用前和使用完毕时应由理化责任人和公司分管安全的负责人批定专人管理，并建立收发台帐，且有严格的防丢失措施。标样也由理化责任人指定相应试验员管理，并有防潮、防腐蚀、防丢失等措施。‎ ‎4.8.3称量必须用计量部门校准合格天平，误差应在规定的范围内。‎ ‎4.8.4分析用玻璃器品要用清洁液洗净，然后，用蒸馏水洗两遍以上，烘干设备。‎ ‎4.8.5认真调试分析仪器，使之达到最佳工作状态。要严格按照规定的方法步骤，仔细操作，随时记录各种试验数据。如果出现异常情况，应及时分析，找出原因。必要时应重复试验，以保证试验数据的可靠性。‎ ‎4.8.6试验中必须遵守安全用电、用水、用火，易燃易爆和有害的物品的使用管理规定，防止事故的发生。‎ ‎4.8.7认真计算试验结果，经核对无误后，填写《理化试验单》，报告一式两份，经理化责任人审核后盖章，发出一份，留存一份。‎ ‎4.8.8要做好化学分析室的环境卫生工作，保持室内清洁，要正确使用一切仪器设备，按期进行检验，经常进行维护、保养工作。‎ ‎4.9力学性能、弯曲试验、硬度试验。‎ ‎4.9.1力学性能、弯曲试验、硬度试验的试样由专人按指定的位置取样，并按试样加工工艺进行加工并检验合格。‎ ‎4.9.2试验室对来样做好登记、编号工作，并检查试件是否符合技术及标准要求，合格后，先编号，后打标记，方可达到试验室试验，不合格者不予试验。‎ ‎4.9.3试验人员应做好试验前仪器设备的检查工作和各项准备工作，认真仔细操作，及时记录和整理原始资料。‎ ‎4.9.4认真计算试验结果，经校核无误后填写《理化试验单》。如对实验结果有怀疑，应对试验过程进行检查分析，必要时进行重复试验或加倍试验，保证结果可靠，试验分析报告一式两份，经理化责任人审核签字，签章后发出一份，留存一份。‎ ‎4.9.5要做好试验室的环境卫生工作，经常保持室内的清洁，要正确使用设备，做好定期检查维护保养工作，确保设备完好，示值准确。‎ ‎4.10理化检验人员管理 ‎4.10.1人员培训及考核 ‎(1)人员上岗要求 ‎ 理化试验人员应经过培训考核，并具有相应的专业技术证书。试验人员熟练掌握并执行试验操作规程和标准。‎ ‎(2)培训及考核 ‎ 理化责任人应根据检验的需要会同办公室制订人员培训计划，委托法定的培训机构进行培训和考试，经考试合格取得资格证的原件应交质管办保存。试验人员应持相应项目上岗。‎ ‎5相关文件 ‎5.1《设备和检验与试验控制程序》(XXX/CX15-2020)‎ ‎5.2理化检验通用工艺规程 ‎6质量记录 ‎6.1《理化试验单》‎ 文件编号 XXX/CX14-2020‎ XXX 发行版本 A 无损检测控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1目的 ‎ ‎ 为确保公司产品（井口装置和采油树、节流压井管汇、平板闸阀、节流阀等）的无损检测质量得到控制作出规定。 ‎ ‎2范围 ‎ 本程序规定了无损检测的人员、检测工艺、检测过程控制、检测记录管理及无损检测设备的使用﹑维护和检定。本程序适用于金属原材料﹑零配件及焊缝的无损检测。 ‎ ‎3职责 ‎3.1无损检测责任人对无损检测质量控制全面负责，组织编制无损检测工艺规程，经技术负责人批准后实施。‎ ‎3.2质管部按工艺组织实施无损检测。‎ ‎3.3设备、计量责任人负责对无损检测设备按规定管理。‎ ‎4程序 ‎ ‎4.1 无损检测人员管理 ‎ ‎4.1.1 无损检测人员职责及权限 ‎ ‎（1）无损检测责任人 ‎ a)对无损检测的质量控制全面负责。 ‎ b)监督检查无损检测系统的质量控制工作。 ‎ c)组织编写、修订并审核各种无损检测工艺规程，确定检测方法及顺序，审定无损检测的返修及扩探比例，签发检测报告。 ‎ d)贯彻执行有关产品（压力容器）制造检验标准和规范，参加编制、修订、贯彻（压力容器质量保证手册）无损检测系统的有关内容及制度。 ‎ e)保证法规、标准和无损检测工艺在使用中的正确实施，有权拒绝受理不按法规、标准进行的任何检测活动。 ‎ f)负责检测工作的技术指导，处理检测技术问题。 ‎ g)制定和监督执行安全防护措施。 ‎ h)负责无损检测人员的技术培训工作，不断提高无损检测人员的业务能力。 ‎ i)审查检测报告及原始记录与委托是否相符，抽查射线底片是否符合质量要求，对底片的评级及报告的正确性负责。 ‎ j)负责监督、检查射线底片档案的管理工作。 ‎ k) 对检测设备和检测备件提出配备要求，不断提高检测能力。 ‎ ‎(2) 评片员职责 ‎ a)评片员应由具有国家监察部门发给的Ⅱ级及其以上资格证的射线检测人员担任。 ‎ b)评片员应严格执行检测标准，认真评定受检部位质量。对不符合质量要求的底片或评片人不能确切肯定而需核对的底片，应重新开委托单检测。 ‎ c)对不符合质量要求的底片应作出原因记录，及时通知有关岗位人员改进。 ‎ d)对局部检测的焊缝如发现超标缺陷时，评片员应按规范规定通知进行扩检。 ‎ e)焊缝需要返修时由评片员填发焊缝返修通知单，认真、准确地划出缺陷长度及部位，以供返修，必要时，也可提供原缺陷底片。 ‎ f)评定底片应有评定记录台帐，检测底片(包括返修片)应封装入袋，并按委托要求开发检测报告，经审核后发出，做到台帐、报告、底片三相符。 ‎ ‎4.1.2无损检测人员任职资格条件 ‎ ‎(1) 签发检测报告和对检测报告提供意见和解释的人员： ‎ a) 具有中级专业技术职称，无损检测报告审核人员需持有Ⅱ级无损检测资质证； ‎ b) 具有5年以上本行业工作经验； ‎ c) 熟悉被测样品的相关性能和知识，以及在使用过程中可能出现的情况； ‎ d) 熟悉相关检测规范和标准及被测样品的适用性能要求； ‎ e) 具有对有关样品、材料或产品等在正常使用时出现偏离的严重性的判断知识。 ‎ ‎(2)特殊类型的抽样、检测和操作特殊设备人员： ‎ a) 具有相当于中专或高中以上文化； ‎ b) 有二年从事本行业工作经验； ‎ c) 经无损检测责任工程师组织考核合格，确认其能力资格。 ‎ ‎(3)依据无损检测工艺规程和设备操作规程；及时完成检测工作，将有关表格填发检测报告，送交审核，并对检测结论正确性负责。 ‎ ‎(4)熟悉检测仪器﹑设备性能，做好维护保养工作，使设备处于完好状态。 ‎ ‎(5)无损检测检验报告或记录，按规定的格式进行打印或填写，内容明确，签字盖章手续齐全。 ‎ ‎4.1.3无损检测人员培训、考核和监督 ‎ 根据当前和预期的业务发展需要，制订无损检测人员的培训目标和培训计划，对无损检测人员培训应加以考核，并作好考核记录，归入个人技术档案，试验检测中心负责人员技术档案管理，人员技术档案内容包括：人员履历表、学历、学位、职称资格证书、执业资格证书、培训考核记录、发表的技术论文或文章、科研成果、专业技术人员年度考核登记表以及能反映技术业绩的文件资料等。人员技术档案将作为人员任职的依据，以上各种证书以复印件形式保留建档，试验检测中心负责与原件核对，并印鉴见证。无损检测人员培训可委托国家有关权威部门进行培训。‎ ‎4.1.4检测人员技术档案（资质证书及持证项目）管理 ‎ ‎(1)按取得无损检测资格等级和类别从事检测工作，无损检测人员必须经过技术培训,按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的资格证书,方可持证上岗。 ‎ ‎(2)无损检测人员须具备高中（技校）以上文化水平，掌握本专业基础理论知识和专业知识，熟悉相关法律法规，具有一定的实际操作技能，能正确处理和判断检测结果，并经考核持有上岗证，无损检测人员需持Ⅱ级无损检测资质证。 ‎ ‎(3)从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识培训，并取得放射工作人员证。 ‎ ‎(4)质管部不定期组织对职工进行技术考核，考核结果应载入技术档案。 ‎ ‎4.1.4人员技术档案管理 ‎ ‎(1)试验检测中心为本公司每位无损检测工作人员建立技术档案，并保持档案的完整、有效。 ‎ ‎(2)人员技术档案应包括下列内容： ‎ a) 人员基本情况； ‎ b) 简历； ‎ c) 技术考核材料； ‎ d) 有关资格证书复印件； ‎ e) 员工培训履历。 ‎ ‎(3)人员有关情况变化，应及时地更换（改）档案的相关内容。 ‎ ‎(4)有关人员技术档案内容的变化，档案管理员变化档案的增减情况应作相应的记录并得到妥善保存。 ‎ ‎(5)建立无损检测人员的检测项目、级别台帐，由试验检测中心统一管理。‎ ‎4.2无损检测工艺要求 ‎ ‎4.2.1无损检测通用工艺规程应根据相关法规、技术规范标准的要求，并针对本单位机构的特点和设备技术条件进行编制。 ‎ ‎4.2.2无损检测通用工艺规程应涵盖本单位（制造、安装、或检测单位）产品的检测范围。 ‎ ‎4.2.3无损检测通用工艺规程应详细、明确、便于操作，检测的操作人员应严格执行工艺规程。 ‎ ‎4.2.4无损检测通用工艺规程应有编制、审核、批准三级人员签字。编制通用工艺规程的人员应当是本单位无损检测最高等级人员，通用工艺规程必须由该专业III级资格人员审核。 ‎ ‎4.2.5无损检测通用工艺规程的批准，一般应为企业或单位的技术负责人。 ‎ ‎4.2.6无损检测通用工艺规程编制所依据的主要标准规程： ‎ ‎《特种设备安全监察条例》‎ ‎《压力容器安全技术监察规程》‎ JB4730－2005《压力容器无损检测》‎ GB3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》‎ GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》‎ GB18465-2001《工业γ射线探伤放射卫生防护标准》 ‎ JB/T7902-1999《线型象质计》 ‎ HB7684-2000《射线照相用线型象质计》 ‎ GB150-1998《钢制压力容器》 ‎ GB/T12605-90《钢管纵缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》 ‎ GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 ‎ SHJ3501-2002《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》 ‎ ‎4.2.7射线检测通用工艺规程一般包括的内容 ‎ ‎1）适用范围（依据的法规标准、透照质量等级、透照母材厚度范围、工件种类、焊接方法和类型）‎ ‎2）对检测人员的要求（资格、视力等）‎ ‎3）检测准备要求（检测时机、工件表面状况等）‎ ‎4）设备器材要求（射线源和能量选择、胶片牌号和类型、增感屏、像质计、暗盒、铅字等）‎ ‎5）透照方法及相关要求（100%透照或局部透照的要求，焦距的选择、一次透照长度、编号方法、像质计和标记的摆放、散射线的屏蔽等）‎ ‎6）曝光参数及曝光曲线（管电压、管电流、曝光时间等）‎ ‎7）暗室处理 ‎ ‎8）底片评定 ‎ ‎9）记录报告 ‎ ‎10）安全规定 ‎ ‎11）其它说明 ‎4.2.8超声波检测通用工艺规程一般包括的内容 ‎ ‎1）适用范围 ‎ ‎2）依据的法规标准 ‎ ‎3）对检测人员的要求（资格、视力等） ‎ ‎4)被检工件(工件材质、形状、尺寸、热处理状况、表面状况等) ‎ ‎5）检测准备要求（检测时机、工件表面状况等） ‎ ‎6）设备器材要求（仪器、探头、试块和耦合剂、探伤仪规格型号和；主要性能指标、探头类型、晶片尺寸；频率；标准试块及对比试块型号名称；耦合剂型号名称等） ‎ ‎7）检测方法及相关要求（探测方向、扫查方式、检验部位范围、抽检率；仪器时基线比例和探伤灵敏度调整等） ‎ ‎8）检测记录报告 ‎ ‎9）安全规定 ‎ ‎10）其它说明 ‎ ‎4.2.9磁粉检测通用工艺规程一般包括的内容 ‎ ‎1）适用范围 ‎ ‎2）对检测人员的要求（资格、视力等） ‎ ‎3）检测表面准备要求 ‎ ‎4）设备器材及材料要求 ‎ ‎5）检测时机 ‎ ‎6）检测工艺及检测技术 ‎ ‎7）检测结果的评定和质量分级 ‎ ‎8）检测记录、报告和资料存档 ‎ ‎9）安全规定 ‎ ‎10）其它说明 ‎ ‎4.2.10渗透检测通用工艺规程一般包括的内容 ‎ ‎1）适用范围（指明该通用工艺规程适用于哪类工件或那组工件，那种产品的焊缝及焊缝类型） ‎ ‎2）引用标准、法规 ‎ ‎3）对检测人员的要求（资格、视力等） ‎ ‎4）检测设备器材和材料（设备的选择、试块名称、渗透检测剂名称和牌号等） ‎ ‎5）检测表面准备（备件工件表面准备方法及要求） ‎ ‎6）检测时机（不同材料的被检工件渗透检测的工序安排、时间安排等） ‎ ‎7）检测工艺及检测技术（指明进行渗透检测时可选择的渗透检测方法，渗透检测剂的施加方法，清洗或去除方法、干燥方法，观察方式，渗透、乳化及显像的时间和温度控制，清洗用水压水温及水流量控制，干燥的温度和时间的要求以及后清洗的要求等） ‎ ‎8）检测结果的评定和质量分级 ‎ ‎9）检测记录、报告和资料存档 ‎ ‎10）安全规定 ‎ ‎11）其它说明 ‎ ‎4.2.11专用工艺要求 ‎ ‎(1)专用工艺是以表卡（工艺卡）形式出现，针对具体产品或结构的具体检测工序做出具体参数和技术措施的规定性工艺文件。 ‎ ‎(2)专用工艺卡是按照合同和图纸的要求从通用工艺规程中选出的，是通用工艺规程在产品上的具体化，更具有可操作性，工艺卡是通用工艺规程的补充性文件。 ‎ ‎(3)工艺卡与相应的通用工艺规程应配套工艺卡按照编制好的格式填写，凡是通用工艺规程中已明确的不具有特殊性的问题可以不编入。 ‎ ‎(4)专用工艺卡应绘制检测部位及工艺简图。 ‎ ‎(5)在通用工艺规程覆盖的范围的工艺卡内可有II级人员编写，有III级人员审核。 ‎ ‎4.2.12超出通用工艺规程范围的工艺卡应由III级人员编写。 ‎ ‎4.2.13工艺卡由单位技术负责人审核，质保工程师批准。 ‎ ‎4.3无损检测过程控制 ‎ ‎4.3.1 检测过程的实施 ‎(1)无损检测工作必须在外观检查合格并经检查员对检测工件进行确认在委托书上签字确认后进行。委托单位应注明所需检测方法,评定质量标准和检测比例。 ‎ ‎(2)检测人员要明确检测项目和检测方法，对易产生延迟裂纹材质的焊缝的无损检测时间，一般应在焊后24小时以后。 ‎ ‎(3)当没有规定检测方法时，优先选用国际或国家标准中已经发布的检测方法；没有国际或国家标准时，可选用由权威技术机构制定的或有关科技文献上发表的方法；如没有标准方法，可采用非标准方法，但应征得客户的同意，并书面确认。 ‎ ‎(4)焊缝返修部位的重新检测应由检查员确认返修后，方可重新委托检测，并加注返修次数。‎ ‎(5)工艺卡由无损检测质控负责人根据检测标准、设备仪器使用说明书，结合具体情况，指导从事无损检测工作的II级人员编制并且由无损检测质控负责人审核批准。 ‎ ‎(6)所有无损检测报告均由从事无损检测工作的II级人员编制。无损检测质控负责人负责单项工程无损检测报告审核签发加盖无损检测专用章工作。 ‎ ‎(7)检测人员要完全理解并掌握检测项目的实施细则和设备仪器操作规程，无损检测人员应严格按照工艺卡确定的检测工艺进行现场检测。 ‎ ‎(8)检测人员要加强自检和互检，当发现自己和他人的工作出现问题时，应及时纠正。每次作业前，要清理作业现场，划定安全作业区（警戒绳、警示灯、警示牌）并再次检查现场后方可进行作业,以免误伤他人。从事x、γ射线作业人员必须携带个人剂量报警仪。 ‎ ‎(9)检测中有争议的问题应相互协商,向上反应,由无损检测质控负责人协调处理。检测结果评为返修部位者,射线检测下发返修通知单,超声波.磁粉.着色检测在实物上标注缺陷位置。对检测委托书上注明检测方法、数量、执行标准、合格级别、工件的材质和规格及焊工代号等进行复核，返修委托书还应说明扩检内容。 ‎ ‎(10)无损检测焊口的选取根据现场情况确定，对“T”形接头应优先选作检测对象。对于可以做永久性标识的底片位置，必须在工件上做标识。不能做永久性标识的底片，应当绘制准确的底片位置图。 ‎ ‎(11) 无损检测人员在无损检测工程中要做好无损检测标识(打钢印)。 ‎ ‎(12)环境条件要满足检测工作的需要。 ‎ ‎4.3.3不合格部位的扩探及扩探比例 ‎ (1)对RT检测发现不合格的部位应及时通知委托部门进行返修，对返修部位还应再次检测且标明返修次数，检测时当相应产品标准要求对原缺陷部位进行扩探时还应按规定的比例进行扩探。‎ ‎ (2)对超声、表面检测出现不合格部位应进行标记，通知委托部门返修，返修后再次检测。‎ ‎4.4无损检测记录控制 ‎ ‎4.4.1原始记录 ‎ ‎(1)一般地，本公司检测原始记录包括如下内容：‎ a)样品信息：样品名称、型号规格、数量、样品唯一性编号、样品特性描述等。 ‎ b)检测信息：检测性质、检测依据、检测日期、检测人签名、审核人签名、原始观察现象或数据、检测中发生的异常现象、检测时环境条件记录、检测使用的仪器设备名称/型号规格/编号/使用状况、检测结果、结论和其它需要说明的事宜等等。 ‎ c)检测数据处理：检测数据计算、转换的公式及计算、转换过程；数据修改过程记录等。 ‎ 记录应在工作时及时如实记录，保持清晰、明了、齐全、签名/日期等手续完备，不能使用铅笔。 ‎ ‎(2) 检测原始记录应由检测人员在检测时及时填写。检测人员不得凭追忆事后填写或抄正。检验人员不得不记录原始观察值而直接填写检测结果。 ‎ ‎(3)检验人员应根据检测标准要求对原始记录作必要的数据处理。 ‎ ‎(4)检测数据的有效位数和误差表达方式应符合有关误差理论的规定。保留的有效数字位数一般应多1位于检测依据中技术参数的有效位数。检测人员完成检测原始记录的填写后，应由有上岗资格的人员对检测原始记录中的计算、数字修约和判定作复核，并在审核处签名。 ‎ ‎(5)检测和校核工作结束后，应由检测人员对所有原始记录进行整理、编码、装订后作为出具检测报告的唯一依据。 ‎ ‎(6)归档记录的保存 ‎ a)本公司采取必要的措施（如防火、防潮、防尘、防盗等），保证归档记录在保存期限内完好无损。 ‎ b)本公司归档记录不允许外借，对其查阅实行权限管理，防止泄密。 ‎ c)归档记录如超过保存期或其它特殊情况需要销毁时，由文件管理员填写《文件销毁申请单》报质保工程师批准后，执行销毁。 ‎ ‎4.4.2 检测报告 ‎ ‎(1) 出具检测报告的人必须是具有无损检测Ⅱ级及其以上资格的人员。 ‎ ‎(2) 检测报告应按规定格式填写，注明缺陷性质，文字应清晰工整。检测报告应由评片、审核及无损检测质控负责人签字，加盖无损检测专用章后方为有效。 ‎ ‎(3)对于评为返修部位者，射线检测下发返修通知单，超声波、磁粉、着色检测在实物上标注缺陷位置。 ‎ ‎(4) 检测报告应由同种方法的Ⅱ级资格有经验的人员任审核人，审核人有权纠正报告中的错误，退还原检测人重新检测或建议另派人检测；如审核和原检测人系同资格，对报告结论有分歧时由无损检测质控负责人裁定。 ‎ ‎(5) 报告审核应同时审核底片。 ‎ ‎(6) 检测报告必须在检测后两天内发出。 ‎ ‎4.4.3 检测档案 ‎ ‎(1) 无损检测委托单、检测台帐等由检测部门自存。底片(包括返修片)、检测报告、布片图，整理入袋交档案室存档。 ‎ ‎(2) 外协检测报告发给委托方。底片(包括返修片)、整理入袋交档案室存档。 ‎ ‎(3) 射线检测底片每片应装一小袋，袋面应有评定级别。整台小袋捆扎入大袋或组卷，封面应有产品名称、图号、编号、完工年月等标志。袋中除底片外，还应有其它文字性报告等资料。确保档案资料完整齐全、备查方便。 ‎ ‎(4) 无损检测档案保存5年，到期后可转交用户或造册经质保工程师批准后处理。检测档案查阅应办理借查手续，其中查阅底片时要求检测人员陪同解释，以防污损底片。 ‎ ‎(5) 检测档案是产品检验资料的重要组成部份，应妥善保存，防止丢失、变质、失效。 ‎ ‎(6)超声波检测试块的保管 ‎ a）试块应在适当部位标号，以防混淆。 ‎ b）试块在使用和搬运过程中应之以保护，防止碰伤或擦伤。 ‎ c）使用试块时应注意清除反射体内的油污和锈蚀。 ‎ d）使用后要涂敷防锈剂 ‎ e) 注意防止试块变形，防止重压。 ‎ ‎4.5无损检测设备及器材控制 ‎ ‎4.5.1检测仪器、设备使用 ‎ ‎(1)检测人员在设备使用前，首先应检查设备状况标志，未经检定/校准/验证或不合格的设备禁止使用。检测人员还应检查设备的正常工作性能。 ‎ ‎(2)使用者应严格按各种检测仪器、设备应按使用说明书规定进行操作使用。 ‎ ‎(3)设备使用过程中发生过载、误操作或损坏时，应立即停止使用，加贴停用标识，必要时进行隔离。检测人员应就上述缺陷对以前所进行的检测工作带来的影响进行评估，必要时，应采取措施保护顾客的利益。 ‎ ‎(4)本公司严禁设备私自外借，特殊情况需外借的，由总经理批准，返还时需重新确认其状态。 ‎ ‎(5)凡能配给个人使用的仪器(包含附具)配给个人使用和维护保养。 ‎ ‎(6)交付检测使用的仪器、设备应是符合性能要求的。 ‎ ‎(7)重大关键性检测设备应建立使用和维修记录。 ‎ ‎4.5.2 维修 ‎ ‎(1) 检测仪器、设备的一般故障(系指维修后不导致性能下降，如换保险、插头、电缆等)可由检测人员修理；非上述情况应由检测部门专门人员进行修理。本单位无法维修的由设备管理员联系到服务质量有保证的单位维修。 ‎ ‎(2) 中、大修理后的检测仪器、设备应进行性能测试，提出数据报告，交无损检测质控负责人核实认可后方可交付使用。 ‎ ‎(3)有关修理情况应作相应维修记录。 ‎ ‎4.5.3 检测仪器设备检定 ‎ ‎(1) 检测仪器设备应建立检定台帐。 ‎ ‎(2) 经检定不合格的检测仪器设备应进行修理并重新测试检定，仍不合格应予报废更新。 ‎ ‎4.5.4检测仪器设备的报废 ‎ ‎(1)经多年使用或损坏致使无法满足检测要求或无法正常工作的设备，由使用部门填写“设备报废单”报质管部。 ‎ ‎(2)设备管理员负责报废的实施。设备报废后仍应保存其档案（包括报废记录）。 ‎ ‎5 相关文件 ‎5.1《特种设备安全监察条例》 ‎ ‎5.2《压力容器安全技术监察规程》 ‎ ‎5.3 JB4730－2005《压力容器无损检测》 ‎ ‎5.4 GB3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》 ‎ ‎5.5 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 ‎ ‎5.6 GB18465-2001《工业γ射线探伤放射卫生防护标准》 ‎ ‎5.7 JB/T7902-1999《线型象质计》 ‎ ‎5.8 HB7684-2000《射线照相用线型象质计》 ‎ ‎5.9 GB150-1998《钢制压力容器》 ‎ ‎5.10 GB/T12605-90《钢管纵缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》 ‎ ‎5.11 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 ‎ ‎5.12 SHJ3501-2002《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》 ‎ ‎6质量记录 ‎6.1《磁粉检测工艺卡》‎ ‎6.2《超声检测工艺卡》‎ ‎6.3《渗透检测工艺卡》‎ ‎6.4《射线检测工艺卡》‎ ‎6.5《超声检测报告》‎ ‎6.6《磁粉检测报告》‎ ‎6.7《渗透检测报告》‎ ‎6.8《射线检测报告》‎ 文件编号 XXX/CX15-2020‎ XXX 发行版本 A 设备和检验与试验装置控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1 目的 识别并提供和维护为实现公司产品（井口装置和采油树、节流压井管汇、平板闸阀、节流阀等）的制造的符合性所需要的设备和检测仪器。‎ ‎2 适用范围 ‎ 适用于为实现产品符合性所需要的设施，如工作场所、硬件和软件、工具和设备、支持性服务如通讯设施、运输设施等的控制；对为实现产品符合性所需要的检测仪器进行控制。‎ ‎3 职责 ‎3.1设备和检验与试验装置控制由设备、计量责任人负责，并接受质保工程师监督。‎ ‎3.2生产部负责对实现产品符合性所需的设施进行控制。‎ ‎3.3质管部负责对检验与试验装置的建档、校验、监督。‎ ‎3.4设备、计量责任人负责公司所有设备能力、检测仪器能力的确认工作。‎ ‎4 程序 ‎4.1生产设施 ‎4.1.1设施的识别 公司为实现产品符合性活动所需的设施包括：工作场所（车间、办公场所等）、设备和工具（包括工、卡、量具）、软件（计算机网络）、支持性服务（水、电、气供应）、通讯设施、运输设施和信息系统等。‎ ‎4.1.2 设施的提供 a)生产部根据使用部门的要求及公司发展的需要，填写《设备配置申请单》，注明设施的名称、用途、型号规格、技术参数、单价、数量等，报总经理批准后，由采购部负责组织安排采购或自制的有关事宜，负责具体实施采购。‎ b)需要自制的设施由使用部门提出，由技术部设计、经生产部部长批准后，由生产部组织加工制造，执行《设计和开发控制程序》。‎ ‎4.1.3 设施的验收 ‎ ‎ ‎ a)采购或自制完成的设施，生产部组织使用部门安装调试，确认满足要求后，由生产部在《设备验收单》上签字验收，并记录设施名称、型号规格、技术参数、单价、数量、随机附件及资料等内容。《设备验收单》由生产部保管。低值易耗的工、卡、量具等使用部门自行验收。‎ ‎ b)验收不合格的设施，生产部与供方协商解决，并在《设备验收单》上记录处理结果。‎ ‎ c) 生产部对验收合格的设施进行编号，建立《生产设施台帐》和设施档案，并在《生产设施台帐》上登记。‎ ‎ d) 生产部根据合格的《设备验收单》办理登记和建档手续；低值易耗的工、卡、量具等由仓库凭设施验收单办理入库手续。‎ ‎4.1.4设施的使用、维护和保养 ‎ a)根据生产需要，生产部组织编写设施的操作规程，发放给使用部门。对于大型、精密设备或关键、特殊过程所用的设施必须有操作规程，相关操作人员应由办公室组织有关人员培训、考核合格后上岗。‎ ‎ b)生产部制定设备管理制度，规定保养项目、频次、发给使用部门执行，各岗位负责人监督检查执行情况。生产部填写《设备日常保养记录》，整理入档并作为制定年度保养计划的依据。‎ ‎ c)生产部每年12月制定下年度的《设备保养计划》，发至各部门执行。‎ ‎ d)日常生产中车间无法排除的故障，应填写《设备检修记录》报生产部检修或维修。检修中的设施应挂红色检修牌，检修好的设施应有使用部门负责人签字验收方可使用。‎ ‎ e)现场使用的设施应有统一的编号，以便于维护保养。‎ ‎4.1.5设施的报废 a)对无法修复或无使用价值的设施，由生产部填写《设备报废单》，经总经理批准后报废，生产部在《生产设施台帐》中注明情况。‎ b)对低值易耗的工装、夹具、辅具等，使用部门填写《设备报废单》，报生产部，经生产部部长审核，质保工程师批准后即可报废。‎ c）报废的设施应挂红色报废牌。‎ ‎4.2检验与试验装置控制 ‎4.2.1检验与试验装置的采购和验收 ‎4.2.1.1使用部门填写《设备配置申请单 ‎》，经质管部审核后交技术部。技术部对其进行必要的技术性确认，根据所需测量能力和测量要求，选用必要精度和准确度的检验、测量和试验设备。执行4.1条中对生产设备采购的管理要求。‎ ‎4.2.1.2 经验收合格的检验与试验装置，必须送国家计量部门检定或自行校准，合格后方能发放使用。‎ ‎4.2.1.3 对检定合格的检验与试验装置，质管部管理人员应贴上合格证，同时，对其进行分类、编号并登记、建立《计量检测设备台帐》，做到帐、卡、物相符。‎ ‎4.2.1.4 凡未经测量、编号入帐或超过检定有效期的测量和监控设备，一律不准使用。‎ ‎4.2.2检验与试验装置的周期检定 ‎4.2.2.1 检验与试验装置人员根据国家有关规定和企业实际使用率，在每年12月份编制公司测量和监控设备的《计量检测设备周期检定计划》，经质管部部长批准后实施。‎ ‎4.2.2.2对需送外检定的设备，质管部负责联系国家法定计量部门进行校准，并出具校准报告；检定合格的测量和监控设备，管理人员出具合格证标签，贴在检验与试验装置上，标签上应有检验与试验装置编号、有效期和检定人员签名或代号。对不便粘贴标签的设备，可将标签贴在包装盒上，或由使用者妥善保管。‎ ‎4.2.2.3对于测量、监控用的软件，在使用前进行自校准，填写相应的校准记录。‎ ‎4.2.3检验与试验装置偏离校准状态的控制 ‎4.2.3.1发现测量、监控设备不合格，由管理人员送专业单位修理，修理后需重新检定。检定合格执行4.2.2条款，测量不合格则出具不合格证停用。‎ ‎4.2.3.2测量不合格的检验与试验装置，由管理人员通知质管部部长,由其安排检验人员使用测量合格的测量、监控设备重新对已测产品进行检定，写出书面报告。若检定结果不一致，则还需通知质保工程师，组织相关人员对其后果进行评估，采取纠正和预防措施。‎ ‎4.2.4 检验与试验装置的使用、搬运、维护和贮存控制 ‎4.2.4.1 使用者应严格按照使用说明书或操作规程使用设备、确保设备的测量和监控能力与要求相一致，防止发生可能使校准失效的调整、使用后要进行适当的维护和保养。‎ ‎4.2.4.2 在使用检验与试验装置前，应按规定检查设备是否工作正常，是否在校准有效期内。‎ ‎4.2.4.3 使用者在测量监控设备的搬运、维护和贮存期间，要遵守使用说明书和操作规程的要求，防止其失效或损坏。‎ ‎4.2.4.4检验与试验装置的校准、修理、报废等应及时进行记录并处理。‎ ‎4.2.5检验与试验装置的环境要求 ‎ 检验与试验装置的使用环境应符合相关技术文件的规定，由质管部负责监督检查。‎ ‎4.2.6压力测量设备的要求 a）类型和精度试验压力的测量设备应当是压力表或压力传感器，其精确度至少应为标称全刻度的±0.5%。‎ b）大小和量程：应该在压力表的整个压力量程区的25%至75%范围之内测量压力。‎ c）标定程序：应使用一台标准压力测量设备或静重试验机，在25%、50%、75%的刻度上定期重新标定压力测量设备。‎ d）标定的时间间隔根据使用的重复性和精度或使用程度来确定，第一次检定周期为三个月，以后检定周期可定为半年。‎ ‎4.2.7温度测量设备的要求 ‎ 当使用温度图表时，温度范围应20F（1℃）的温度波动。 ‎ ‎4.2.8对检测人员的要求 ‎4.2.8.1专业计量人员需经国家计量部门培训，持证上岗。‎ ‎4.2.8.2 质管部对测量、监控设备的使用人员进行相应的培训，经考试合格上岗。‎ ‎4.2.9 对于自制的具有检测作用的工装、夹具、样品、样板、量具等，需经质管部批准，编号、贴上相应合格标签，执行4.3 条款有关规定，质管部负责建立总台帐，编制校准规程，对其进行有效性进行定期检查。‎ ‎4.2.10 保存所有的测量和监控设备的控制记录。‎ ‎4.3工作环境 ‎4.3.1 办公室协助生产部识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境中人和物的因素，根据生产作业需要，负责确定并提供作业场所必需的基础设施，创造良好的工作环境。‎ ‎4.3.2 工作环境包括：‎ a) 配置适用的厂房并根据生产需要适当装修、防止暴晒、风雨侵蚀和潮湿；‎ b) 配置必要的通风、消防器材，保持适宜的温、湿度和职业卫生、安全；‎ c) 车间实施定置管理，要考虑人体工效学的要求，努力提高工作效率；‎ d) 确保员工生产符合劳动法规的要求。‎ ‎5 引用文件 ‎5.1《设计控制程序》（XXX/CX06-2020）‎ ‎5.2《设备管理规定》（XXX/GL07-2020）‎ ‎6 附件 ‎6.1《生产设施台帐》‎ ‎6.2《计量检测设备台帐》‎ ‎6.3《设备配置申请单》‎ ‎6.4《设备验收单》‎ ‎6.5《设备日常保养记录》‎ ‎6.6《设备报废单》‎ ‎6.7《设备保养计划》‎ ‎6.8《设备保养记录》‎ ‎6.9《设备检修记录》‎ ‎6.10《计量检测设备周期检定计划》 ‎ ‎6.11《计量器具报废单》‎ ‎6.12《自制计量器具自检表》‎ 文件编号 XXX/CX16-2020‎ XXX 发行版本 A 不合格品控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1目的 ‎ 确保不合格品不流入下道工序或出公司。‎ ‎ 2范围 ‎ 适用于公司所有产品生产全过程不合格品的处理。‎ ‎3职责 ‎3.1 质管部负责对不合格品进行评审、处置并监督和考核，负责组织对责任部门整改完成情况进行跟踪检查。‎ ‎3.2 技术部负责对不合格品评审和处置及制订纠正和预防措施中发生的争议进行仲裁。‎ ‎3.3成品检验责任人在成品不合格品处置单签字确认，材料责任人在原材料、外购件、外协件不合格品置单签字确认，相关责任部门按不合格品处置意见执行，保证不合格品不流入下道工序。‎ ‎ 4定义 ‎4.1 不合格品－ 任何具有一个或一个以上不符合合同、图样、样件、技术条件或其它规定的技术文件要求的产品。‎ ‎4.2 返工－ 对不合格品所采取的措施，使其满足规定的要求。‎ ‎4.4 返修－ 对产品不能满足技术要求，但能满足使用要求的一种不合格品的处置办法。‎ ‎4.3 报废－ 对不合格品无法修复或无修复价值而予以废弃的处置。‎ ‎4.4让步回用－ 对因外表或局部的质量问题达不到质量标准，又不影响主要性能的不合格品所进行的降低级别的处理。‎ ‎5 程序 ‎5.1 不合格品处理原则 ‎5.1.1 检验员负责判断产品是否合格及不合格品进一步处理的申报工作，不具有处置权利。‎ ‎5.1.2 不合格品的处置结论仅对当批被处置的不合格品有效，不能作为以后验收其它产品的依据。‎ ‎5.2 不合格品处理工作步骤 ‎5.2.1 检验员按确定的检验规程对产品进行检验，发现不合格品应贴或挂上不合格品标签，条件允许时，使用部门将其暂存于隔离区域。检验状态标识按《检验与试验控制程序》规定相关规定执行。‎ ‎5.2.2 检验员填写《不合格品报告》，对不合格品情况进行描述，交各相关部门进行评审，由质管部部长签署处置意见，不合格品的处置意见有以下几种：‎ a) 返工/返修；‎ b）报废；‎ c) 让步回用；‎ d) 退回 ‎5.2.3有关部门接到不合格品的处置意见后应及时贯彻执行。‎ ‎5.2.4对返工/返修后的产品需重新检验。检验合格转向下道工序。‎ ‎5.2.5 对井口和管汇产品必须满足下例中的一条或数条 ‎ a.对不符合制造验收准则的材料或产品，满足下列情况之一者也可以验收。‎ ‎ 1）材料和产品满足设计验收准则 ‎ 2）所违反的制造验收准则被列为设计验收准则的非必要满足项；‎ ‎ 3）材料或产品经返修或返工后，满足设计验收准则或制造验收准则。‎ ‎ b.对不符合原设计验收准则的材料或产品，同时满足下列条件时可以验收。‎ ‎ 1）原设计验收准则按《设计控制程序》进行了更改；‎ ‎ 2）材料或产品已满足新的设计验收准则。‎ ‎5.2.6 当合同要求时，对让步（回用）的不合格品，由销售部向顾客提出申请，并取得顾客认可。‎ ‎5.3交付或开始使用后发现的不合格品 ‎5.3.1 对于已交付或开始使用后发现的不合格品，应按重大质量问题对待，除执行5.2条款有关规定外，质管部应组织采取相应的纠正或预防措施，执行《改进控制程序》有关规定。‎ ‎5.3.2 销售部应及时与顾客协商处理的办法，以满足顾客的正当要求，执行《服务控制程序》。‎ ‎5.4 分析和纠正 ‎5.4.1 质管部应对《不合格品报告》定期进行汇总，识别重复发生的和严重有损于质量的问题和频次。‎ ‎5.4.2经分析认为系非偶然性因素而致的不合格，应填报《纠正和预防措施表》，为采取纠正预防措施作准备。‎ ‎5.4.3《纠正和预防措施表》由出现不符合信息的部门填写，部门负责人审核，质量保证工程师批准。由采取纠正措施的责任部门实施纠正，由质管部跟踪验证纠正措施落实的有效性。‎ ‎5.4.4《不合格品报告》由质管部保存。‎ ‎6 引用文件 ‎6.1《检验与试验控制程序》（XXX/CX12-2020）‎ ‎6.2《改进控制程序》(XXX/CX17-2020)‎ ‎6.3《服务控制程序》(XXX/CX19-2020)‎ ‎7附件 ‎7.1《不合格品报告》‎ ‎7.2《纠正和预防措施表》‎ 文件编号 XXX/CX17-2020‎ XXX 发行版本 A 改进控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1目的 ‎ 采取有效的改进、纠正和预防措施，实现质量保证体系的持续改进。‎ ‎2范围 ‎ 适用于改进、纠正和预防措施的制定、实施与验证。‎ ‎3职责 ‎3.1 质管部负责协调、审核、落实、监督检查纠正与预防措施程序的执行。‎ ‎3.2 各部门负责调查不合格产生的原因，并负责纠正措施的制订和实施，及将结果报告质管部。‎ ‎3.3 各部门在生产活动过程中注意收集潜在的不合格信息，与相关部门讨论制订预防措施并实施。‎ ‎3.4 质量保证工程师负责对重大质量问题的处理，跨部门、有争议的质量责任归属、实施仲裁，涉及费用的后续措施批准执行，并实施监督。‎ ‎4程序 ‎4.1 持续改进的策划 ‎4.1.1 公司要达到持续改进的目的，就必须不断提高质量管理的有效性和效率，在实现质量方针和目标的活动过程中，持续追求对质量保证体系各过程的改进。‎ ‎4.1.2 日常的改进活动 ‎ 对日常的改进活动的策划和管理参见4.2、4.3 条款执行。‎ ‎4.1.3 较重大的改进项目 ‎ 涉及对现有过程和产品的更改及资源需求变化，在策划和管理时应考虑：‎ a) 改进项目的目标和总体要求；‎ b) 分析现有过程的状况确定改进方案；‎ c) 实施改进并评价改进的结果。‎ ‎4.1.‎ ‎ 质管部通过质量方针和目标的贯彻过程、审核结果、数据分析、纠正和预防措施的实施、管理评审的结果，积极寻找体系持续改进的机会，确定需要改进的方案（如技术改造、工艺优化、资源配备及环境质量的改善等），组织各部门进行策划，制定改进计划，报质保工程师审核，总经理批准后，予以实施。‎ ‎4.2纠正措施 ‎4.2.1 纠正措施信息来源 ‎ a) 产品出现不合格评审；‎ ‎ b) 客户投诉、售后服务过程中出现的不合格项；‎ ‎ c) 质量例会通报的重大质量问题；‎ ‎ d) 质量统计数据汇总分析后发现的质量问题；‎ ‎ e) 质量体系审核中发现的质量问题；‎ ‎ f) 其他信息；‎ ‎4.2.2 处理 ‎4.2.2.1质管部向存在上述问题的部门发放《纠正和预防措施表》。描述不合格问题，确定责任部门并向责任部门反馈。‎ ‎4.2.2.2责任部门收到《纠正和预防措施表》后，通过适当方法，着手调查问题并找出根本原因。‎ ‎4.2.2.3责任部门制订纠正措施计划并落实完成日期。责任部门备份，原件送至质管部。‎ ‎4.2.2.4质管部采取适当办法，督促责任部门整改，以完成纠正措施。责任部门有责任确保按计划实施纠正措施。‎ ‎4.2.2.5 质管部应确保按期对所有纠正措施要求进行监查评审。 ‎ ‎ a) 质管部对完成的纠正措施的有效性进行评定。如果完成的纠正措施无效，质管部向责任部门发布修改过的《纠正和预防措施表》。‎ ‎ b) 如果接近预定计划完成日期，纠正措施尚未完成，质管部应向负责的部门询问有关的进展情况。如果预计纠正措施推迟完成，质管部应采取相应措施促进纠正措施要求顺利完成。‎ ‎4.2.2.6 质管部将完成的纠正措施的有效性的情况汇报质保工程师。‎ ‎4.2.2.7纠正措施应与所遇到的问题的影响程度相适应。‎ ‎4.3预防措施 ‎ ‎4.3.1 质保工程师组织部门负责人应共同对用户的投诉，审核结果，工作过程，维修报告及其他对产品质量有影响的信息进行分析。‎ ‎4.3.2 如果确认其中任意一个过程对产品质量有潜在影响，则必须对此过程采取预防措施。‎ ‎4.3.3 质保工程师组织各部门负责人召开会议讨论，进行分析研究，质管部根据会议结论向责任部门发出《纠正和预防措施表》，将潜在的不合格因素消除或减少到可接受的水平。‎ ‎4.3.4 所采取的预防措施应与潜在的影响程度相适应。‎ ‎4.3.5 采取得过程及方法执行4.2条款相关的要求。‎ ‎4.4 采取的纠正／预防措施所涉及文件修改，应按《文件控制程序》进行。‎ ‎4.5 重要的改进、纠正和预防措施的相关记录应作为下次管理评审的输入。‎ ‎4.7 质管部应记录各次纠正和预防措施的发出时间、责任部门、完成时间及验证情况，逾期未能完成的报告质保工程师，组织进行原因分析，再次明确责任部门和完成日期。‎ ‎5 引用文件 ‎5.1《文件控制程序》(XXX/CX02-2020) ‎ ‎5.2《不合格控制程序》(XXX/CX16-2020) ‎ ‎6附件 ‎6.1《不合格品报告》‎ ‎6.2《纠正和预防措施表》‎ 文件编号 XXX/CX18-2020‎ XXX 发行版本 A 内部审核控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1 目的 验证公司内部质量保证体系是否符合要求，为保证质量保证体系有效运行及不断改进、完善提供依据。‎ ‎2适用范围 ‎ 适用于公司内部质量保证体系运行情况的审核。‎ ‎3 职责 ‎3.1 办公室负责制定《年度内审计划》。‎ ‎3.2 质量保证工程师指定审核组长及审核员，并审批内部体系审核计划。‎ ‎3.3 审核组负责制定并执行审核计划表，提交审核报告，跟踪不合格项纠正措施的实施。‎ ‎3.4 受审核部门配合内部质量保证体系审核，并对审核中发现的问题及时进行整改。‎ ‎4 工作程序 ‎4.1 审核计划 ‎4.1.1 办公室负责制定《年度内审计划》于每年年初报质保工程师批准。‎ ‎4.1.2 内部体系年度审核工作计划的内容：‎ a.审核的目的、范围和依据；‎ b.受审核部门及审核时间。‎ ‎4.1.3 计划的制定应考虑：所涉及对象的重要性及其影响和以往审核的结果，对各个部门所开展的质量活动每年至少进行一次内部质量保证体系审核，也可进行多次和滚动审核。‎ ‎4.1.4 在以下几种情况，必要时应进行计划外的临时审核：‎ a. 法律、法规及其他外部要求变更；‎ b. 相关方要求；‎ c. 发生重大事故；‎ d. 管理体系重大变更。‎ e. 计划外的审核由质量保证工程师临时组织。‎ ‎4.2 审核前的准备 ‎4.2.1 审核组的组成 a. 审核组成员必须与受审核部门无直接的责任关系；‎ b. 审核人员必须是接受过内审培训，取得资格并经总经理任命的内审员； ‎ c. 质量保证工程师指定具有内审员资格，且有较强工作能力的内审人员任组长。‎ ‎4.2.2 在审核前10天，由审核组长召开一次审核小组会议，进行任务分工，明确并编制《审核实施计划》。‎ ‎4.2.3《审核实施计划》的内容：‎ a.审核的目的、范围和根据；‎ b.审核组成员；‎ c.审核日期、日程；‎ d.受审核部门及审核内容。‎ ‎4.2.4 审核组应提前一周将《审核实施计划》以书面形式下达到受审核部门。‎ ‎4.2.5 受审核部门接到计划后安排配合人员并做好准备工作，如果对审核项目和日期有异议，需在3天内通知审核组，经协商另行安排。‎ ‎4.2.6 审核组长根据审核计划表组织内审员编制《内部审核检查表》。‎ ‎4.3 审核的实施 ‎4.3.1 文件和资料的审查 ‎4.3.1.1审核员检查与受审部门的质量活动有关的程序文件、作业指导书等是否符合标准、手册的要求，是不是现行有效的受控版本，并检查其实施情况。‎ ‎4.3.1.2 审核员检查受审部门的记录等原始资料是否齐全并符合要求。‎ ‎4.3.2 现场的审查 ‎4.3.2.1 审核开始时，审核组长主持召开首次会议向受审核部门简要说明本次审核的目的和范围及审核计划，并确定配合人员。‎ ‎4.3.2.2 审核员参照《内部审核检查表》中具体内容，对受审部门进行现场检查。‎ ‎4.3..2.3 审核员通过交流、调阅文件、现场查验等方法收集客观证据，并在检查表中作记录。‎ ‎4.3.2.4当现场检查发现问题时，审核员应进一步调查，对所有存在的问题的客观性进行研究，力求公正。审核员不审核自己的工作。‎ ‎4.3.2.5 审核员在审核完成后，对受审核部门负责人作一次口头报告提出相应的建议。‎ ‎4.3.2.6 现场审核结束，由审核组长召开末次会议，宣读不符合项报告和审核结论。‎ ‎4.4 审核报告 ‎4.4.1‎ ‎ 现场审核后，审核组长负责召开审核组会议，综合分析，评审检查结果，按照所依据的标准、手册、程序文件等相应条款的要求确认不符合项，并发出《不符合报告》给相关部门。由相关部门进行原因分析，提出纠正措施，并经审核人员确认报质量保证工程师批准后实施，审核员负责对实施结果进行检查验证。‎ ‎4.4.2 内审后一周内审核组长负责编制《内部质量管理体系审核报告》交质量保证工程师批准后发放至相关部门。‎ ‎4.4.3 审核报告内容：‎ a. 审核的目的、范围和依据；‎ b. 审核组成员和受审核方代表名单；‎ c. 不符合项目的数量分布情况、严重程度；‎ d. 存在的主要问题；‎ e. 体系有效性、符合性结论。‎ ‎4.4.5 《内部质量管理体系审核报告》需提交总经理作为管理评审的依据，内审相关记录由办公室负责保存。‎ ‎5 相关文件 ‎ ‎5.1 《改进控制程序》（XXX/CX17-2020）‎ ‎6 质量记录 ‎6.1《年度内审计划》‎ ‎6.2《审核实施计划》‎ ‎6.3《质量审核通知单》‎ ‎6.4《会议签到表》‎ ‎6.5《内部审核检查表》‎ ‎6.6《不合格项分布》‎ ‎6.7《不符合报告》‎ ‎6.8《纠正和预防措施处理单》‎ ‎6.9《内部质量管理体系审核报告》‎ 文件编号 XXX/CX19-2020‎ XXX 发行版本 A 服务控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1目的 对服务过程实施有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。‎ ‎2范围 适用于合同签订前、签订和履行过程、以及产品交付后的服务的过程。‎ ‎3职责 ‎3.1销售部负责合同签订前、签订后履行过程的沟通服务。‎ ‎3.2生产部负责产品交付后的产品维修服务。‎ ‎3.5销售部负责产品的交付和售后服务及服务计划的实施验证工作。‎ ‎4程序 ‎4.1生产合同签订前的服务 a)对潜在的用户，销售部可通过广告、赠送产品样本等方式，主动和实事求是地宣传本公司生产具备的资质、生产的产品类型和品种、产品安全认证情况、生产能力和质量史，使潜在用户能够 及时、正确了解本公司的情况。‎ b)销售部负责顾客来电、来函、传真、电子邮件等信息管理，并负责接待顾客来访，记录顾客提出的要求，并做出相应的答复。‎ c)对产品有意向的客户，销售部应进一步向用户介绍本公司和本公司目前的产品生产情况，必要时可邀请客户参观生产过程、观看实物展览，使顾客了解本公司和本公司生产的产品。‎ ‎4.2生产合同履行过程的服务 ‎4.2.1公司应与顾客和用户保持沟通，沟通的信息包括：‎ a)产品设计和生产进度情况；‎ b)产品质量检验结果情况； ‎ c)发生不合品及其处理的情况；‎ d)产品型式试验的结果； ‎ e)产品交付托运的情况。‎ ‎4.2.2为顾客和用户到公司现场检查产品质量和查看相关资料提供方便。‎ ‎4.2.3对顾客和用户的抱怨和投诉，销售部部长应安排责任部门和车间及时处理，并将处理结果通报用户。‎ ‎4.2.4重要材料的代用和重大不合格品的让步接收，应取得顾客和用户的同意。‎ ‎4.2.5认真保护顾客提供的财产，发现不适用、丢失等情况应及时通知顾客和用户。‎ ‎4.3合同完成后的服务 ‎4.3.1销售部了解到／接到顾客对产品质量意见时（电传／电话），填写《顾客信息反馈表》，如实反馈顾客意见，当需要实施现场服务时，安排相关人员处理。‎ ‎4.3.2售后服务人员带好必备的文件和维修工具实施现场服务（维修）。完成服务（维修）后，填写服务具体内容，在现场服务（维修）时请顾客对服务（维修）内容进行确认，填写《顾客满意度调查表》的相关内容后返回销售部。如果返修的产品在公司内部进行，则在产品发运后，销售部联系顾客，填写确认意见。‎ ‎4.3.3对属于公司内部质量问题，销售部应反馈技术、质管部门。如是重大质量问题，应报告质保工程师，立即召集各部门讨论处理。‎ ‎4.3.4根据反馈的信息，质管部按文件《改进控制程序》对责任部门提出纠正和预防措施，并督促落实，同时将处理结果汇报质保工程师。‎ ‎4.3.5顾客的走访 销售部应结合业务洽谈，对顾客进行走访，填写《顾客满意度调查表》，征求／收集顾客对产品的使用情况和对质量的期望等，并及时分析、整理。‎ ‎4.3.6产品说明书及易损备件的提供 ‎4.3.6.1 按合同要求，将顾客的服务要求，传递给相关部门。‎ ‎4.3.6.2技术部编制产品说明书，生产部组织备件的制造，销售部负责备件的采购。‎ ‎4.3.7技术咨询 ‎4.3.7.1 接到顾客技术咨询要求，明确顾客的咨询内容和具体要求，报技术、质管部。‎ ‎4.3.7.2技术部评审技术咨询内容和要求后实施，或指派合格人员准备必要技术资料并实施技术咨询。‎ ‎4.3.8对顾客满意的测量，确定顾客的需求和潜在需求。‎ ‎4.3.6用户服务 ‎4.3.6.1销售部负责编制《顾客满意度调查表》由部门负责人审核，质保工程师批准后实施。‎ ‎4.3.6.2销售部负责服务计划的实施、验证并提供报告。‎ ‎5 引用文件 ‎5.1《合同评审控制程序》（XXX/CX05-2020）‎ ‎5.2《改进控制程序》（XXX/CX17-2020）‎ ‎6附件 ‎6.1《顾客满意度调查表》‎ ‎6.2《顾客信息反馈表》‎ 文件编号 XXX/CX20-2020‎ XXX 发行版本 A 耐压控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1目的 对公司产品（井口装置和采油树、节流压井管汇、平板闸阀、节流阀等）的压力试验工序进行明确规定，确保上述产品处于质量规定的要求。‎ ‎2范围 适用于公司压力管道元件产品（井口装置和采油树、节流压井管汇、平板闸阀、节流阀等）的耐压试验过程的控制。‎ ‎3职责 ‎3.1压力试验控制由耐压试验责任人负责，并接受质量保证工程师的监督。‎ ‎3.2装配车间负责压力试验过程的执行。‎ ‎4程序 ‎4.1压力试验准备 ‎ 技术部根据图样、工艺文件和有关标准要求编制产品压力试验规程、压力试验报告等工艺文件。‎ 压力试验工艺文件编审、入库、保管、分发、更改按《文件控制程序》的有关规定执行。‎ 产品组装合格后转入压力试验工序，耐压试验责任人应核实压力试验工艺文件是否发至操作人员、检验人员，然后对产品外观质量进行复查。复查项目： ‎ ‎1） 标记情况； ‎ ‎2） 焊接外观质量； ‎ ‎3） 各形状偏差； ‎ ‎4） 相关产品附件； ‎ ‎5） 尺寸偏差； ‎ ‎6） 产品内表面。 ‎ 压力试验是产品制造过程中的停止点和监检点。压力试验前，检验员应汇总所有检验和试验记录、报告，并对其正确性、完整性、签字手续齐全、符合岗位职责规定负责，成品检验责任人审核后再经监检检查确认后方可进行压力试验。 ‎ ‎4.2试压设备和场地 试压用设备试压机、空气压缩机应完好，密封性能良好，接头应牢固，不能有渗漏。 ‎ 试压用压力表应经计量合格，并且在周期检定期内使用。压力表的量程应是试验压力值的 1.5～3.0倍，以 2 倍为宜，压力表上应有计量检定标识。 ‎ 试验应设置专用场地，场地有可靠的安全防护措施。压力试验过程中不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验场地停留。 ‎ ‎4.3压力试验实施 ‎ 压力试验应严格按压力试验规程的规定执行。 ‎ ‎1） 压力试验介质一般用水。不锈钢制压力容器用水进行液压试验时，其所用的水必须洁净。试验合格后，应立即将水去除干净。 ‎ ‎2） 试验前应将产品内气体必须排净；试验过程中不得采用连续加压来维持试验压力不变，也不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力，不允许带压补焊。 ‎ 气密性试验应严格按压力试验规程的规定执行。气密性试验一般用压缩空气或液态氮气作试验介质。‎ 试验后的产品，应符合相应标准的要求： ‎ 压力试验前，应预先通知监检人员到现场监检。压力试验时，压力试验质控负责人应在场，试压员作好记录。 ‎ ‎4.4压力试验报告 ‎ 压力试验结束，由试压员出具试压报告，经耐压试验责任人审核确认后交质管部归入“最终检验记录”中并保存。‎ ‎5相关文件 ‎5.1《压力试验规范》‎ ‎6质量记录 ‎6.1《产品试压报告》‎ 文件编号 XXX/CX21-2020‎ XXX 发行版本 A 特种设备许可制度控制程序 发布日期 ‎2020.XX.XX 实施日期 ‎2020.XX.XX 文件修改状态：0√；1□；2□；3□；4□；5□；‎ ‎1总则 本章对公司执行特种设备制造许可制度作出规定，以保证公司压力管道元件产品制造符合国家制造资格许可制度和产品安全性能监督检验制度的要求。‎ ‎2 适用范围 ‎ 适用于公司压力管道元件产品制造许可证管理和接受产品安全性能监督检验等的控制。‎ ‎3职责 质保工程师在总经理领导下，全面贯彻执行特种设备制造许可制度的规定。公司接受安全监察、监督检查和用户检查的工作由质管、技术部门归口管理，质保工程师具体负责，其他相关责任人员予以配合。‎ ‎4 控制要求 ‎4.1压力管道元件制造必须遵循《特种设备安全监察条例》（条例对压力管道元件有关许可的要求）、《压力管道元件制造许可规则》、《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》、《压力管道安全技术监察规程》等国家法规标准的规定。‎ ‎4.2 接受产品安全性能监督检验和配合鉴定评审公务。‎ ‎4.2.1压力管道元件制造产品制造过程必须接受检验机构的监督检验，未经监督检验（检验机构出具《监检证书》并打监检钢印）或经监督检验不合格的产品不得销售、使用；监检内容包括对压力管道元件制造过程中涉及安全性能的项目进行监检和对企业压力管道元件制造质量体系运转情况的监督检查。‎ ‎4.2.2公司应向监检单位提供必要的工作条件和与监检工作有关的质量体系文件、持证焊工名单一览表、质量检验和无损检测人员名单、焊接工艺评定一览表等。‎ ‎4.2.3 质保工程师负责与监检人员进行具体监检事物的联络，需要监检员到场监检的项目，应提前通知监检员到场。‎ ‎4.2.4 质保工程师组织相关人员对监检员发出的《监检工作联络单》或监检单位发出的《监检意见通知书》，在规定的期限内处理并书面回复。‎ ‎4.2.5 监检过程出现争议问题，公司可提请自治区安全监察机构处理。‎ ‎4.2.6 制造许可审查人员在执行制造许可审查时，享有查阅有关图纸、计算书、程序、记录、试验结果及其他必要的文件资料的权力；有权自由出入与压力管道元件制造有关的工作区域和场所。‎ ‎4.2.7 用户检查 接受用户或其委托的机构对产品制造质量进行监督和检查，并根据需要提供必要的工作资料和工作条件。‎ ‎4.3 许可证的使用管理 ‎4.3.1公司压力管道元件制造许可证由公司办公室统一管理；制造许可证有效期为4年，在有效期满6个月以前，由公司办公室负责向发证部门的安全监察机构提出书面申请，并安排接受换证审查事宜。‎