成绵乐客运专线CRTSI型板式无砟轨道施工培训

成绵乐客运专线CRTSI型板式无砟轨道施工培训

一、无砟轨道的组成二、无砟轨道施工工序三、主要机械、试验、人员配置四、无砟轨道施工准备五、底座板施工及注意事项六、凸台施工及注意事项七、轨道板铺设及注意事项八、轨道板精调及注意事项九、CA砂浆灌注施工及注意事项目录 一、CRTSI型板式无砟轨道组成CRTSI型板式无砟轨道由钢轨、扣件、垫板、轨道板、CA砂浆垫层、混凝土底座、凸形挡台及其周围填充树脂等组成。CRTSI型板式无碴轨道系统下图。 一、CRTSI型板式无砟轨道组成-777 轨道结构高度详细表（单位:mm）工程项目钢轨扣件轨道板CA砂浆底座合计简支梁、连续梁、连接刚构17642.221050198.8677桥台1764121050200677框架桥、路基地段1764121050300777道岔梁地段1764121050383860一、CRTSI型板式无砟轨道组成1.1轨道结构高度 1、钢轨钢轨采用60kg/m、U71Mn(k)、100m定尺长无螺栓孔新钢轨，按一次铺设跨区间无缝线路设计。2．扣件简支梁、连续梁在梁缝两侧位置各采用一对常阻力扣件（采用W1弹条和复合垫板），其余地段采用小阻力扣件(采用X2弹条和复合垫板)；路基地段、框架桥及桥台、道岔连续梁上采用常阻力扣件（采用W1弹条和复合垫板）。扣件节点间距一般为617mm和629mm，最大扣件间距应不大于650mm，扣件均按配套充填式垫板设计。3．轨道板一般地段轨道板采用CRTSI型预应力平板；道岔区采用岔枕；纵向墩采用双块式轨枕。一、CRTSI型板式无砟轨道组成1.2轨道结构各组成简介 4．底座及凸形挡台⑴底座在梁面现场构筑并分段设置，每块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸型挡台中心并绕过凸型挡台，伸缩缝的设置与行车方向有关，详细见布板设计图。底座范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中心线2.6m范围内的梁面在桥梁施工时应进行拉毛处理，梁体采用预埋钢筋与底座连接,底座范围外的梁面防水层、保护层设计参照通桥（2010）8388A设计图。⑵底座在路基面现场构筑并分段设置，路基上底座以3～4块轨道板对应的底座长度设置一个伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台，凸形挡台设缝位置与行车方向有关，详细设计见各布板单元无砟轨道设计图。⑶凸型挡台分为圆形和半圆形，半径均为260mm。⑷直线地段，底座中心线与轨道中心线重合一致；曲线地段，底座中心线须向曲线外侧偏移，偏移量e见横断面设计图。一、CRTSI型板式无砟轨道组成1.2轨道结构各组成简介 5．超高设计CRTSI型板式无砟轨道线路曲线超高均在底座上设置，采用外轨抬高方式，并在缓和曲线区段按线性变化完成过渡，即从直缓点至缓圆点超高由0mm直线递增至曲线设计超高值h，从圆缓点至缓直点超高由设计超高值h直线递减至0mm。6．轨道电路绝缘轨道板采用环氧树脂涂层钢筋进行绝缘，底座及凸形挡台钢筋不作绝缘处理。7．综合接地轨道板内应设置接地钢筋和接地端子，轨道板接地端子采用接地钢缆连接，再通过接地电缆连接到桥梁防撞墙上或路基地段接触网基础预埋的接地端子上，接地单元长度不大于100mm，每一单元与贯通地线单点“T”形连接一次。一、CRTSI型板式无砟轨道组成1.2轨道结构各组成简介 1．混凝土预应力平板及预应力框架板混凝土强度等级C60，底座和凸形挡台混凝土强度等级为C40，混凝土材料应满足《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》和《铁路混凝土工程施工质量验收标准》的相关技术要求。2．钢筋轨道板中钢筋主要有PC钢棒、HRB335、HPB235热轧钢筋、环氧树脂涂层钢筋和低碳冷拔钢丝等；混凝土底座和凸形挡台中主要有HRB335热轧钢筋、CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网等。3．水泥乳化沥青砂浆水泥乳化沥青砂浆由水泥、乳化沥青、细骨料、水和外加剂等原材料组成，其拌制应根据气候条件和原材料性能等现场具体条件进行配方试验。水泥乳化沥青砂浆技术性能应满足《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》的相关要求。一、CRTSI型板式无砟轨道组成1.3主要建筑材料 4．充填式垫板充填式垫板由注入袋及树脂浇铸体组成，用于精确调整钢轨高低，其技术性能应满足《客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术条件》的相关要求。5．凸型挡台填充树脂凸形挡台填充树脂为双组分聚氨酯材料，厚度不小于30mm。其技术性能应满足《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨脂树脂(CPU)暂行技术条件》的要求。6.水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋水泥乳化沥青砂浆及凸台树脂灌注必须采用灌注袋施工，其技术性能应满足《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件暂行技术条件》的要求。一、CRTSI型板式无砟轨道组成1.3主要建筑材料 7．伸缩缝填料采用20mm聚乙烯泡沫塑料板或泡沫橡胶板（或类似弹性板）填缝，30mm深范围内采用聚氨酯密封。8．接地钢缆接地连接钢缆为不锈钢钢缆，截面不小于200mm2，具体参照通号[2009]9301图办理。9．桥面连接钢筋桥梁连接钢筋采用直径12mmHPB235钢筋，桥面连接钢筋布置及要求见《板式无砟轨道预埋钢筋布置图》（图号：成绵乐施轨（03））。一、CRTSI型板式无砟轨道组成1.3主要建筑材料 二、无砟轨道施工工序2.1施工工艺流程图（凸型挡台先浇筑法）CPⅠ、CPⅡ复测CPⅢ测量沉降观测通过评估桥面、路基、隧道等接口工程验收合格测设底坐板框线、高程控制点、工作缝及轨道基准点桥梁伸缩缝预埋件设置桥上防撞墙完工调查梁长、梁缝，逐孔确定布板方案底坐板立模、绑筋(包括凸型挡台)、砼灌注验收底坐板内、外尺寸、底坐板工作缝轨道板验收弹出底坐板框线、工作缝墨线轨道板预制、存放、运输轨道板粗铺、且按顺序编号轨道板精调接触网立柱安装桥上防撞墙及电缆槽安装轨道设计几何数据准备凸型挡台立模、砼灌注 二、无砟轨道施工工序2.1施工工艺流程图（凸型挡台先浇筑法）轨道板下CA砂浆灌注、灌注袋封口处理轨道板下铺设CA砂浆灌注袋CA砂浆储料、砂浆制备CA砂浆拟灌注段轨道板精调成果线型评估凸型挡台树脂灌注施工树脂砂浆制备接触网挂线轨道测量仪轨道几何状态调整(紧跟铺轨后,与焊联锁定基本同步完成)补安装WJ-7B型扣件铺设钢轨及焊连锁定全线联调联试 二、无砟轨道施工工序2.2施工工艺流程图（凸型挡台后浇筑法）CPⅠ、CPⅡ复测CPⅢ测量沉降观测通过评估桥面、路基、隧道等接口工程验收合格测设底坐板框线、高程控制点、工作缝桥梁伸缩缝预埋件设置桥上防撞墙完工调查梁长、梁缝，逐孔确定布板方案底坐板和凸型挡台立模、绑筋、浇注砼验收底坐板内、外尺寸、底坐板工作缝轨道板验收弹出底坐板框线、工作缝墨线轨道板预制、存放、运输轨道板粗铺、且按顺序编号轨道板精调接触网立柱安装桥上防撞墙及电缆槽安装轨道设计几何数据准备 二、无砟轨道施工工序2.2施工工艺流程图（凸型挡台后浇筑法）轨道板下CA砂浆灌注、灌注袋封口处理轨道板下铺设CA砂浆灌注袋CA砂浆储料、砂浆制备凸型挡台立模、砼灌注CA砂浆拟灌注段轨道板精调成果线型评估凸型挡台树脂灌注施工树脂砂浆制备接触网挂线轨道测量仪轨道几何状态调整(紧跟铺轨后,与焊联锁定基本同步完成)补安装WJ-7B型扣件铺设钢轨及焊连锁定全线联调联试 三、无砟轨道主要设备、人员配置3.1一个工作面主要设备配置序号工作项目名称单位数量规格1乳化沥青砂浆灌注设备移动式CA砂浆搅拌车台12乳化沥青存储罐个140t，共用3干料储存罐个1100t，共用4汽车吊台125t5乳化沥青砂浆中转料斗个2＞0.7m36乳化沥青泵个17灌浆漏斗个28叉车台13t9轨道板底座施工设备砼运输车台28m310砼泵车台1泵送距离37m11钢筋加工设备台4切断机、弯折机12插入式振捣器个613汽车吊台225t14轨道板运输设备轮胎式轨道板运输车台315汽车吊台225t16轨道板吊装架套4 三、无砟轨道主要设备、人员配置3.2一个工作面主要人员配置序号人员类别职务或工种数量备注1管理人员队长1人施工总协调2施工员4人底座板、铺板、精调、灌板各一人3安全员1人负责施工时安全检查指导4质检员2人负责施工时质量监控5材料员2人负责施工时材料供应和机械调配6试验员2人负责现场施工常规试验检测7技术员4人负责现场施工技术指导8测量工8人负责现场CPIII、精调1班组施工人员起重工8人现场吊车、龙门吊司机2机械操作工12人现场小型机械操作手3机修工2人负责机械维修4电工2人负责现场临时电力线路5电焊工6人负责日常焊接工作6木工6人负责模板安装、精调7钢筋混凝土工15人负责底座板钢筋、混凝土、灌板施工 四、无砟轨道施工准备4.1现场施工准备4.2构筑物沉降变形观测及评估4.3CPIII点位埋设及测设4.4桥梁、隧道及路基接口验收4.5现场结构物调查4.6技术交底及培训4.7设备、工装准备4.8线外工艺性试验 4.1现场施工准备四、无砟轨道施工准备1、桥面系、路基级配碎石和接触网立柱已施工完毕；2、CPIII点测量标志点已埋设在防护墙或接触网立柱上；3、现场具有可作为施工人员上下桥面的通道（也可利用每3km左右设置的紧急救援通道作为通道）；4、作为轨道板、CA砂浆运输的便道及马道已规划并整修完毕；5、底座板钢筋笼半成品已加工和储存（也可现场绑扎）；6、各项过轨钢管已预埋完毕。 4.2构筑物沉降变形观测及评估四、无砟轨道施工准备1、按《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）要求，桥梁主体结构物完工至无砟轨道施工前，至少有6个月沉降变形观测和调整期；按《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10751-2010）要求，路基填筑完成或施加堆载预压后必须至少有不小于6个月的观测和调整期。而沉降评估咨询单位下发的《沉降评估细则》只要求不少于3个月，互相矛盾。因此，现场结构物施工必须尽量提前。2、无碴轨道施工段的《沉降变形观测工作报告》应在CPⅢ控制网测设前通过沉降变形评估，以确保CPⅢ控制网点的可靠性和满足无碴轨道铺设的技术条件。 4.3CPIII点位埋设及测设四、无砟轨道施工准备1、CPⅢ测量前对CPⅡ及二等水准点进行加密测量确保沿线可用的CPI或CPⅡ点间距在600~800米，水准点间距2km左右。桥梁地段引到桥梁电缆槽中。2、桥梁地段CPIII点测量标志埋设在防护墙，由于防撞墙顶距梁面高度为710mm（曲线880mm），无砟轨道轨顶距梁面为677mm，不满足CPIII点必须高于轨顶300mm要求，所以桥梁地段采用防撞墙顶部加设直径160mm的混凝土支柱，支柱顶预埋CPIII测量点。3、路基地段CPIII点位埋设在接触网基础上，通过对触网基础顶帽适当扩大，现浇直径160mm，1.5m高支柱，支柱顶部预埋CPIII测量点。4、CPIII测量及数据处理按建设单位下发的《CPIII控制网测量作业指导书》进行。 4.4桥梁、隧道及路基接口验收四、无砟轨道施工准备1、接口工程验收由监理单位组织设计、监理、施工等单位验收。2、验收前，桥梁、路基左右中线及线路中线已放样并弹划墨线；梁面高程已测量；路基基床表层试验报告监理已见证签字。3、验收测量工具：50m长钢尺，水准仪，钢板尺，水平尺，坡度尺（自制7.8%坡度）。 四、无砟轨道施工准备桥面接口验收标准表序号检查项目验收标准备注1桥面高程0,-20mm应坚持宜低不宜高原则2桥面中线与设计中线偏差小于10mm3桥面平整度5mm/1m每部位不少于3处4相邻梁端高差≤10mm5底座板范围桥梁拉毛拉毛范围均在2.6m底座板范围内(不允许超出底座板)；拉毛质量均匀清晰，无空白拉毛处）没有拉毛的采用凿毛处理，凿毛面积不低于总面积的75%。6防撞墙外几何状态符合设计要求，不超限。7桥面预埋件预埋件平面、高程位置正确，可工作状态满足设计要求。8桥面清洁度桥面不能有油渍、大量灰尘或泥块污染9桥面排水坡及泄水孔桥面排水坡构成符合设计要求。泄水孔管篦安装完成，泄水管道畅通。 四、无砟轨道施工准备路基接口验收标准表序号检查项目验收标准备注1表面平整度15mm/3m沿线路纵向每100m抽检10点2表面横向坡度±5%沿线路纵向每100m抽检3个断面3中线高程±10mm沿线路纵向每100m抽检5点4中线至路肩边缘距离0，+20mm沿线路纵向每100m抽检5处5路基宽度不小于设计值6压实密度K30≥190MPa(或EVd≥55MPa)及压实系数K≥0.977过轨管线设计预埋位置 4.5现场结构物调查四、无砟轨道施工准备1、对支座进行调查，主要查看支座型号（吨位、方向）是否出错，上下支座板是否安装水平，避免后期处理时引起CPIII点、轨道板顶面高程错误；2、对梁面高程进行测量；3、针对设计单位的布板方案，调查现场梁长、梁缝及路基段长度是否和设计一致，在满足相关要求情况下是否需要做板缝调整；4、在轨道板存板基地对轨道板数量、型号进行核查，并对劣圆端（梁缝端）进行标识，以便满足后期运板需要。同时检查轨道板表面边缘是否有损坏；承轨部位是否有损坏；锚穴表面是否有缺陷，轨道板是否有裂纹。5、现场物流组织中涉及的便道、水、电调查。 4.6技术交底及培训四、无砟轨道施工准备1、技术人员认真阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准；2、编制底座板施工、CA砂浆拌制、轨道板初铺、轨道板精调、轨道板CA砂浆灌注等工序的作业指导书初稿和安全技术交底；3、提前编制各工序施工详图技术交底；4、按照施工段落详细提报用于工程实体材料的计划；5、逐级组织技术人员、管理人员、施工人员培训；6、施工组织设计的交底。 4.7设备、工装准备四、无砟轨道施工准备1、凸台钢筋现场定位工装及方案；2、底座板钢筋加工胎卡具及吊装架；3、吊板用的可旋转吊具；4、底座板模板立模、加固方案制订，并根据工期安排准备相应的加固材料及模板；5、根据工期安排准备相应数量的灌板压紧、防侧移装置材料（膨胀螺栓一次性消耗、压紧螺杆周转使用）和精调装置； 4.8线外工艺性试验四、无砟轨道施工准备1、确定施工配合比，提出砂浆配比调整范围；2、机械设备与工装的安装、调试和试运转，确定设备各参数满足CA砂浆灌注要求；3、轨道板粗铺施工工艺及质量控制、轨道板精调操作要领；4、砂浆的拌制工艺参数，包括计量系统的精度、拌合量、拌合速度、拌合时间。5、灌注工艺，包括灌注方式与速度，确定单块板砂浆的灌注时间。6、确定劳动力组织、人员组成及分工。7、测量不同垫层厚度下灌注后灌注袋边缘与轨道板边缘相对位置，确定选用合适的灌注袋型号。8、确定精调支撑、压紧装置拆除时间。9、掌握CA砂浆膨胀及轨道板上浮、侧移规律。10、Ⅲ级实验室、干粉料、乳化沥青基地建设和验收；11、CA砂浆搅拌车搅拌精度内部验收； 5.1底座简介5.2测量放样5.3模板设计及安装5.4底座板钢筋加工及安装5.5底座板混凝土浇筑5.6底座板表面收光、拉毛和养护5.7底座板伸缩缝施工5.8施工常见问题图展五、底座板施工方法及注意事项 五、底座板施工方法及注意事项5.1底座简介（路基）底座在路基基床表层上分段设置，标准底座宽300cm，厚度30cm，两边30cm范围设置横向3%排水坡。路基一般地段每隔4块轨道板长对应底座设置1道宽20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台，伸缩缝下部采用聚乙烯发泡板填充，上部30mm范围采用聚氨酯封闭；为了增加底座与砂浆调整层摩擦力，轨道板宽度范围底座顶面应进行横向拉毛，拉毛深度1mm。路基上一般地段采用P4962、P4856两种，端头采用P4856A和P3685两种，结合调整板缝进行轨道板布置，轨道板布置表是根据设计长度计算，现场实测长度与表中设计长度不一致时，应按实际长度对轨道板及板缝布置进行调整，P4962轨道板板缝宽度应在60～80mm之间，P4856轨道板板缝宽度应在70～90mm之间，P4856A轨道板板缝宽度应在30～50mm之间。桥台上端头板只能铺设P4856A型，且P4856A半圆缺口侧与桥台端部对齐。对应底座不悬挑。 五、底座板施工方法及注意事项5.1底座简介（桥梁）通常简支梁、连续梁及其他型式桥梁上标准底座宽2800m、厚度198.8mm。底座在梁面构筑并分段设置，对应每块轨道板长的底座均设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台,伸缩缝的设置与行车方向有关。底座范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中心线2.6m范围内的梁面在梁场预制时应进行拉毛处理，若预制时未进行拉毛，现场应进行凿毛处理，凿毛时，见新面不应小于50%，保证梁面粗糙。底座施工时，应实际测量梁缝宽度和梁长，当现场实际梁长与图示设计梁长不一致时，应根据实际梁长及实测梁缝宽度调整轨道板和板缝，桥梁内各轨道板间板缝宽度应在60～90mm之间（一般70或80mm）；为了保证梁缝处扣件间距不超过最大控制值（650mm）且满足凸台与轨道板间隙不小于30mm，当实测梁缝宽度大于控制梁缝宽度时，应根据实测梁缝宽度计算底座悬出长度。简支梁最大悬出长度不应超过60mm，连续梁最大悬出长度不超过70mm。 五、底座板施工方法及注意事项5.2测量放样利用CPⅢ控制网在梁面上放出模板安装控制点（一块底座放4个角点），用红油漆做好标记，并在其上测出标高，用以控制模板安装顶面高程。根据放样点，弹出侧模安装边线及伸缩缝处模板安装边线。直线地段，底座(凸形挡台)中心线与轨道中心线重合一致。曲线地段，底座板折线布置，底座中心线须向曲线外侧偏移，偏移量e见横断面设计图。曲线超高设置，采用外轨抬高方式，并在缓和曲线区段按线性变化完成过渡，即从直缓点至缓圆点超高由0mm直线递增至曲线设计超高值h，从圆缓点至缓直点超高由设计超高值h直线递减至0mm。曲线地段梁内上行线与下行线轨道设计长度存在偏差，施工时应实测上、下行线的轨道中心线实际长度，与图中布板设计梁长进行对比计算出偏差值，根据偏差值调整板缝宽度，板缝宽度的调整原则:相邻扣件节点间距不大于650mm,凸形挡台周围树脂厚度不小于30mm，也不大于60mm。 五、底座板施工方法及注意事项5.3模板安装模板应采用专门加工制作的可调组合钢模，分段长度不宜小于轨道板长，高度满足普通地段及超高设置地段的高度需要。按照所标示出的高程安装底座侧模板，使模板顶面与底座顶面平齐，并用方木、角钢或花篮拉索进行加固支撑。外侧模板支撑在竖墙上，内侧模板支撑在锚入梁面的钢筋上。相邻模板接缝处夹垫塑料密封条，用螺栓连接。底座板钢模板示意图底座板钢模板实物图 五、底座板施工方法及注意事项5.3模板安装模板支立后，采用水平仪对模板的顶面高程进行检查调整（按照设计参数和现场调查后布板方案计算底座板边模控制点坐标、底座板伸缩缝控制点坐标和底座板顶面高程，要求底座顶面高程控制点每2米一个。通过拧可调模板支撑螺栓），验收的质量标准见下表。梁端处底座板端模板上应按设计预留伸缩缝安装预埋件。伸入梁缝部分的底座板应加设底模板，并采用腻子等封闭底模板缝隙。底座模板安装质量标准序号项目允许偏差(mm)检验方法备注1顶面高程±3采用水平仪进行测设每5米检查1处2宽度±5采用钢尺进行丈量每5米检查3处3中线位置2采用钢尺进行丈量每5米检查3处4伸缩缝位置5采用钢尺进行丈量每条缝检查1处 五、底座板施工方法及注意事项5.4钢筋加工与安装底座钢筋网片采用厂制半成品，直接通过汽车运输到工地。现场通过架立筋连接上下两层钢筋网片。桥梁地段单块板内采用一个整体钢筋网片，路基地段采用钢筋网片搭接，搭接长度不小于450mm。凸型挡台预埋钢筋与底座上下钢筋网片焊接。摆放底层钢筋保护层用同标号的混凝土垫块，按照每平米4个布置摆放。现场钢筋绑扎时，注意凸型挡台预埋钢筋与行车方向一致。底座板钢筋制作安装质量标准序号项目允许偏差(mm)检验数量检验方法1受力钢筋全长±10每段抽10处钢尺丈量2钢筋弯钩长度+10～0每段抽10处钢尺丈量3钢筋保护层厚度-5，+10每段抽10处钢尺丈量4钢筋间距±20每段抽10处钢尺丈量 五、底座板施工方法及注意事项5.4钢筋加工与安装半圆凸台钢筋绑扎圆形凸台钢筋绑扎行车方向 五、底座板施工方法及注意事项5.5混凝土浇筑混凝土的坍落度控制在16～20cm之间，自由落差不能大于1m。当工地最高气温高于30℃时，采取夏期施工措施（骨料洒水降温、采用冰水拌合，运输采用白色保温材料覆盖等），混凝土的入模温度不宜超过30℃。浇筑时由一端向另一端推进，一次成型，中间不留施工缝。混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣，振捣时要快插慢拔，由于结构较薄，每一棒的捣固时间控制在15～20s，防止过振。捣固密实的标准为混凝土面停止下沉，无较大气泡冒出，表面平坦泛浆为止。插棒间距为振捣棒直径的10倍，切忌振捣棒触碰模板和振捣钢筋，最后采用提浆振动梁（或3m挂尺）进行混凝土面整平。超高地段底座板施工，混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用平板振动器来回两遍振实压平。混凝土浇筑期间，设专人检查支撑、模板等稳固情况，当发现模板标高变化、松动变形，应该及时处理。防止出现混凝土表面蜂窝麻面、漏浆跑模、钢筋跑位等现象。 五、底座板施工方法及注意事项5.6混凝土表面收光、拉毛和养护底座板浇筑混凝土后应安设电子水准仪实时测量收面高程，高程控制【-5，+3】mm。初整平作业后，用铝合金标尺（长3m）进行二次收光抹面。初整平后2～3h后即可采用拉毛器进行拉毛。拉毛时，拉槽垂直于混凝土板块边缘，槽深控制在1～1.5mm内，同时在拉毛操作过程中，速度均匀，中间不宜停顿。拉毛后如槽型不理想可抹平稍后再拉，拉完后个别槽有局部翻砂、露石现象的，可用同样直径的铁丝和毛刷进行修整。底座两边20cm按要求收光，并设3%的排水坡，中间按要求拉毛处理。底座板外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差首建段允许偏差检验方法1顶面高程±5mm+3，-10mm水准仪2宽度±10mm±10mm钢尺丈量3中线位置3mm3mm全站仪4平整度10mm/3m水平靠尺5伸缩缝10mm每条伸缩缝检查 五、底座板施工方法及注意事项5.6混凝土表面收光、拉毛和养护 五、底座板施工方法及注意事项混凝土浇筑完成后，在12h内开始覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态；当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护。养护期一般不少于7d。5.6混凝土表面收光、拉毛和养护 五、底座板施工方法及注意事项5.7伸缩缝施工伸缩缝填缝材料使用类弹性板的秸秆板。秸秆伸缩缝板由两边直线段板和中间圆弧段三块组成，可根据曲线要素订制加工而成。施工时，秸秆板两端恰入侧模板内，中间采用垫块固定。填缝材料采用聚氨酯材料。 五、底座板施工方法及注意事项5.7伸缩缝施工 五、底座板施工方法及注意事项5.8底座板施工常见问题表面开裂表面疏松凸台局部悬空底座长度不够底座错台伸缩缝扭曲 五、底座板施工方法及注意事项5.8底座板施工常见问题伸缩缝设置不对顶面标高控制不到位曲线内侧未做排水坡顶部污染 五、底座板施工方法及注意事项5.8底座板施工常见问题补灰造成分层施工间断造成施工缝保护层不够拉毛跨度不一 六、凸台施工方法及注意事项6.1凸台施工凸型挡台模板采用定制钢模板，模板由两块半圆型(即Ω型)，组合后直径误差±3mm。模具高度应保证凸型挡台顶面至少与轨道板面一平，要求0，+4mm。凸型挡台模板安装定位可采用木楔支撑并固定，安装完成后的模具内侧应保证与轨道板间隙(原则上不小于30mm)均匀。固定模具木楔应轻轻楔入，防止楔入力量过大造成轨道板易位。模具与底座板接触面处应保证处于密封状态，存在缝隙时可采用腻子(或专用注入式封闭胶)等材料进行封闭。凸台采用C40砼。施工时采用漏斗配合灌注砼，以防止砼进入凸型挡台周边缝隙之中，砼捣固采用小型振捣棒，振捣时应特别注意避免与模具接触。砼收面时应专门抹平并保证顶面高程误差0，+5mm(与轨道板面一平或略高)。曲线段凸型挡台砼应严格控制坍落度，防止凸型挡台砼顶面发生“自流平”现象。砼灌注施工前，应在凸型挡台周围铺垫一层塑料薄膜（或其他材料），以免施工时污染轨道板。同时施工时还应特别注意防止砼进入凸型挡台周边缝隙。凸型挡台砼宜集中灌注施工。 六、凸台施工方法及注意事项6.1凸台施工施工前应先对底座表面凸形挡台内混凝土进行凿毛处理。并按四点放样精确测定位置，用直角尺确保与底板面垂直。凸形挡台模板架立前测量人员要再次对凸形挡台纵横向和中心坐标进行复核，确保凸形挡台模板定位准确。凸台定位要考虑曲线超高偏心值。凸型挡台施工完成48小时后，挡台周围清洁、整理完毕，在凸形挡台周围安放树脂灌注专用袋，采用布制橡胶带或粘着剂固定。树脂灌注前要在凸型挡台及附近周围铺设塑料防护垫，采用漏斗灌注法进行灌注，以减少对轨道板及凸型挡台的污染。填充树脂在现场配置并施工，施工环境温度在5～40℃，雨雪天气禁止作业。室外施工环境温度低于10℃时，需将树脂的液体温度调到20℃以上混合。为防止空气进入，尽量保持低位进行灌注施工。 六、凸台施工方法及注意事项6.2凸台施工质量标准凸形挡台外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差检验方法1圆形挡台的直径±3mm钢直尺2半圆形挡台的半径±2mm钢直尺3中线位置3mm全站仪4挡台中心间距±5mm全站仪5顶面高程0mm,+5mm水准仪 六、凸台施工方法及注意事项6.3凸台施工图片 六、凸台施工方法及注意事项6.3凸台施工图片 六、凸台施工方法及注意事项6.4凸台施工常见问题竖向钢筋歪斜定位不准确钢筋复位对砼损坏连接处砼松散、破损轨道板定位损坏树脂搅拌不均发泡 七、轨道板铺设及注意事项7.1轨道板运输、吊装轨道板出厂前应对每块板的外形尺寸偏差（按轨道板预制暂行技术条件表3.5.1进行抽样核查）及外观质量（有无表面无肉眼可见裂纹、蜂窝、麻面、混凝土堆垒和掉块）进行检查，并办理相关交接手续（轨道板制造厂应提供轨道板产品质量证明文件、双方交接签收单），不合格的轨道板严禁使用。轨道板应对称装载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，且每块板支撑位置上下一致，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证运输过程中不发生相对位移。轨道板通过板内预埋的起吊套管及吊件四点起吊，铺板门吊或汽车吊吊装。吊装前仔细检查吊具是否安装到位，吊具与轨道板边加垫橡胶垫块，防止破坏轨道板边缘。轨道板垂直立放，并采取防倾倒措施，相邻板体间用木方隔离。临时平放不超过7天。不同板型分类存于相应台座，不得混存。梁端等处部分轨道板及异型板的铺设位置相对应、不可更换，而且又是采用双线同向铺设，因此轨道板的运输和存放必须考虑一定的顺序。出场时，设专人按轨道板铺设表核对发货型号数量。 七、轨道板铺设及注意事项7.2轨道板粗铺铺板前对所铺设处的底座板标高进行复测，确保板腔最小空间不小于4cm（控制在4～6cm内），避免CA砂浆填充层厚度不足；将底座板表面清理干净。利用CPIII点放样出轨道板两边缘点并弹划墨线（轮廓线）。吊装前先在轨道板四角起吊螺栓附近布置4块支撑垫木，支撑垫木为50×50×300mm的杂木条，人工配合轨道板落于支撑垫木之上。P4962、P4856板运板时可以不考虑前后方向，但布板吊具要考虑可旋转180度；P3685、P4856A在装车时要考虑方向，既要考虑板的方向，也要考虑运板车车头前进方向（半圆凸台及接地端子控制）。初铺板直线段定位要控制横向误差【-10，+10】mm；曲线段向超高侧偏移【+5，+15】mm，利于后期精调速度。粗铺完成的轨道板应进行顺序编号(根据布板方案，从标段起点处起编)，编号标写于轨道板线间侧的中部板边部位，字体规格比照轨道板出厂标记，采用黑色喷涂。编号供精调数据采集、轨道几何调整使用。 七、轨道板铺设及注意事项7.2轨道板粗铺 八、轨道板精调及注意事项8.1精调主要设备8.2精调主要参数设置8.3精调前辅助工序8.4精调作业8.5精调验收标准 八、轨道板精调及注意事项8.1轨道板精调主要设备1、全站仪：1台（天宝S8或者莱卡1201+）。其配置要求：测角精度<1〃，测距精度1mm+1ppm，测距标准偏差<1cm/20m(500ppm)，并含精密水准配件。高程测量采用天宝DINI06电子精密水准仪。2、精调框及电脑测量系统。测量用精调框(可配置有倾斜传感器并配棱镜)2套；电脑测量系统(或电脑测量通讯系统)1套(含测量数据显示器4个)。该部分设备应注意与后期轨道几何状态调整使用的轨道测量仪通用。避免重复购置。 八、轨道板精调及注意事项8.1轨道板精调主要设备3、每板精调需要数量：精调座(千斤顶)4个，要求具有平面及高度调节能力，同时应具备微细调节能力，即至少半圈-行程1mm；轨道板压紧装置，无超高地段为2个，有超高地段为4个；防侧移装置2个。精调抓防侧移装置压紧装置 八、轨道板精调及注意事项8.1轨道板精调主要设备4、辅助工具：齿轮扳手4个；膨胀螺丝若干；千斤顶2个；膨胀螺丝千斤顶齿轮扳手 八、轨道板精调及注意事项8.2精调参数设置1、精调施工前，要将现场两段不同的曲线要素输入到仪器中，精调哪一段要用相应的曲线要素。2、在轨道板精密调整系统软件内进行系统参数的配置。主要是配置通信协议、各接口参数、棱镜常数，对各设备进行初始化，输入原始数据等工作。3、对精调仪器、装置进行检查，确保测量系统正常工作。4、板精调要专人处理数据及保存精调数据。数据导入手簿时要认真复核（第二人），切勿出错。 八、轨道板精调及注意事项8.3精调前辅助工序1、精调座使用前应对千斤顶相关部位进行润滑。并在安装前将横向轴杆居中，使之前后伸缩均能有大约10mm的余量，以避免调节能力不足需倒顶而影响调节速度。2、在待调板的两侧对应于预埋套管处安装4个双向精调千斤顶。精调千斤顶安装后，取出支点出垫木，集中转运至粗铺板作业面处重复利用。3、在精调测量系统就位过程中，千斤顶调节人员可对板的位置进行大致的调整，以缩短精调时间。对于与已调板相邻的板端，可采用直尺测量待调板的板面、侧面与相邻已调板是否大致在一个平面上，并调整待调板使其板端与已调板顺接。熟练人员也可目测判断相邻两板顶面、侧面是否平顺。4、板端离精调座边20cm位置用电动冲击钻垂直打孔，深度10～15cm，锚杆（φ16精轧螺纹钢）必须垂直于底座板，压紧装置和轨道板的搭接长度控制在3cm以上。待精调完毕后拧紧翼形螺母，防止轨道板在灌浆时上浮。当曲线地段超高达到45mm及以上（线外试验确定）时在轨道板曲线内侧增加2个侧向防侧移装置。 八、轨道板精调及注意事项8.4精调作业1、利用CPIII控制点全站仪自由建站，全站仪架设在精调方向的正前方（待精调轨道板前方6块板的位置），精调框1位于近全站仪端，且1#棱镜在固定端（右侧），精调框2位于远全站仪端，且3#棱镜在活动端（左侧），具体如下图所示。安装精调框时要检查与基座密贴，防止灰尘、沙粒影响其三维坐标的真实性。安设精调框图示 八、轨道板精调及注意事项8.4精调作业2、建站完成,标定精调框倾斜传感器,然后开始精调工作。利用精调软件和全站仪自动跟踪1#和3#棱镜测量得到调整偏差。精调方式由远及近，先调高程，后调中线。精调一个作业面要保证按顺序进行。3、在相临两测站之间，由于存在系统的建站误差，故需要对两站间采用同一块轨道板做为平顺性过渡，这样才能保证线路的整体平顺性指标。4、精调完成后安置防灌注CA砂浆时板上浮装置。5、精调合格的板要盖章做标识，并及时反馈给灌板组织者。6、精调合格的板切勿扰动。 八、轨道板精调及注意事项8.4精调作业 八、轨道板精调及注意事项8.5精调验收标准轨道板精调后允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验数量检验方法1横向不大于2mm全部检查全站仪2纵向不大于5mm全部检查全站仪3高程不大于1mm全部检查全站仪3相邻轨道板搭接横向偏差不大于2mm全部检查全站仪4相邻轨道板搭接高程偏差不大于1mm全部检查全站仪 九、CA砂浆灌注施工及注意事项9.1施工工艺流程9.2施工主要设备、工装配置9.3主要人员配置9.4施工前辅助工序9.5CA砂浆灌注9.6CA砂浆养生9.7CA砂浆灌注后轨道板验收标准 九、CA砂浆灌注施工及注意事项9.1施工工艺流程 九、CA砂浆灌注施工及注意事项9.2主要设备工装序号设备名称规格型号单位数量备注1CA砂浆搅拌车1500B台12叉车3T台2一台灌板，一台材料3CA砂浆泵台1配高压管300米4灌浆斗、中转斗0.8～1m3个2带搅拌动力装置，备用一个5高压清洗机套1灌注完后桥面清洗6防侧移装置套150～200根据进度要求配置7电钻台2在底座板上安装地锚螺栓8压紧装置套150～200根据进度要求配置9沥青罐车10T以上台1为砂浆车供乳化沥青10水罐车台2为砂浆车供水11干粉料运输车30T台1为砂浆车供干粉料一个工作面CA砂浆灌注主要工装设备 九、CA砂浆灌注施工及注意事项9.2主要设备工装 九、CA砂浆灌注施工及注意事项9.3主要人员配置一个工作面CA砂浆灌注主要人员配置序号工种人数工作内容1技术人员2负责灌浆的现场指导、交底、检查2试验员1现场检验砂浆主要指标3队长领工员2一人负责灌浆作业的组织协调，一人负责后台物资供应4砂浆车司机2砂浆车的操作、保养5操作手3砂浆泵、叉车、搅拌机6准备班组3负责在底座板上打眼，安装地锚螺栓7灌板前台工人8～10人负责前台灌板的有关工作8灌板后台工人6～8人配合砂浆车加料、放料清洗等9砂浆养护2负责对施工完的地段清朝现场、文明施工、砂浆养护 九、CA砂浆灌注施工及注意事项9.4施工前辅助工序1、CA砂浆灌注袋的铺设CA砂浆灌注袋铺放前，对灌注袋的质量进行检验。人工配合高压风枪清理底座混凝土面，保证底座表面无杂物及积水；根据铺板类型、砂浆浇灌的厚度选择对应尺寸的灌注袋,并尺量检查。将CA砂浆灌注袋沿横向折叠成双Z字形使得灌注袋的四角分别位于双Z字的上下两层，从轨道板侧面垂直塞入轨道板底部，轨道板两侧各站两人分别捏住砂浆袋四角慢慢向两侧平顺展开，使得砂浆袋四个角点分别与轨道板四角对齐；灌注袋铺设时灌注口朝轨道内侧，曲线段灌注口均朝曲线内侧，拉伸灌注袋使其平展无褶皱，外侧缝合线与轨道板边缘对齐。灌注袋固定采用四角和灌注袋中间内外侧距离轨道板边缘5cm以内用少许粘合胶固定在底座上和用木楔子固定两种方式进行比较(要确定粘合胶使用量和粘合位置，确定木楔子的固定位置和拆除时间)。 九、CA砂浆灌注施工及注意事项9.4施工前辅助工序2、轨道板几何位置的确认检查测量使用全站仪及测量标架进行，方式类同精调测量。每板检查2处(前、后)，一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定，可采取隔板抽检方式，但检查范围至少应覆盖各次全站仪设站精调测量段落，测量结果输入检测评估软件之中，对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。3、压紧装置工作状态的检查CA砂浆灌注前对轨道板压紧装置状态进行检查确认，防止灌浆过程中轨道板上浮或变形。 九、CA砂浆灌注施工及注意事项9.4施工前辅助工序4、砂浆灌注厚度的检查专人检查每块轨道板与底座之间的间隙，每块轨道尺量检查4处(每侧前后各1个点)，标准厚度主50mm；检查时厚度应不小于40mm，且不大于60mm。5、砂浆灌注设备的检查用于灌注的各项机械设备和工装要提前进场测试（包括：车载材料、砂浆车各系统检测调试、砂浆施工配合比参数、中转斗、灌注斗、CA砂浆泵、发电机等）以免因性能不稳定而影响CA砂浆灌注作业。 九、CA砂浆灌注施工及注意事项9.5CA砂浆灌注4、砂浆灌注厚度的检查专人检查每块轨道板与底座之间的间隙，每块轨道尺量检查4处(每侧前后各1个点)，标准厚度主50mm；检查时厚度应不小于40mm，且不大于60mm。5、砂浆灌注设备的检查用于灌注的各项机械设备和工装要提前进场测试（包括：车载材料、砂浆车各系统检测调试、砂浆施工配合比参数、中转斗、灌注斗、CA砂浆泵、发电机等）以免因性能不稳定而影响CA砂浆灌注作业。 九、CA砂浆灌注施工及注意事项9.5CA砂浆灌注1、砂浆拌制及施工温度应严格控制在5℃～35℃，当天最低气温低于-5℃时，全天不得进行砂浆灌注。2、雨天时不得进行砂浆灌注施工，并应对尚未硬化的充填砂浆采取防水措施。3、灌注前应在轨道板表面铺设塑料薄膜，防止灌注过程中轨道板等的污损；4、灌注前应对中转罐中的砂浆充分搅拌2min后方可开始搅拌，且在灌注过程中须保持搅拌；5、中转罐卸料口位于轨道板上表面约300mm处；6、中转罐与灌注袋相连，灌注袋口水平放置，打开软管的阀门，使砂浆自然流入灌注袋内。7、砂浆的灌注应在一个灌注袋灌注结束后再进行下一个灌注袋的灌注。 九、CA砂浆灌注施工及注意事项9.5CA砂浆灌注8、砂浆应缓慢连续灌注，防止产生气泡，灌注过程中安排专人观测轨道板状态，不得出现拱起、上浮现象，不得踩踏轨道板；灌注程序为刚开始放料阀开启一半，当灌注口饱满后放料阀全部开启，至砂浆到达另外一边时放料阀开启一半以降低灌注速度，使砂浆灌注袋充分填充，避免轨道板下面出现空隙。9、确认灌注袋的端部及四角已经充分填充且定位螺栓有一个略微松动，然后将浇口用尼龙绳扎紧（浇口内保持砂浆有25cm余量），用45度斜板将浇口竖起，撤去轨道板上的防护薄膜。10、灌注完毕后2h和3h时，应安排专人检查灌注饱满或过量，并采取相应处理措施：A如不够饱满，则应拆除尼龙绳夹具，将灌注口内的砂浆适量挤入灌注袋中然后扎紧浇口以保持压力；B如过量，则应拆除尼龙绳，打开灌注口，释放部分砂浆至专用的容器中，重新调整轨道板状态，再次进行砂浆灌注。11、砂浆挤入结束后，用尼龙卡或专用夹具封住灌注口。12、如果发生灌注袋破损砂浆溢出的情况，用水泥进行堵漏。 九、CA砂浆灌注施工及注意事项9.6CA砂浆养护1、采用自然养生。2、当强度达到0.1MPa且CA砂浆灌注时间达到24小时后拆除轨道板支撑螺栓，灌注48h后切除灌注口；3、灌注完成后7d以上，或抗压强度达到0.7MPa以上后，方可在轨道板上承重；4、CA砂浆养生期间不得在轨道板上加载。5、施工过程中产生的污水及废料应集中妥善处理，不得随意排放或丢弃。 9.7CA砂浆灌注后轨道板验收标准轨道板位置允许偏差及检验数量序号项目允许偏差（mm）首建段允许偏差(mm)检验数量检验方法1中线位置32每块板检查三处（两端、中间）全站仪2测点处承轨面高程±1.51全部检查全站仪3相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差1.5全部检查全站仪4相邻轨道板接缝处承轨面相对纵向偏差1.5（2）全部检查全站仪九、CA砂浆灌注施工及注意事项 十、石武客专无砟轨道教训石武在无碴轨道施工的总体安排上，前期缺乏科学可行的总体规划，前后工序之间没有拉开足够的距离，造成工序不能有效衔接，特别不同分部间的工序交接责任不清、不规范、不认真，致使各工序相互影响不能连续施工，从而影响劳务队伍稳定，形成恶性循环。建议：1、无碴轨道施工在总体计划安排时，应按照单元划分的原则从防水层开始至轨道板铺设的最后一道工序进行全面综合的考虑，前后工序之间要拉开足够的距离，一般前一道工序的进度比后一道工序要提前4－6天，以免前一工序因故停工时后一道工序不会立即受到影响；2、加强工序间的交接验收工作，明确责任，特别是不同单位间的工序交接，要有明确合理的交接验收程序；3、高度重视底座板高程的控制，底座板的高程由于精度要求高，施工难度较大，但由于其对后期的铺板施工影响巨大，因此要制定科学合理的措施加以严格的控制，同时铺板前要进行全面的检查验收，不合格坚决不上板。 十、石武客专无砟轨道教训石武无碴轨道施工在轨道板精调施工的组织上是较为成功的，具体表现在以下几个方面：1、在自身工程技术人员不足的情况下，果断的将GRP的测量工作委外作业，避免了测量工作滞后影响铺板施工；2、精调施工采用架子队的模式有效强化了项目部对作业层的指挥和控制能力，奖惩措施激发了架子队作业人员的作业热情，体现了多劳多得的分配原则，精调施工从未影响整体施工进度，队伍及生产能力稳定；3、从成本上分析，即便在7～9月分严重窝工的情况下，精调施工总的劳务支出（含奖励）为477700元，每块板合54元，若是生产组织均衡，此费用将可大幅下降；4、这种模式既降低了成本，同时又大幅提高了职工和作业工作的个人收入，表现出双赢的良性循环格局。 十、石武客专无砟轨道教训石武线在无碴轨道铺板除测量以外的其它工作上采取劳务大包的模式是不可取的。表现在以下几个方面：1、Ⅱ型板的铺设施工由于工序繁多相互交叉并且质量要求高，因此要求协作队伍自身有较强的组织管理能力，否则容易出现顾此失彼的局面，加大项目部的管理难度；2、大包模式一定程度上削弱了项目部对劳务队伍的指挥和控制能力，特别是在某个环节的施工出现问题没能得到及时解决的时候（比如石武的底座板标高问题），队伍会变得不稳定，造成熟练工人流失，可能形成恶性循环的怪圈（比如这个工序组织正常了那个工序又出问题了），需要相当的时间同时项目部投入大量的精力才能恢复正常的生产；4、当大包劳务队伍组织出现问题时，可供项目部选择解决问题的手段受到一定的制约，若全面撤换队伍项目部付出的工期成本太大，只能有限地削减其部分工作量，比如石武线后期强行将剪切联结和部分板间联结从原大包队伍中划出，组建专业队伍负责施工。 十、石武客专无砟轨道教训建议尽量避免采用大包模式组织施工。可采用分工序分专业的劳务分包模式，按照铺板、灌板、板间连接、剪切联结四个工序来进行专业分包，以减轻协作队伍的管理压力同时强化项目部对协作队伍的控制；在条件许可的情况下也可以偿试按架子队的模式来组织职工承包。 宣讲结束谢谢！