施工情境四 筏板基础施工

施工情境四 筏板基础施工

学习要点 通过本章学习要求学生了解筏板基础组成及分类；掌 握筏板基础施工顺序、注意事项、质量事故产生的原 因和预防措施；了解筏板基础特点和施工方法；了解 筏板基础施工过程及工艺原理；掌握筏板基础常见质 量事故的预防和处理，安全施工措施；了解筏板基础 质量检验标准。 图 4-1 筏板基础示意图 步骤一：筏板基础施工图的解读 下图为一砖混结构住宅楼的筏板基础施工图，该基 础的施工说明如下： 板上部筋按所注轴线沿全宽范围设置，钢筋保护层厚度为 20 。 板底部钢筋按全板范围设置，短筋均为板底筋，钢筋保护层厚度为 40 。 集水井 1 ， 2 深 1200 ，集水井 3 深 500 ，做法详见苏 G9607-4-2 图集。 墙体加深处（外墙）为钢筋砼墙，钢筋伸至板底锚固，钢筋保护层厚度为 20 ；内墙为素混凝土墙。 室外回填土压实后，水池方可使用。 图 4-2 某砖混结构住宅楼的筏板基础施工图 2.1 筏板基础的特点及适用范围 当地质条件差、上部荷载大时，可将部分或整个建筑范围的基础连在一起，其形式犹如倒置的楼板，又似筏子，故称为筏板基础，又称满堂基础。 步骤二：筏板基础的特点、适用范围及构  造要求 筏板基础根据是否有梁可分为平板式和梁板式两种，如图 4-3 所示。筏板基础适用于地基土质软弱又不均匀、有地下水或当柱子和承重墙传来的荷载很大的情况。 平板式 梁板式 图 4-3 筏板基础 2.2 筏板基础的构造要求 筏板基础的混凝土强度等级不应低于 C30 。当有地下室时应采用防水混凝土，防水混凝土的抗渗等级应根据地下水的最大水头与防渗混凝土厚度的比值，按现行 《 地下工程防水技术规范 》GB50108 选用，但不应小于 0.6MPa 。必要时宜设架空排水层。 1. 强度等级 2. 墙体 采用筏板基础的地下室，应沿地下室四周布置钢筋混凝土外墙，外墙厚度不应小于 250mm ，内墙厚度不应小于 200mm 。墙的截面设计除满足承载力要求外，尚应考虑变形、抗裂及防渗等要求。墙体内应设置双面钢筋，竖向和水平钢筋的直径不应小于 12mm ，间距不应大于 300mm 。 3. 板厚 筏基底板的厚度均应满足受冲切承载力、受剪切承载力的要求。对 12 层以上建筑的梁板式筏基的板厚不宜小于 400mm ，且板厚与最大双向板格的短边净跨之比不小于 1/4 。 4. 柱（墙）与基础梁的连接 当交叉基础梁的宽度小于柱截面的边长时，交叉基础梁连接处应设置八字角，柱角和八字角之间的净距不宜小于 50mm ，见图（ a ） 图 4- 4a 单向基础梁与柱的连接，可按图（ b ）、（ c ）采用 基础梁与剪力墙的连接，可按图（ d ）采用 图 4- 4b 图 4- 4c 图 4- 4d 5. 施工缝 筏板与地下室外墙的接缝、地下室外墙沿高度处的水平接缝应严格按施工缝要求采取措施，必要时可设通长止水带。 6. 裙房 高层建筑筏形基础与裙房之间的构造应符合下列要求： 当高层建筑与相连的裙房之间设置沉降缝时，高层建筑的基础埋深应大于裙房基础的埋深至少 2m 。当不满足要求时必须采取有效措施。沉降缝地面以下的空间应用粗砂填实。 当高层建筑与相连的裙房之间不设置沉降缝时，宜在裙房一侧设置后浇带。后浇带的位置宜设在距主楼边柱的第二跨内。后浇带混凝土宜根据实测沉降值并计算后期沉降差能满足设计要求后方可进行浇注。 当高层建筑与相连的裙房之间不允许设置沉降缝和后浇带时，应进行地基变形验算。验算时需考虑地基变形对结构的影响并采取相应的有效措施。如图 4-5 所示 。 图 4-5 高层建筑与裙房间的沉降缝处理 7. 墙外回填土 筏板基础地下室施工完毕后，应及时进行基坑回填工作。回填基坑时，必须先清除基坑中的杂物，在相对的两侧或四周同时回填并分层夯实。 步骤三：筏板基础的施工过程 3.1 施工机具 电锯 手锯 斧子 小白线 水性隔离剂 电钻 扳手 钳子 线坠 1. 2. 砂浆搅 拌机 手推车 大铲 托线板 砖夹子 铁抹子 靠尺板 3.2 筏板基础的施工程序 基底土质验槽 筏板下网钢筋 梁钢筋 柱及剪力墙插筋 施工垫层 在垫层上弹线抄平 筏板上网钢筋 筏板混凝土（板式） 、筏板及上部梁混 凝土（梁式 ） 1. 钢筋施工程序 放线并预检 成型钢筋进场 排钢筋 焊接接头 绑扎 柱墙插筋定位 交接验收 2. 模板施工程序 （ 1 ） 240mm 砖胎模： 基础 砖胎 模放 线 砌筑 抹灰 （ 2 ）外墙及基坑： 与钢筋交接验收 交接验收 钢板止水带安装 外墙及基坑 模板支设 放线并预检 3. 混凝土施工程序 钢筋模板交接验收 分层振捣赶平抹压 现场水平垂直运输 顶标高抄测 混凝土搅拌 覆盖养护 根据在防水保护层弹好的钢筋位置线，先铺下层网片的长向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接。 后铺下层网片上面的短向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接。 防止出现质量通病：由于底板钢筋施工要求较复杂，一定要注意钢筋绑扎接头和焊接接头按要求错开问题。 绑扎加强筋：依次绑扎局部加强筋。 3.3 钢筋绑扎工艺 1. 绑扎底板下层网片钢筋 2. 绑扎地梁钢筋 在放平的梁下层水平主钢筋上，用粉笔画出箍筋间距。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的接头，即弯钩叠合处沿梁水平筋交错布置绑扎。 地梁在槽上预先绑扎好后，根据已划好的梁位置线用塔吊直接吊装到位。与底板钢筋绑扎牢固。 图 4-6 筏板基础地梁钢筋绑扎示意图 3. 绑扎底板上层网片钢筋 铺设上层铁马凳：马凳用剩余短料焊制成，马凳短向放置，间距 1.2 ～ 1.5m 。 绑扎上层网片下铁：先在马凳上绑架立筋，在架立筋上划好钢筋位置线，按图纸要求，顺序放置上层网的下铁，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错开 50% ，同一根钢筋尽量减少接头。 绑扎上层网片上铁：根据在上层下铁上划好的钢筋位置线，顺序放置上层钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错开 50% ，同一根钢筋尽量减少接头。 绑扎暗柱和墙体插筋：根据放好的柱和墙体位置线，将暗柱和墙体插筋绑扎就位，并和底板钢筋点焊固定，要求接头均错开 50% ，根据设计要求执行，设计无要求时，甩出底板面的长度≥ 45 ｄ，暗柱绑扎两道箍筋，墙体绑扎一道水平筋。 垫保护层：底板下保护层为 35mm ，梁柱主筋保护层为 25mm ，外墙迎水面为 35mm ，外墙内侧及内墙均为 15mm 。保护层垫块间距为 600mm ，梅花型布置。 成品保护：绑扎钢筋时钢筋不能直接抵到外墙砖模上，并注意保护防水层，钢筋绑扎前，导墙内侧防水层必须甩浆做保护层，导墙上部的防水浮铺油毡加盖砖保护，以免防水卷材在钢筋施工时被破坏。 砖胎模砌筑前，先在垫层面上将砌砖线放出，比基础底板外轮廓大 40mm ，砌筑时要求拉直线，采用一顺一丁“三一”砌筑方法，转角处或接口处留出接搓口，墙体要求垂直。砖模内侧、墙顶面抹 15mm 厚的水泥砂浆并压光，同时阴阳角做成圆弧形。 底板外墙侧模采用 240mm 厚砖胎模，高度同底板厚度，砖胎模采用 MU7.5 砖， M5.0 水泥砂浆砌筑，内侧及顶面采用 1:2.5 水泥砂浆抹面。 考虑混凝土浇筑时侧压力较大，砖胎模外侧面必须采用木方及钢管进行支撑加固，支撑间距不大于 1.5m 。 3.4 模板工程 1 . 240mm 砖胎模 图 4-7 筏板基础模板工程示意图 2 . 集水坑模板 根据模板板面由 10mm 厚竹胶板拼装成筒状，内衬两道木方 (100×100mm) ，并钉成一个整体，配模的板面保证表面平整、尺寸准确、接缝严密。 模板组装好后进行编号。安装时用塔吊将模板初步就位，然后根据位置线加水平和斜向支撑进行加固，并调整模板位置，使模板的垂直度、刚度、截面尺寸符合要求。 3 . 外墙高出底扳 300mm 部分 墙体高出部分模板采用 10mm 厚竹胶板事先拼装而成，外绑两道水平向木方 (50mm×100mm) 。 在防水保护层上弹好墙边线，在墙两边焊钢筋预埋竖向和斜向筋用 φ12 钢筋剩余短料），以便进行加固。 用小线拉外墙通长水平线，保证截面尺寸为 297mm(300mm 厚外墙 ) ，将配好的模板就位，然后用架子管和铅丝与预埋铁进行加固。 模板固定完毕后拉通线检查板面顺直。 每次浇筑混凝土前 1.5h 左右，由施工现场专业工长填写申报“混凝土浇灌申请书”，由建设 ( 监理 ) 单位和技术负责人或质量检查人员批准，每一台班都应填写。 试验员依据“混凝土浇灌申请书”填写有关资料。根据砂石含水率，调整混凝土配合比中的材料用量，换算每盘的材料用量，写配合比板，经施工技术负责人校核后，挂在搅拌机旁醒目处。定磅秤或电子秤及水继电器。 材料用量、投放：水泥、掺合料水、外加剂的计量误差为 ±2% ，粗、细骨料的计量误差为 ±3% 。投料顺序为：石子→水泥、外加剂粉剂→掺合料→砂子→水→外加剂液剂。 4.5 混凝土工程 ( 现场搅拌泵送 ) 1 . 混凝土现场搅拌 搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间： 强制式搅拌机：不掺外加剂时，不少于 90s ；掺外加剂时，不少于 120s 。 自落式搅拌机：在强制式搅拌机搅拌时间的基础上增加 30s 。 用于承重结构及抗渗防水工程使用的混凝土，采用预拌混凝土的，开盘鉴定是指第一次使用的配合比，在混凝土出厂前由混凝土供应单位自行组织有关人员进行开盘鉴定；现场搅拌的混凝土由施工单位组织建设 ( 监理 ) 单位、搅拌机组、混凝 ± 试配单位进行开盘鉴定工作。共同认定试验室签发的混凝土配合比确定的组成材料是否与现场施工所用材料相符，以及混凝土拌合物性能是否满足设计要求和施工需要。如果混凝土和易性不好，可以在维持水灰比不变的前提下，适当调整砂率、水及水泥量，至和易性良好为止。 2. 混凝土输送管线宜直，转弯宜缓，每个接头必须加密封垫以确保严密。泵管支撑必须牢固。 3 . 泵送前先用适量与混凝土强度同等级的水泥砂浆润管，并压入混凝土。砂浆输送到基坑内，要抛散开，不允许水泥砂浆堆在一个地方。 4 . 混凝土浇筑 基础底板一次性浇筑，间歇时间不能太长，不允许出现冷缝，混凝土浇筑顺序由一端向另一端浇筑，混凝土采用踏步式分层浇筑，分层振捣密实，以使混凝土的水化热尽量散失。具体为：从下到上分层浇筑，从底层开始浇筑，进行 5m 后回头来浇筑第二层。如此依次向前浇筑以上各层，上下相邻两层时间不超过 2 小时，为了控制浇筑高度，须在出灰口及其附近设置尺杆，夜间施工时，尺杆附近要有灯光照明。 每班安排一个作业班组，并配备 3 名振捣工人，根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带前、后、中部不停振捣，振捣工要求认真负责，仔细振捣，以保证混凝土振捣密实。防止上一层混凝土盖上后而下层混凝土仍未振捣，造成混凝 ± 振捣不密实。振捣时，要快插慢拔，插入深度各层均为 350mm ，即上面两层均须插入其下面一层 50mm 。振捣点之间间距为 450mm ， 梅花型布置，振捣时逐点移动，顺序进行，不得漏振。每一插点要掌握好振捣时间，一般为 20 ～ 30s ，过短不易振实，过长可能引起混凝土离析，以混凝土表面泛浆，不大量泛气泡，不再显著下沉，表面浮出灰浆为准，边角处要多加注意，防止漏振。振捣棒距离模板要小于其作用半径的 0.5 倍，约为 150mm ，并不宜靠近模板振捣，且要尽量避免碰撞钢筋、芯管、止水带、预埋件等。 混凝土泵送时，注意不要将料斗内剩余混凝土降低到 200mm 以下，以免吸入空气。混凝土浇筑完毕要进行多次搓平，保证混凝土表面不产生裂纹，具体方法是振捣完后先角长刮杠刮平，待表面收浆后，用木抹刀搓平表面，并覆盖塑料布以防表面出现裂缝，在终凝前掀开塑料布再进行搓平，要求搓压三遍，最后一遍抹压要掌握好时间，以终凝前为准，终凝时间可用手压法把握。混凝土搓平完毕后立即用塑料布覆盖养护，浇水养护时间为 14d 。 4.6 筏板基础的施工要点 1. . 基坑开挖时，若地下水位较高，应采取明沟排水、人工降水等措施，使地下水位降至基坑底下不少于 500mm, 保证基坑在无水情况下进行开挖和基础结构施工。 2. 开挖基坑应注意保持基坑底土的原状结构，尽量不要扰动。当采用机械开挖基坑时，在基坑底面设计标高以上保留 200 ～ 400mm 厚的土层，采用人工挖除并清理平整。如不能立即进行下道工序施工，应预留 l00 ～ 200mm 厚土层，在下道工序施工前挖除，以防止地基土被扰动。在基坑验槽后，应立即浇筑垫层。 3. 当垫层达到一定强度后，在其上弹线、支模、铺放钢筋、连接柱的插筋。 4. 在浇筑混凝土前，清除模板和钢筋上的垃圾、泥土等杂物，木模板浇水加以润湿。 5. 混凝土筑筑方向应平行于次梁长度方向，对于平板式筏板基础则应平行于基础长边方向。混凝土应一次浇灌完成，若不能整体浇灌完成，则应留设施工缝。施工缝留设位置：当平行于次梁长度方向浇筑时，应留在次梁中部 l ／ 3 跨度范围内；对平板式可留设在任何位置，但施工缝应平行于底板短边且不应在柱脚范围内，如图 4-4 所示。在施工缝处继续浇灌混凝土时，应将施工缝表面松动石子等清扫干净，并浇水湿润，铺上一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆，再继续浇筑混凝土。对于梁板式片筏基础，梁高出底板部分应分层浇筑，每层浇灌厚度不宜超过 200mm 。混凝土应浇筑到柱脚顶面，留设水平施工缝。 图 4-8 筏板基础施工缝位置 6. . 基础浇筑完毕，表面应覆盖和洒水养护，并防止浸泡地基。待混凝土强度达到设计强度的 25 ％以上时，即可拆除梁的侧模。 7. 当混凝土基础达到设计强度的 30 ％时，应进行基坑回填。基坑回填应在四周同时进行，并按基底排水方向由高到低分层进行。 8. 在基础底板上埋设好沉降观测点，定期进行观测、分析，并且作好记录。 9. 成品保护：保护钢筋、模板的位置正确，不得直接踩踏钢筋和改动模板；在拆模或吊运物件时，不得碰坏施工缝止水带。当混凝土强度达到 1.2MPa 后，方可拆模及在混凝土上操作。 4.7 筏板基础施工安全技术 4.7.1 钢筋工程 4.7.2 混凝土工程 4.7 筏板基础施工安全技术 1. 钢筋加工机械安装应稳固，外作业应设置机棚，机旁应有堆放原料、半成品的场地 ； 2. 加工较长的钢筋时，应有专人帮扶，要听从操作人员的指挥。 3. 钢筋加工完毕，应堆放好成品，清理好场地，并切断电源，锁好电闸； 4. 焊机必须接地，导线和焊钳接导处绝缘必须可靠； 7. 对焊机闪光区域，须设铁皮隔挡．焊接时禁止其他人员停留在闪光区范围内，以防火花烫伤．焊机工作范围内严禁堆放易燃物品，以免引起火灾。 6. 点焊、对焊时必须开放冷却水，焊机出水温度不得超过 40℃ ，排水量应符合要求。天冷时应放尽焊机内存水，以免冻塞； 5. 焊接变压器不得超负荷运行，变压器升温不得超过 60℃ ； 8. 室内电弧焊时，应有排气装置。焊工操作地点相互之间设挡板，以防弧光刺伤眼睛。 4.7.1 钢筋工程 4.7.2 混凝土工程 1. 施工人员入现场必须进行入场安全教育，经考核合格后方可进入施工现场。 2. 作业人员进入施工现场必须戴合格安全帽，系好下颚带，锁好带扣。 3. 施工人员要严格遵守操作规程，振捣设备安全可靠。 4. 泵送砼浇注时，输送管道头应紧固可靠，不漏浆，安全阀完好，管道支架要牢固，检修时必须卸压。 7. 用料斗吊运砼时，要与信号工密切配合，缓慢升降，防止料斗碰撞伤人 。 6. 使用溜槽、串桶时必须固定牢固，操作部位应设护身栏，严禁站在溜槽上操作。 5. 浇注框架梁、柱、墙时，应搭设操作平台，铺满绑牢跳板，严禁直接站在模板或支架上操作。 8. 砼振捣时，操作人员必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋，防止触电。 9. 夜间施工照明行灯电压不得大于 36V ，行灯、流动闸箱不得放在墙模平台或顶板钢筋上，遇有大风、雨、雪、大雾等恶劣天气应停止作业。 步骤四：筏板基础施工常见质量通  病及防治措施、质量检查及 要求 4.1 筏板基础施工常见质量通病及防治措施 1. 基坑土方开挖应注意保持基坑底上的原状结构，如采用机械开挖时，基坑底面以上 20 ～ 40cm 厚的土层应采用人工清除，避免超挖或破坏基土。如局部有软弱土层或超挖，应进行换填，采用与地基土压缩性相近的材料进行分层回填，并夯实。基坑开挖应连续进行，如基坑挖好后不能立即进行下一道工序，应在基底以上留置 150 ～ 200mm 一层不挖，待下道工序施工时，再挖至设计标高，以免扰动基土。 2. 对梁板式筏板基础，多采用底板和梁钢筋、模板同时施工好，混凝土一次连续浇筑，此时梁侧模就需用钢筋支架支承并固定。 3. 厚度大的筏板基础，属于大体积混凝土，需从材料、配合比和浇筑顺序、养护方法等方面着手防止产生温度裂缝，尤其对于梁板式由于变断面，降温和收缩应力不同，更易出现裂缝。如条件允许，对长度大的筏板基础宜设后浇带，以避免出现温度裂缝。 4.2 筏板基础施工质量检查及要求 现浇结构模板安装 钢筋加工 钢筋安装位置 原材料每盘称量 现浇结构尺寸 钢筋加工检验批质量验收记录表 GB50204—2002 钢筋安装工程检验批质量验收记录 GB50204—2002 模板安装工程检验批质量验收记录表 GB50204-2002 模板拆除工程检验批质量验收记录表 GB50204—2002 混凝土原材料及配合比设计检验批质量验收记录表 GB50204—2002 混凝土施工检验批质量验收记录表 GB50204—2002 现浇结构外观及尺寸偏差检验批质量验收记录表 GB50204—2002 分项工程质量验收记录 检查内容： 质量验收资料 步骤五：高层建筑筏板基础大体积混凝 土施工裂缝控制的具体措施 （ 1 ） . 精心设计混凝土配合比。在保证混凝土具有良好工作性的情况下，应尽可能地降低混凝土的单位用水量，采用“三低（低砂率、低坍落度、低水胶比）二掺（掺高效减水剂和高性能引气剂）一高（高粉煤灰掺量）”的设计准则，生产出高强、高韧性、中弹、低热和高极拉值的抗裂混凝土。 （ 4 ） . 在易裂的边缘部位设置暗梁，提高该部位的配筋率，提高混凝土的极限拉伸。 （ 3 ） . 避免结构突变产生应力集中，在易产生应力集中的薄弱环节采取加强措施。 （ 2 ） . 增配构造筋提高抗裂性能。配筋应采用小直径、小间距。全截面的配筋率应在 0.3-0.5% 之间。 （ 5 ） . 在结构设计中应充分考虑施工时的气候特征，合理设置后浇带，保留时间一般不小于 60 天。 5.1 设计措施 （ 1 ） . 严格控制混凝土原材料质量和技术标准，选用低水化热水泥，粗细骨料的含泥量应尽量减少 (1-1.5% 以下 ) 。应优先选用收缩性小的或具有微膨胀性的水泥。选择线膨胀系数小、岩石弹模较低、表面清洁无弱包裹层、级配良好的骨料。砂除满足骨料规范要求外，应适当放宽石粉或细粉含量，砂子中石粉比例一般在 15%-18% 之间为宜。粉煤灰只要细度与水泥颗粒相当，烧失量小，含硫量和含碱量低，需水量比小，均可掺用在混凝土中使用。高效减水剂和引气剂复合使用对减少大体积混凝土单位用水量和胶凝材料用量，改善新拌混凝土的工作度，提高硬化混凝土的力学、热学、变形、耐久性等性能起着极为重要的作用。 （ 3 ） . 采用综合措施，控制混凝土初始温度。 （ 2 ） . 细致分析混凝土集料的配比，控制混凝土的水灰比，减少混凝土的坍落度，合理掺加塑化剂和减水剂。 5.2 施工措施 （ 4 ） . 根据工程特点，充分利用混凝土后期强度，可以减少用水量，减少水化热和收缩。 （ 7 ） . 采用两次振捣技术，改善混凝土强度，提高抗裂性。 （ 6 ） . 混凝土尽可能晚拆模，拆模后混凝土表面温度不应下降 15℃ 以上，混凝土的现场试块强度不低于 C5 。 （ 5 ） . 加强混凝土的浇灌振捣，提高密实度。 （ 8). 根据具体工程特点，采用 UEA 补偿收缩混凝土技术。 (9). 对于高强混凝土，应尽量使用中热微膨胀水泥，掺超细矿粉和膨胀剂，使用高效减水剂。通过试验掺入粉煤灰，掺量为水泥用量的 15%-50% 。 实例 集美大学学生公寓地下三层，钢筋混凝土筏形基础承台板厚 2.1m ，平面 68.5×76.5 m ，筏形基础承台板混凝土量为 11000m3 。筏形基础承台板混凝土强度等级为 C30 ，抗渗等级为 S6 。 为利于大体积混凝土早期散热，对厚混凝土进行相对较长的分层施工。每层约 1000~1100 深 ( 每一大层内仍须做到斜面分层 ) ，待每层达到预定高度后略做停歇，约 2~3h 后混凝土完成相当部分早期沉缩，及散发了大量的早期水化热，此时再浇筑下一层混凝土，并于两层混凝土之间进行二次震捣（二次震捣时间应在下层混凝土初凝前，振捣棒插入振捣拔出后原位孔洞能立即恢复为准），确保大体积混凝土施工质量。 1. 施工方案 大体积混凝土的温度变化过程，可分为温升期、冷却期和稳定期三个阶段。混凝土内最高温度 Tmax 等于浇筑入仓温度 Tp 与水化热温升值 Tr 之和。由 Tp 到 Tmax 为温升期，由 Tmax 到 T` 之差为混凝土的最大温差。混凝土温升期较短，根据以往工程实践，在浇筑后的二至三天内，混凝土弹性模量低、基本处于塑性与弹塑性状态，约束应力很底，当水化热升至峰值后，水化热能耗尽，继续散热引起温度下降。进入混凝土冷却期和稳定期后，混凝土的弹性模量迅速增加，约束拉应力也随时间增加，在某时刻如超过混凝土抗拉强度便出现贯穿性裂缝。因此控制降温曲线对保证大体积混凝土工程施工质量尤为关键。现国内施工界普遍采用王铁梦于 《 工程结构裂缝控制 》 专著代替平均降温曲线，求解近似值。因该公式经多年施工实践证明与实际情况基本吻合，本工程亦按此选取最大承台厚度 2100 进行近似计算，作为工程预控指标，并藉此提出保温与降温措施。 2. 水化热温升控制措施 按工程进度计划，地下室底板混凝土于 5 月初进行浇灌，此时本市已基本进入高温天气，应按夏季取初始值，来估算混凝土水化热温升值。但根据以往施工经验，如此厚度的大体积混凝土，单靠后期保温措施无法控制内外温差。如排除浇灌后期的降温措施方案，则只有于混凝土浇灌前降低入模温度，为达到此目的，必须由混凝土供应厂商提出切实可行的降低混凝土入模温度的措施，具体如下： （ 1 ）标准水化热温升值 T ＇（两层草包保温养护条件下）估算 采用冰水配制混凝土，或混凝土厂址配置有深水井，采用冰凉的井水拌制。 粗细骨料均搭设遮阳棚，避免日光曝晒。 选用低水化热的普硅水泥，并利用掺合料减少水泥单方用量。 通过以上措施，将混凝土入模温度控制在 200C ，根据王铁梦著作，因无混凝土入模温度 200C 指标，采用中间状态插入法计算确定： T ＇＝ 320C 。 水泥标号修正系数 k1=1.13(525 号 ) ； 水泥品种修正系数 k2=1.2( 普通硅酸盐水泥 ) ； 水泥用量修正系数 k3=w/275 ； W 为实用水泥量（ kg/m3 ），根据以往已有成功经验， C30 、 S6 混凝土通过一级粉煤灰与高效复合减水剂双掺技术，单方水利用量可控制在 310kg 、甚至更低，现暂以 310 kg/m3 考虑，则 k3=w/275=310/275=1.127 模板修正系数（木模板及其他保温模板） k4=1.4 。 （ 2 ）修正系数 考虑混凝土入模温度为 20OC ，则混凝土中心最高温度达 88.50C 。根据近年工程经验，混凝土最高升温值发生在浇灌后二至三天的白天，估计室外温度约在 30 0C ，则混凝土中心温度峰值与表面大气温差约在 58.5 0C ，大于施工规范对温差的控制标准（≤ 25℃ ），仍需采取相应的措施，以保证从大体积混凝土中心至大气的温差梯度及混凝土本身的降温梯度满足合理的预控指标。 （ 3 ）修正水化热最高温升值 Tmax=T ＇* k1*k2*k3*k4=32*1.13*1.2*1.127*1.4=68.5 0C 厚大承台要求采取双层麻袋片浇水养护及保温措施，专人负责，覆盖工作于混凝土终凝后进行，维持五天湿润覆盖状态，视测温结果而定，如五天内混凝土中心温度与大气温度差已小于 10 OC ，可视情况提前撤除，如五天仍达不到此标准，则继续湿润覆盖，但浇水养护期始终不少于 14d 。 由于大体积泵送混凝土表面水泥浆比较厚，故浇筑结束后须在初凝前用铁滚筒碾压数遍，打磨压实，以闭合混凝土的收缩裂缝。 该部位混凝土浇灌完毕可上人后（满足上人条件即可，不必等至混凝土终凝，于集水坑内注满凉水可兼做养护混凝土初始温度之用途），初期蓄水时应避免直接冲刷强度仍很低的混凝土面层。 该部位混凝土终凝后于深坑周圈用 M5 水泥砂浆 MU7.5 粘土砖砌筑 200 高挡水檐，内倒抹 20 厚 1 ： 2.5 水泥砂浆，表面压光。 3. 延缓温差梯度与降温梯度的措施 挡水檐砂浆凝固后进行蓄水养护。因此时混凝土已明显处于升温状态， 为避免凉水浇至混凝土表面造成骤冷表面混凝土开裂，注水时水管应伸入已先期灌满水的电梯井坑底部，由井坑逐渐溢出至流满整个蓄水池。因电梯井内的水经热能交换平衡，与混凝土温度已基本一致，将不存在骤冷突变情况。 150 高蓄水作为混凝土与外部大气热能交换的一个缓冲层，将理论上混凝土中心温度与表面温度，表面温度与大气温度各控制在 25 0C 以内的常规温控转换为混凝土中心温度与表面温度、表面温度与蓄水温度之间的差值。因此保证蓄水池的温度维持在一定的指标内对于保温效果非常关键，因水的导热系数较小，保温效果佳，因此按照以上流程实施后，即使不采取其他措施，根据以往经验，一般水温介于混凝土表面温度与相邻处大气温度之间，对于保证温差维持在合理范围，延缓降温梯度相当理想。 为温度变化始终处于受控状态，每次进行测温记录时还必测量温点的位置水温，如水温与混凝土表面温差在 20 0C 以上时，测温人员及时将测温结果反馈于工程技术部，由项目部对蓄水进行应急措施 --- 在蓄水池中掺加热水来提高蓄水池水温；拉灯牵线，采取点钨灯取暖升温措施。 如遇大风天气，需搭设防风棚。 混凝土浇灌过程中或浇注后，特别是混凝土开始处于降温阶段时，如遇大雨甚至暴雨，搭设防雨棚。 采用内散外蓄综合养护措施，可有效降低混凝土的温升值，且可大大缩短养护周期，对于超厚大体积混凝土施工尤其适用。 主楼 2.1m 厚承台设计时，在承台中间设置了水平抗缩钢筋网片。采用“水平分层间隙”施工方法，分两层进行浇筑，间隙时间 7d 以上，分层厚度 1m 左右，抗缩钢筋网设置在下层 1.1m 的上表面。在工期允许的情况下，这种施工方法可降低内部最高温升、减少人力、材料及机械设备的投入。 主楼承台混凝土分层浇筑，下层混凝土的表面设置了棋盘式高低块 ( 高差 5cm) ，形成上下连接的键块，并将抗缩钢筋网支撑钢筋伸出浇筑面 20cm 以上。在混凝土终凝前用钢丝刷拉毛表面水泥膜层处理水平施工缝，再清扫冲洗干净，这样可加强上下层混凝土的连接，提高抗剪能力，节省凿毛施工缝的人工。 4. 结论 大体积混凝土采用泵送工艺，泵送过程中，常会发生输送管堵塞故障，故提高混凝土的可泵性十分重要。须合理选择泵送压力，泵管直径，输送管线布置应合理。泵管上须遮盖湿麻袋，并经常淋水散热。混凝上中的砂石要有良好的级配，碎石最大粒径与输送管径之比宜名 1 ： 3 ，砂率宜在 40 ％ ~~45 ％间，水灰比宜在 0.5~~0.55 间，坍落度宜在 180~~240mm 间。 由于大体积混凝土承台连续浇筑，故浇筑现场须设防雨棚、防风棚，并在基坑四周，设置盲沟和集水井。 集美大学学生公寓钢筋混凝土筏形基础承台板混凝土按照上述方案顺利完成浇筑任务，按照上述方案进行养护，没有出现温差裂缝，该大体积混凝土施工取得良好的效果。