路基施工组织禁忌事项指导

路基施工组织禁忌事项指导

1施工组织31.1施工准备31.2施工组织设计41.3施工测量41.4成本控制52地基处理62.1原地面处理62.2换填72.3砂垫层、碎石垫层、土工合成材料加筋垫层82.4强夯(重锤夯实)92.5袋装砂井102.7堆载预压122.8真空预压122.9砂（碎石）桩132.10搅拌桩132.11旋喷桩142.12挤密桩152.13强夯置换162.14柱锤冲扩桩172.15水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）172.15混凝土预制桩202.17混凝土灌注桩222.18桩帽242.19桩板结构242.20筏板252.21岩溶处理252.22洞穴处理263填料263.1一般规定263.2普通填料283.3改良土填料283.4级配碎石填料284基床以下路堤294.1一般规定294.2普通填料填筑314.5路堤边坡成型345.1过渡段基底处理345.2基坑回填355.3基床表层以下过渡段级配碎石填层355.4基床表层以下过渡段两侧及锥体填土375.5路堤与路堑过渡段基床表层以下填土层375.6过渡段混凝土填层376路堑387.1基床底层39n7.2级配碎石基床表层398路基支挡工程418.1重力式挡土墙418.2短卸荷板式挡土墙428.3悬臂式和扶壁式挡土墙438.4锚杆挡土墙438.5锚定板挡土墙438.6加筋土挡土墙448.7土钉墙458.8抗滑桩468.9桩板式挡土墙478.10预应力锚索479路基防排水489.1路基防（隔）水层489.2地面排水489.3地下排水499.4路基横向排水519.5过渡段排水5210路基边坡防护5310.1一般规定5310.2植物防护5410.3边坡固土网垫植草防护5510.4骨架护坡防护5610.5混凝土预制件防护5810.6喷混植生防护5810.7锚杆（索）框架梁防护5911路基相关工程及设施6011.1端刺基坑6011.2电缆槽（井）6011.3接触网支柱基础6111.4声屏障基础6211.5预埋管线、综合接地6211.6检查设备6311.7防护栅栏6311.8取、弃土场6312变形观测64n路基施工禁忌手册目次1施工组织1.1施工准备禁忌1无设计交底原因及后果对设计思想、设计标准、结构关键部位的设计要求、新材料、新工艺领会不深、理解不透、导致施工产品不符合设计要求，出现质量事故等。正确施作设计交底一般由建设单位主持，设计、监理和施工等单位参加。先由设计单位说明工程的设计依据、意图和功能要求，并对特殊结构、新材料、新工艺和新技术提出设计要求，进行技术交底。设计交底前，施工单位应对图纸进行复核，并根据复核记录、现场调查，书面提出对设计图纸的疑问、建议和变更意见，形成设计交底纪要。设计交底纪要（文件）一本由建设单位正式行文，参建单位共同汇签盖章，作为与设计文件同时使用的技术文件和指导施工的依据，以及建设单位与施工单位进行结算的依据。禁忌2未做施工前调查或调查不充分原因及后果对的施工范围内的地质、水文、气象、地形、地貌、地材来源、基础设施、风土人情等调查不细，导致施工方案制定无依据或者不详细，无针对性，甚至可能会产生决策失误，造成重大损失。正确施作施工前详细收集施工范围内的地质、水文、气象等情况；仔细核对图示类别及分布，调查清楚施工环境条件及取、弃土困难地段的填料来源、弃土位置和运土条件等；核对路基填料及填料的拌合场地等资料；石方爆破地段的地形、地貌、地质和附近居民、建筑物、交通与通信设施等情况；办理临时用地手续、拆迁补偿所需的资料；当地可利用的资源和设施；修建各项临时工程和施工防排水设施的资料；收集与工程有关的既有线运营情况、路基情况、以及采取安全合理、施工方便的工程措施所需的资料。禁忌3无地质核查原因及后果施工前未对全线的路基工程进行地质核查，导致施工时出现与原设计地质不符时需重新勘探，造成窝工损失及工期风险。n正确施作施工前对全线的路基工程进行地质核查，与原设计地质资料进行比对，当发现与设计提供的地质资料不符时，及时向监理、设计、业主等相关部门反馈，及时进行设计变更，避免窝工损失及工期延误。甚至可以借此机会，增加与我方有利的投资等。禁忌4上场前未对施工人员进行技术培训原因及后果思想麻痹，未意识到对施工作业人员进行岗前培训的重要性，标准不明确，一窝蜂上场，打乱仗，现场失控，导致不合格产品的大量出现。正确施作路基工程施工前做好施工人员的技术培训，监理质量管理体系和施工质量检验制度。1.2施工组织设计禁忌1无针对性原因及后果施工组织设计不结合自身特点，盲目照搬照抄其他工程的施工组织设计，导致所编制的施工组织设计对本工程没有具体的指导意义，甚至误导决策。正确施作在施工调查的基础上，根据工程特点、实际工程数量、工期要求和资源情况编写工程施工组织设计，并确定施工方案。施工前把这项工作做细、做实，对项目成本的降低也是至关重要的。尤其是难点、节点更应事先做充分分析，制定详细、切实可行的施工方案、甚至预案。否则一旦施工中出现问题，不仅施工进度受影响，成本也将会成倍增加。注意事项临建工程必须满足施工需要，必须一次性配备、建设到位，防止停工待料及其他降低施工生产效率的现象发生。禁忌2未审批原因及后果不遵守施工作业程序，未经有关部门审批即实施，导致整个施工方案无人把关，极易出现重大失误，并且程序上也不合法。正确施作施工组织设计必须按审批制度报批后方可执行，对于重大工程方案尚需经过专家论证。1.3施工测量禁忌1未办理交接桩手续原因及后果未按规定办理交接桩手续，导致接桩点错误、点位不准、等级不清、加桩不足，轻则导致增大自身测量工作量，重则导致出现严重的测量事故n。并且出现事故后，无法具体问责相关责任方。正确施作交接桩交接桩应在现场进行，并按规定办理书面交接手续。交桩的参加人员包括建设单位、监理单位、施工单位如有需要还应有设计单位共同参加并签字；要仔细观察桩位周围比较特殊的地物、地貌，及和路线中桩的关系，保证能够随时找到桩位；起点桩位与终点桩位的位置和坐标的确定性。现在一般为附和导线形式，导线起点桩位及终点桩位往往不是国家的标准点，也有可能由于外部条件而发生变动，偏移等，另外也是相邻标段的起点或终点，所以非常重要，必须是正确或正确采用的；交桩的资料越齐全越好，而且要有齐全的签字，尤为重要的是补充性和变更的文件必须交接齐全；应随时观察桩位对施工的影响合适的马上进行加固，不合适的注意观察地形，初步了解加桩、或移桩的位置，为下布工作打好基础。禁忌2交接桩后未及时进行贯通测量原因及后果交接桩后未及时进行贯通测量，对定测资料的可靠性和完整性不清楚，不能及时发现线路控制桩和路基中线、工程测量误差超限不闭合的现象，盲目采用不合格的线路及高程控制桩，导致出现重大测量事故的发生。正确施作施工前对主要桩橛点如直线转点（ZD）、交点（JD）、曲线主点、有关控制点、三角点、导线点、水准点等进行转向角测量、直线转点测量、曲线控制桩测量和线路水准测量以恢复定测桩点和检查定测质量。若桩点有丢失和损坏，则应予以恢复；若复测与定测成果的误差在容许范围之内，则以定测成果为准；若超出容许范围，则应多方查找原因，确实证明定测资料错误或桩点位移时，方可采用复测成果。在施工复测中要增加或移设的水准点，增测的横断面等工作，一律按新线勘测的要求进行。由于施工阶段对土石方数量计算的要求比定测时要准确，所以横断面要测得密些，其间隔应根据地形情况和控制土石方数量需要的精度而定，一般平坦地区每50m一个；而在起伏大的地区，应不大于20m一个，同时中线上的里程桩也应加密。注意事项形成复测成果后，应及时报监理、设计、业主等单位审核确认。1.4成本控制禁忌1未结合项目具体特点来编制成本计划原因及后果不了解业主对项目的总体要求和具体要求，制定的成本计划不且合实际，起不到成本控制的作用，导致成本控制不力，严重时甚至出现失控现象。n正确施作项目进场之初，要建立起同业主、监理方面的相关信息平台，一级对一级加强沟通，从而快速掌握业主的相关要求，对制订项目成本计划非常关键。比如说业主对工期的要求，对临建的要求，对设备材料的要求等等。禁忌2未结合实施性施工组织设计的要求来编制原因及后果对实施性施工组织设计不认真组织成本管理人员学习，不深入了解施工方案，尤其是施工难点、节点，导致制定的成本计划成为一纸空文，对施工决策造成误导。正确施作编制详细的、切合实际的成本计划（1）临建成本控制：坚持符合局、公司关于经理部临建的要求及基本满足业主要求的基本条件。尽量利用既有社会资源，如住房、交通、能源、通讯等。（2）合同成本控制：与经过考察和合作过，具备施工能力的单位进行合同谈判。先进行交底后双方谈判，，对于施工难度较大的项目，也可考虑采用多种组织形式。这也是根据施工特点和队伍情况进行整合。（3）变更成本控制：在低价中标的市场情况下，项目如有变更的机会一定不能放过；变更要抓有净利润的变更，对仅仅是工程数量的增减而不增加利润的变更不应太费精力；合同签订时明确与协作队伍的变更单价、结算方式等，避免结算时扯皮；详细掌握变更程序、审批权限、时效、资料要求等。；变更项目必须依据充分，经得起逐级审查和审计。2地基处理2.1原地面处理禁忌1未做好临时排水设施即进行清表处理原因及后果未做好临时排水设施即进行清表处理，清表后路基面低于周边地势，使积水无法排放，长时间浸泡路基地面，造成原地面出现软基，增加排水和软基处理工程量，耽误工期。正确施作在施工前即在路基两侧做好临时排水设施，将路基面积水引排至侧沟，确保路基面无积水。禁忌2原地面土壤含水量超标时进行清表处理原因及后果当原地面土壤中含水量较大时，重型机械，往往会将设计清表厚度以下部分土体扰动，造成翻浆及弹簧土，人为导致软基处理，增加额外工程量。正确施作若原地面含水量较大，需晾干后在组织施工机械进行清表处理。n注意事项清表土不得乱堆乱弃，要对方在指定位置或弃土场，确保复耕时方便利用并满足环保要求。禁忌3原地面坑洼处未做特殊处理原因及后果大面积清表时产生的不合格的材料将原地面既有坑洼填平，无法辨识，而后未做特殊处理，造成局部路基出现软弱夹层，影响填筑压实质量。正确施作将既有坑洼范围做好标记，大面积清表完成后，单独对该处进行反挖、分层回填处理。若坑洼较小，采用小型冲击夯作压实处理；若坑洼较大，尚需自上而下挖台阶，压路机械进行压实处理。禁忌3原地面松软土层处理不彻底原因及后果原地面松软表土及腐殖土清除不干净，松散土层未反挖回填，造成原地面承载力达不到设计要求，基地软弱，填筑质量不能满足。正确施作当原地面未松软表土或腐殖土时，必须清除干净；当原地面为松散土层时，应将松土反挖，分层回填压实，质量应符合设计要求，基底应平整、密实。禁忌4陡坡处未挖台阶处理原因及后果陡坡处未按设计及规范要求挖台阶处理，造成填筑路基本体与原地面结合处出现滑动面，不利于路基本体的稳定，严重时甚至出现滑坡现象。正确施作原地面坡度陡于1:5时，应自上而下挖台阶，台阶宽度应符合设计要求。当基岩面上覆盖层较薄时，亦先清除覆盖层再挖台阶。2.2换填禁忌1机械挖除时未预留底层人工清理层原因及后果机械开挖时，如果不预留一定厚度的底层土，往往由于机械开挖不易控制底层标高，而造成基底超挖，导致增加额外换填工作量。正确施作当采用机械开挖时，应预留30~50cm的地层土由人工清理，并将底部整平。注意事项当底部起伏较大时，需设置台阶或缓坡，并按先深后浅的顺序进行换填施工。禁忌2不按要求分层回填原因及后果回填时采用倾填或者层厚太大，达不到相应的压实要求，导致基底强度不足，造成路基沉降等质量事故。正确施作n换填部位开挖完成后应及时回填，填料应符合所处路基部位的设计要求，填筑应分层进行并达到相应的压实标准。注意事项实施工中对需换填涂层范围、深度及地质条件进行核实，并按要求进行检验。禁忌3未做好防排水设施原因及后果回填前未排除积水或者地表水流入，导致换填部位被水浸泡形成软基，产生额外工作量。正确施作回填施工前，先将积水排除，并在周边做好临时排水设施，防止地表水流入，以保证正常施工和避免边坡遭受冲刷。注意事项换填完成后，应立即进行下道工序施工，以防雨水浸入地基。此外，冻土地基基底换填时，开挖后还需要做好边坡保温和加固工作。2.3砂垫层、碎石垫层、土工合成材料加筋垫层禁忌1基底未按设计要求做好路拱原因及后果砂和碎石垫层施工前未按设计要求做好路拱，路基基底受积水浸泡，导致路基基底承载力下降及路基工后沉降过大等质量事故。正确施作砂及碎石垫层施工前应进行基底清理、整平，并按设计要求做好基地碾压及路拱。禁忌2垫层材料材质不达标，含杂质超标原因及后果垫层材料材质不合格，达不到耐久要求；级配不良、含杂质超标，造成滤水能力下降。正确施作砂垫层应采用中、粗、砂砾，不含草根、垃圾等有机杂物，其含泥量不得大于5%。注意碎石垫层应采用质地坚硬、不易风化且级配良好的砾石或碎石，其最大粒径不得大于50mm，含泥量不得大于5%，且不含草根、垃圾等有机杂物。注意事项砂、碎石垫层填筑完成后必须及时施工来那个侧干砌片石护坡，并同时做好反滤层。禁忌3土工合成材料下承层不平整原因及后果下承层不平整，导致土工合成材料碾压时被表面坚硬突出物硌破，削弱其作用效果。正确施作下承层表面应整平、压实，并清除表面坚硬突出物。n禁忌4土工合成材料方向铺反原因及后果施工时将土工合成材料方向铺反，受理机理变化，起不到加筋效果作用，导致路基本体质量削弱。正确施作铺设土工合成材料时，应将强度高的方向置于路堤主要受力方向，当设计有特殊要求时按设计铺设。注意事项土工合成材料的连接应牢固，受力方向连接强度不低于设计抗拉强度；土工合成材料铺设时，必须拉紧展平插钉固定，并应与路基面密贴不得有褶皱扭曲；铺设多层土工合成材料时，其上、下层接缝应交替错开，错开距离不宜小于0.5m。。禁忌5未铺设保护层原因及后果直接铺设在碎石等坚硬的下承层上，碾压及运输等设备直接在土工合成材料上碾压或行走作业，导致土工合成材料被碾坏。正确施作土工合成材料不得直接铺设在碎石等坚硬的下承层上。应在土工合成材料和碎石之间铺设5cm厚的中、粗砂保护层。严禁碾压及运输等设备直接在土工合成材料上碾压或行走作业。注意事项土工合成材料铺好后应按设计要求铺回折段，并及时用砂覆盖。2.4强夯(重锤夯实)禁忌1夯击坑底倾斜原因及后果由于原地面不平整，或者由于吊锤倾斜出现夯击后坑底倾斜现象，如不处理，将会导致重锤跑偏，冲击能量分散，削弱其垂直冲击能量，达不到加固效果。正确施作首先将施工场地平整好，完成一次夯击后若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。禁忌2起吊高度不足原因及后果起吊高度不足，导致产生的夯击能量达不到设计要求，达不到加固效果。正确施作将夯锤起吊到预定高度，夯锤脱钩自由下落。禁忌3强夯后地基发生“橡皮土”原因及后果天然地基土含水量偏高，夯击过程中孔隙水压力得不到充分的消散；在强夯施工过程中遇到强降雨，增加了地基土的含水量； 满夯并平整场地后，由于轮式车辆反复碾压等原因，出现“橡皮土”n，导致不但软弱地基加固达不到预期效果，还带来了次生不良地基。正确施作(1) 对含水量较高的地基，应保证有足够的遍间歇时间，待基土中孔隙水压力充分消散后再满夯,或采取强夯置换施工工艺，在地基土中打设竖向排水体。也可先在场地上铺设一层厚约0.5m的砂石垫层后再满夯。     (2) 满夯前有可能下雨时，应该采取覆盖防水措施，以防推入夯坑内的虚土大量吸水,增加地基土的含水量。如果情况允许，可在下雨之前对夯坑内的虚土夯1～2击。      (3) 满夯后场地严禁轮式车辆碾压。     (4) 当局部出现“橡皮土”时可将其挖除，换填干土或砂石填料补夯；当“橡皮土”较薄且面积较大时，可用推土机的松土器将地表层翻松、晾晒后补夯；也可采取其他有效措施处理。注意事项如果单击夯击能量偏低；单点夯击数不够，单位面积夯击能量不足；遍间歇时间太短；夯间距过小等原因往往导致加固深度达不到设计要求，要根据实际情况及时调整夯击工艺参数。2.5袋装砂井禁忌1保管不善原因及后果砂袋进场及装砂后露天存放，长时间在阳光下暴晒，造成砂袋老化。正确施作砂袋应搭棚遮阳，砂袋装好砂后也要暂放于遮阳棚，并尽快入孔，防止砂袋长期光照而老化。禁忌2砂井的颈缩原因及后果砂袋颈缩是灌砂量不足，使井身局部直径小于设计直径，或者是由于向钢套管内放置砂袋引起砂袋扭曲，严重的会导致砂井断井。正确施作砂袋灌砂，要人工辅助抖实，使砂袋饱满密实、呈柱状。向钢套管内放置砂袋时，砂袋要顺直。禁忌3砂井的回带原因及后果当钢套管沉至设计深度后，管底压力大，容易将淤泥从管口压人管内，造成钢套管提取时砂袋回带；钢套管提升过快也易引起砂袋回带。正确施作沉人砂袋时，将砂袋垂直吊在井架上，缓慢放人套管内；提升套管时，要向套管内灌水，以平衡管内外压力。钢套管盖口不应过大，盖口缝隙控制在lmm为宜。n注意事项灌砂：为了保证灌砂率，使用具有振动功能机械灌砂机，灌砂架高度能满足灌砂时砂袋悬空50cm以上；裁剪砂袋的长度至少在设计长度的基础上增加40cm，以利于袋装砂井两头打结；将砂井袋固定在灌砂机上进行灌砂，灌砂的过程中人工进行辅助摇摆、振动砂袋取下后，手持砂袋的另一端进行上下振动，振动后空袋部分人工进行补灌，以保证灌砂率达到95%以上。成孔：采用振动贯入法施工，桩机移至放样孔位后，调整套管的垂直度，偏差不大于1.5%，在确认套管底部阀门关闭时均匀振动打入套管并达到设计标高；4冲水：套管到达设计标高后即向管内冲水，以保证在拔管时，管底阀门顺利打开；减少砂袋与管壁的摩擦力，拔管时不回带。沉入砂袋：砂袋用吊绳吊起，人工辅助徐徐沉入套管中，在沉入的过程中应防止砂袋扭结、断裂、磨损、掉带。振动拔管：砂袋全部沉入套管内即可拔管，拔管时应该垂直振动起吊，连续缓慢地进行，中途不得放松吊绳，以防止掉带、回带、损坏砂袋现象。人工补砂：套管拔出后解开吊绳，施工机具移至下一孔位，人工将砂井袋上部结松开手持砂井袋的上部上、下、左、右振动,对空袋部分应再次补砂，以防止出现缩颈。埋砂袋头：砂袋顶部至少要伸入砂垫层30cm以上，保证袋装砂井与砂垫层贯通，伸入段应保持密实、饱满、伸入段不得卧倒，必要时采用人工补砂以保证灌砂率，砂井袋的上部袋口应扎牢，施工完成经检验合格将露出部分弯折埋置于砂垫层中,并将带出的淤泥清走。2.6塑料排水板禁忌1排水板破坏原因及后果在运输、储存及插入过程中，造成排水板老化以及扭结断裂和撕破滤膜等现象，导致排水功能削弱或丧失。正确施作排水板在装运和储存期间，要包上厚保护层，在施工现场存放要注意防晒及泥浆、灰尘污染或其它物体的碰撞破坏；。注意事项（1）.注意排水板的技术性能，应按设计要求对每批进场的产品抽查检验合格后方可施工。    （2）施工前对照地质资料，在布置排水孔的场地范围内作必要的触探（探孔）检查，以尽量避免施打排水孔时碰到地下障碍物。（探孔深度不要超过设计孔深60CMn）。   （ 3）当碰到地下障碍物而不能继续打进或令孔体倾斜（超过允许偏差），则应弃置该孔而拔管移位（相距45CM左右），重新施打排水孔。（4）排水孔的施打过程要采用定载振动压入的方法，一直打到设计要求的深度，不允许重锤夯击。（ 5）排水板施插过程，应注意是否在插入时真正送入土中，或在拔管（心轴）时，排水板回带上来。可经常注意卷筒内塑料板的耗用量（或用自动记录装置）。2.7堆载预压禁忌1堆载速度过快原因及后果施工中堆载速度过快，超过地基承载力极限值，所加固地基没有足够的固结调整时间，造成路基受到侧向剪力破坏，导致沉陷过大、侧向滑移等安全、质量事故的发生。正确施作堆载预压施工中，作用在地基上的和在不得超过地基的极限荷载，分层（级）荷载应符合设计要求，严格控制加载速率，堆载预压填筑过程中同步进行地基沉降与土的侧心爱那个为宜观测，保证在各级荷载下地基的稳定性。堆载时应边堆土边摊平，顶面应平整。禁忌2卸载时对基床底层造成破坏原因及后果大型挖掘机及推土机卸载作业时，对基床底层造成破坏正确施作堆载料具备卸载条件后，卸载时用装载机装土，自卸汽车运输至弃土场，机械施工时预留30cm厚度人工清理，以防污染基床底层和破坏基床底层整体性及稳固性，最后清理土工布2.8真空预压禁忌1密封性差原因及后果由于砂垫层表面存留石块及其他尖利杂物将密封膜刺穿；竖向排水体周围形成的孔洞没有回填好，抽真空时这些孔洞附近的密封薄膜被破损；埋设膜下滤管时，绑扎过滤层的铅丝头将密封膜扎破；密封沟深度不足；管道出膜处应与出膜装置连接不好等原因造成漏气，从而难以达到和维持要求的真空度。　　正确施作n（1）整平加固区场地，清除杂物，并铺设砂垫层。为避免塑料密封破损，砂垫层表面不得存留石块及其他尖利杂物。　　（2）塑料排水板打设完毕并验收合格后，应及时仔细地用砂垫层砂料把打设时在每根塑料排水板周围形成的孔洞回填好，否则，抽真空时这些孔洞附近的密封薄膜很容易破损，造成漏气，从而难以达到和维持要求的真空度。　　（3）埋设膜下滤管时，绑扎过滤层的铅丝头均应朝向两侧，切忌朝上。滤管周围须用砂填定，并用磁盘埋好，埋砂厚度以5cm左右为宜。砂料中的石块、瓦砾等尖利杂物必须清除干净，以免扎破密封膜。　　（4）铺膜时须挖沟，挖出的土堆在沟边平地上，不得堆在砂垫层上。还应避免砂粒滑入沟中。薄膜应事先仔细检查，铺设时四周应放到沟底，但不要拉得过紧。沟中回填的粘土要密实且不夹杂砂石。　　（5）管道出膜处应与出膜装置妥善连接，以保证密封性。2.9砂（碎石）桩禁忌1断桩、缩径原因及后果拔管过快，填充料来不及灌入或者灌入量不足，导致断桩、缩径等质量问题的发生。正确施作填料要分批加入，不宜一次加料过多，原则上要“少吃多餐”，每一深度的桩体在未达到规定的密实电流时应继续加料，继续振实。逐步拔管，边振动边拔。拔管速度控制在1~1.5m/s范围内。发现灌注量不足或中断现象，采取反插或复打等措施。禁忌2施工顺序不对原因及后果施工顺序不对导致桩间土的约束力不强，不能有效地振动、挤密，达不到消除液化目的，还可能造成相邻桩的桩身倾斜或断桩。正确施作砂性土地基应从外围或两侧向中间进行，以挤密为主的桩宜隔排施工。软弱黏性土地基宜从中间向外围或隔排施工。2.10搅拌桩禁忌1粉喷沉桩原因及后果由于在喷粉初期，土体受扰动，水泥加固土的强度承受不了水泥加固土的自重力和负摩阻力的作用而发生沉桩。n正确施作调整施工工艺，将喷粉改为喷浆并在水泥浆液中加入适量的早强剂解决喷粉法施工成桩初期水泥加固土的强度承受不了水泥加固土的自重力和负摩阻力发生沉桩问题。禁忌2桩身倾斜原因及后果钻机塔架支立不水平，钻杆倾斜，导致桩位垂直度不满足要求，从而影响桩承载力正确施作在钻机塔架上安装锤球方法控制垂直度禁忌3水泥剂量不足原因及后果输浆管弯折、压、泄漏或输浆管道过长，沿程压力损失，甚至作业人员监控不到位，导致供浆不足，影响桩身强度，降低承载力。正确施作应及时检查、维护管道并选择适当位置开挖制浆池。最好做桩配浆，桩清池(灰浆池)。当场地条不具备时，适当调增泵送压力。每台机械均应配备电脑记录仪，同时现场应比重计控制水泥浆稠度。另项目经理部最好指派专人责水泥搅拌桩施工，全过程旁站水泥搅拌桩施工过程。所有施工机械均应编号，应现场技术员、钻机长、现场责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处，确保人员位，责任人。注意事项每根桩开钻应连续作业，不得断喷浆。严禁尚未喷浆情况进行钻杆提升作业。禁忌3桩头不密实原因及后果如果桩头部位不进行复搅，将会导致桩部密实度不足，影响其强度和承载力。正确施作当钻机反循环提钻并喷浆升至工作基准面以30～50厘米时，持喷30秒水泥浆，2.11旋喷桩禁忌1旋喷点位的对中不准原因及后果因采用孔内旋喷，钻杆悬空段过长，钻杆易于歪斜，造成拍击，旋喷钻杆置入钻头时，钻杆接头容易被拍松或拍断，造成旋喷施工中漏浆事故频繁，影响施工质量和进度。正确施作n根据现场的实际情况，在桩孔内搭设井字形钢管框架，在每个旋喷点的位置安设导向环，导向环内衬橡胶软垫。导向环与框架之间环与环之间也采用刚性连接以形成整体，保证旋喷点位的准确性。禁忌2喷嘴或管路被堵塞原因及后果杂物进入喷嘴；喷浆不连续，水泥浆在管道中沉淀；喷浆结束后清洗不及时彻底等原因导致喷嘴或管路被堵塞。正确施作（１）在水泥浆进入高压注浆泵之前设置４道滤网过滤，并对滤网经常清理。（２）按操作要求认真检查水、浆通道，在接管前要用薄塑料布包好管头和接头，防止杂物进入喷嘴内，遵守高压泵开动顺序。（３）喷射中出现水泥供不应求时，应将注浆管提起一段距离，送清水将管道中的水泥浆顶出喷头后再停泵，避免水泥浆在管道中沉淀而堵塞。（４）喷浆结束后，要做好系统清洗，做好高压注浆泵的维护与保养。禁忌3漏浆、串浆原因及后果由于桩体周围有空洞，导致漏浆和相邻桩体之间的串浆，正确施作注浆时采用慢速旋喷与复喷方法成桩，直至浆液不再下漏为止。喷射作业应间隔进行，避免出现串孔现象。注意事项①因故停机时应将高喷管下放至距停喷深度下0.5米的位置，重新开机作业时可避免出现断桩；②及时回灌，保持孔内浆液饱满，连续施工时可采用冒浆回灌；③高喷结束后及时整理各种记录资料。禁忌4桩头下沉原因及后果在浆液与土粒搅拌混合后的凝固过程中，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，加上旋喷工艺方面的原因，会造成桩顶部出现一个凹穴，导致所加固地基与上层填料出现不密贴或脱空等现象，影响地基承载力。正确施作可超喷一定高度，对部分长桩在浆液凝固前进行冒浆回灌（回填注浆）2.12挤密桩禁忌1材质不合格原因及后果采用不合格的原材料进行灰土加工生产；施工过程中灰土失效，导致灰土不合格，桩体强度不足，降低承载能力。正确施作n灰土挤密桩：土料选用黄土；石灰选用Ⅲ级以上新鲜块灰，使用前4～7天浇水充分消解并过筛，颗粒直径应小于5mm，不含未熟化生石灰块。灰土配合比按设计要求采用厂拌。经试验确定土料合理含水率，该含水率能使经拌合后的灰土基本达到最佳含水率的要求。每天施工前核定土的含水率是否为合理值，以保证拌和后灰土的含水量接近最佳含水量。灰土拌制根据回填要求随拌随用，已拌成灰土不得超过24小时或隔夜使用；被雨水淋湿、浸泡的灰土（水泥土）严禁使用，按作废处理。下雨期间不进行灰土拌制。水泥土挤密桩：土料宜选用黄土，水泥可选用P.O.32.5级普通硅酸盐水泥，水泥土按设计配合比应在拌和站集中拌和，并且根据回填要求随拌随用，其对土料含水率的要求同上，也要事前经试验确定水泥土所用土料的合理含水率。注意事项回填夯实采用连续施工，每个桩孔一次性分层回填夯实，不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。禁忌2振动坍塌原因及后果施工顺序不当，导致相邻孔缩孔或振动坍塌，正确施作隔排隔行，间隔1～2孔跳打，成孔后立即回填，以防止邻孔之间互相挤压造成相邻孔缩孔或振动坍塌。当整片处理时宜由内向外进行，局部处理宜由外向内进行。注意事项对已成好的孔要及时回填夯实，不得长时间空孔放置。禁忌3缩孔原因及后果地基土的含水率过大，土体松软，导致施工过程中出现缩孔现象，影响桩长和桩径。正确施作复核地基土的含水率、饱和度，处理区段地基土的含水量宜接近最佳含水量，含水量过大是先进行降水、晾晒处理。2.13强夯置换禁忌1施工顺序不当原因及后果施工顺序不当，一反面导致桩间土加固不密实，另一方面对相邻桩体造成挤压破坏。正确施作夯孔施打顺序已由内而外，隔孔分序跳打方式，逐一完成全部夯点的施工。禁忌2垂直度控制不好原因及后果场地不平整；脱钩器不合适，坑内回填料未整平等原因导致垂直度控制不好，造成冲击能量分散损失，影响加固效果。n正确施作场地预先平整，清除地表处的大块废石；选择合适的脱钩器来保证脱钩后夯锤底面与地面平行，防止在空中倾斜；在夯坑内填料时，必须保证每次填料上皮平，且填料颗粒均匀，防止一侧粗料，一侧细料。2.14柱锤冲扩桩禁忌塌孔原因及后果由于成孔地区的含水量较高，而采用其它护壁的方法不能够奏效的情况下，导致孔的塌陷；在进行孔内夯实的施工过程中，由于成孔的孔壁垂直度的问题或者重锤夯实的控制问题而出现重锤的偏击出现坍孔。正确施作采用硬骨料夯填消除塌孔影响。2.15水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）禁忌1施工顺序不当原因及后果在饱和软土中成桩，桩机的振动力较小，但当采用连打作业时，由于饱和软土的特性，新打桩将挤压已打桩，形成椭圆或不规则形态，产生严重的缩颈和断桩。正确施作在饱和软土中成桩，应采用隔桩跳打施工方案；在饱和的松散粉土中施工，由于松散粉土振密效果好，先打桩施工完后，土体密度会有显著增加可以逐排施工；当满堂布桩时，不宜从四周转向内推进施工，宜从中心向外推进施工，或从一边向另一边推进施工。禁忌2拔管速度控制不当原因及后果拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不匀，桩项浮浆过多，桩身强度不足和形成混和料离析现象，导致桩身强度不足。正确施作①沉管施工时：当混合料填加至钢管投料口平齐后，先振动5～10s，再开始拔管，边振边拔，每拔0.5～1.0m，停拔留振5～10s，如此反复，直至沉管全部拔出。沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，拔管速度应控制在1.2～1.5m/min。长螺旋钻机施工时：钻机的提升速度≤2.5m/min，在含水砂层段内，适当放慢提钻速度，以防流砂造成塌孔、断桩现象。提钻的速率与混合料的泵送速率协调一致，保证钻杆孔内混凝土表面高度始终略高于钻杆底出料口，直至压灌到地面为止。n拔管过程中不允许反插，如上料不足，须在拔管过程时空中加料，不允许停拔再投料，拔管至桩顶。施工桩顶标高宜高于设计标高50cm，浮浆厚度不超过20cm。　②管拔出地面后，若发现桩身填料超出桩的设计顶面甚多或溢出地面较多，应及时核实充盈系数，若充盈系数小于1，则可认为桩身可能存在缩径或断桩隐藏患，应及时研究补救措施。　③若发现桩身填料面低于设计标高，应立即补填填料使其顶面高于设计标高0.5m，并用振捣器振实。补填填料时，应将桩顶上的浮土清理干净，必要时可向孔内先插入钢模，再清理浮土。注意事项①控制好混合料的坍落度。大量工程实践表明，混合料坍落度过大，会形成桩项浮浆过多，桩体强度也会降低。坍落度控制在3～5cm，和易性好，当拔管速率为1.2～1.5m／分时，一般桩顶浮浆可控制在10cm左右，成桩质量容易控制。　　②设置保护桩长。使桩在加料时，比设计桩长多加0.5m，将沉管拔出后，用插入式振捣棒对桩顶混合料加振3～5秒，提高桩顶混合料密实度。上部用土封项，增大混合料表面的高度即增加了自重压力，可提高混合料抵抗周围土挤压的能力，避免新打桩振动导致已打桩受振动挤压，混合料上涌使桩径缩小。　　③拔管过程避免反插。在拔管过程中若出现反插，由于桩管垂直度的偏差，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质量，应避免反插。禁忌3保护桩长不足原因及后果保护桩长不足导致桩头混合料不密实，混凝土收缩使桩径缩小导致桩体强度不足，承载力降低。正确施作在加料时，比设计桩长多加0.5m，将沉管拔出后，用插入式振捣棒对桩顶混合料加振3～5秒，提高桩顶混合料密实度。上部用土封项，增大混合料表面的高度即增加了自重压力，可提高混合料抵抗周围土挤压的能力，避免新打桩振动导致已打桩受振动挤压，混合料上涌使桩径缩小。禁忌4桩头断裂原因及后果采用大型机械清除桩间土，将桩头部分挤压、碰撞造成断桩；截桩时，用锤敲击造成断桩；褥垫层施工时，振动压路机将桩头震断。。正确施作采用人工配合小型机械清理桩间土；截桩时采用圆盘锯切割桩头；褥垫层采用静压法施工。禁忌5堵管原因及后果①n混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好,常发生堵管。②混合料搅拌质量有缺陷。在CFG桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析,泵压作用下,骨料与砂浆分离,摩擦力加剧,导致堵管。坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。③施工操作不当。若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。④冬期施工措施不当。冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。⑤设备缺陷。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。正确施作①因此,要注意混合料的配合比,尤其要注意将粉煤灰掺量控制在70kg/m3～90kg/m3的范围内,坍落度应控制在160mm～200mm之间。②严格控制好混凝土的塌落度。③冬季施工时,必要时应采用加热水的办法提高混合料的出机温度,但要控制好水的温度,水温不宜超过60℃,否则会造成混合料的早凝,产生堵管,影响混合料的强度。④弯头与钻杆应圆顺连接，混合料输送管要定期清洗。禁忌6窜孔原因及后果被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂;钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动;土体受剪切扰动能量的积累,使土体发生液化。正确施作采取隔桩、隔排跳打方法;减少在窜孔区域的一次连续施工的桩数,减少对已打桩扰动能量的积累;合理提高钻头钻进速度。禁忌7桩头空芯原因及后果主要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时,管内充满空气,泵送混合料时,排气阀将空气排出,若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出,就会导致桩体存气,形成空芯。正确施作为避免桩头空芯,施工中应经常检查排气阀的工作状态,发现堵塞及时清洗。禁忌8桩端不饱满原因及后果　因为施工中为了方便阀门的打开,先提钻后泵料所致。这种情况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔,影响CFG桩的桩端承载力。正确施作施工中前、后台工人应密切配合,保证提钻和泵料的一致性。n2.15混凝土预制桩禁忌1预制桩桩身断裂原因及后果由于桩身弯曲过大、强度不足及地下有障碍物等原因造成，或桩在堆放、起吊、运输过程中产生断裂，没有发现而致。正确施作  预制桩必须提前定货加工，打桩时预制桩强度必须达到设计强度的100%，并应增加养护期一个月后方准施打在预制桩的制作过程中，桩身弯曲度不能超过规定的要求，避免桩尖偏离桩的纵轴线较大；施工前对桩孔下的障碍物清除干净，必要时对每个桩孔位用钎探了解；在稳桩过程中及时纠正不垂直，接桩时要保证上下桩在同一纵轴线上，接头处要严格按操作规程施工；桩的堆放、吊运过程中，要严格按照有关规定执行，发现裂缝超过规定坚决不能使用。禁忌2桩顶碎裂原因及后果  混凝土的养护时间不够或养护措施不当造成桩顶强度不足。桩顶混凝土配合比不当，振捣不密实等。混凝土标号低，桩顶加密钢筋位置、数量不正确等均会引起桩顶强度不足。桩顶凹凸不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层厚。桩锤选择不合理，桩锤过大，冲击能量大，桩顶混凝土承受不了过大的冲击能量而碎裂；桩锤小，要使桩沉入到设计标高，桩顶受打击次数过多，桩顶混凝土同样会因疲劳破坏被打碎。桩顶与桩帽接触面不平，桩沉入土中不垂直使桩顶面倾斜；造成桩顶局部受集中力作用而破碎。  正确施作沉桩前应对桩质量进行严格检查验收，对不符合质量标准和规范要求的桩不予验收；合理选择桩锤和安排沉桩顺序，发现贯入度很小，甚至几百锤无贯入的情况，要立即停击，查明原因；桩帽与桩顶的接触面一定要平整，并经常检查。插桩要垂直，随时检查桩垫、锤垫，如失效及时更换；当设计要求沉桩进入坚硬持力层较深时，宜将上节桩混凝土强度提高一等级或在桩顶设置钢帽或在桩顶部分浇筑钢纤维混凝土。发现桩顶破碎时，应立即停止沉桩，查明原因，不严重时，更换并加厚桩垫，然后再继续沉桩，在沉桩过程中发现桩顶严重破碎，应维修桩头，待强度达到后继续沉桩。禁忌3沉桩达不到设计标高:原因及后果地质勘察资料粗略，而且持力层起伏较大，标高不明，致使桩尖设计标高与实际情况不符，达不到设计标高或持力层标高；压桩力定得过小或设计要求太严，超过施工机械能力和桩身混凝土强度；局部有坚硬夹土层或夹砂层，或者遇见较大障碍物；压桩时，间歇时间太长，孔隙水消失而形成直径很大土桩；n桩机选择不当，致使桩压不到设计标高。  正确施作施工前应做好勘察设计，探明详细地质情况，正确选择持力层位置或标高合理选用桩锤及其他机械注意压桩顺序；接桩迅速，减少沉桩间歇时间。禁忌4桩顶移位原因及后果 测量放线误差：桩位放得不准，偏差过大；施工中定桩标志丢失或挤压偏高，造成错位。桩数过多，桩间距小，在沉桩时，土被挤到极限密实度而隆起，相邻桩一起被涌起。在软土地基中较密的群桩，由于沉桩引导起的空隙压力把相邻的桩推向一侧或涌起。正确施作施工前应将一切障碍物清除干净；根据地基土性和工程环境资料，确定合理的打桩顺序。打桩前仔细核实桩位，避免测量出错；打桩过程中，发现质量问题，施工单位切忌自行处理，必须报监理、业主，然后会同设计、勘察等相关部门分析、研究，作出正确处理方案。由设计部门出具修改设计通知。禁忌5桩身倾斜原因及后果 由于场地不平、打桩机底盘不水平或稳桩不垂直、桩尖在地下遇见硬物等原因所造成。正确施作先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆住桩上端吊环附近处，一般不宜超过30cm，再起动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤1～2次，桩入上一定深度，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正；10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。禁忌6接桩处出现松动、开裂原因及后果  连接处表面不干净、连接铁件不平、焊接质量不符合要求、接桩上下中心线不在同一条线上等原因所造成。正确施作采用焊接接桩，其预制桩表面上的预埋件应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢；焊接时，应采取措施，减少焊缝变形；焊缝应连续焊满。接桩时，一般在距地面lm左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点折曲矢高不得大于l‰桩长。n2.17混凝土灌注桩禁忌1孔壁坍塌原因及后果主要有土质松散，泥浆护壁不良，遇有溶洞、裂缝，护筒内水位过高，钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后灌注时间过长等。正确施作严格根据设计要求及桩位的水文地质情况选择适当的钻进方法，并确定护筒的埋置深度，当钻孔内有承压水时，护筒应高于稳定后的承压水位2.0m以上，若地下水位不明，不稳时，则应先做试桩。根据钻孔的工程地质情况、空位、钻机性能、泥浆材料等选择合适的泥浆，在钻进过程中增加取样次数，时刻判明地质及泥浆护壁情况，并做好记录。成孔后，待灌时间一般不大于3小时，因此，钢筋笼在钻进过程中应加工完善。吊装及焊接的过程中要对准孔位并尽量缩短时间，在灌注过程中保持施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。一旦发生坍孔，应立即采取相应措施。坍孔不严重时，可回填片石或土到坍孔位以上，采取改善泥浆性能，加高水头，深埋护筒等措施，继续钻进。在坍孔较严重时，则应将钻孔全部回填，待回填稳定后方可重钻。禁忌2孔位倾斜原因及后果钻机支架不稳，地质松软不均，土层呈倾斜状分布，遇探头石及其他硬物等造成孔位倾斜。正确施作预防措施：在钻机就位前，场地必须平整、夯实，钻机就位时，转盘中心与钻架上起吊轮在同一轴线。应尽量采用自重大，钻杆刚度大的钻机。当进入不均匀地层、倾斜状地层以及遇到探头石及其他硬物时，钻进速度要慢，并在倾斜处吊起钻头反复扫钻多次，以削去硬物，使孔位正直，当倾斜严重时，则应回填粘质土至倾斜处0.5m以上，待稳定后重新钻进。禁忌3孔底沉渣厚度过大原因及后果清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或注入量不足，无法将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后待灌时间过长，致使泥浆重新沉淀等。正确施作n成孔后，应根据设计要求、钻进方法、机具设备条件和地层情况等控制泥浆的比重和粘度，并通过提取泥浆试样，进行泥浆性能指标试验，不得用清水进行置换。钢筋笼吊装时，应使钢筋笼的中心与桩的中心保持一致，避免碰撞孔壁，并采用先进的工艺加快钢筋笼的对接速度，减少空孔时间，防止沉渣重新沉淀。灌注混凝土前，应重新测定沉淀厚度，如沉淀量不符合规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至沉淀厚度、泥浆比重等均符合规范要求。并保证首批混凝土的数量，使导管首次埋置深度大于1.0m，以利用混凝土的冲击力彻底清除孔底沉渣。禁忌4卡管原因及后果初灌时导管离孔底太近，防水栓堵管；混凝土的级配或水灰比不正确，流动性、和易性差，出现离析；混凝土中粗骨料粒径过大；混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长，以及导管进水等等。正确施作加强对水下混凝土质量的控制，选用级配良好的中砂；控制粗骨料的最大粒径，不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且小于40mm；控制水灰比，或适当掺加外加剂，保证水下混凝土良好的流动性和和易性；控制导管底与柱孔底的间距，一般为0.4m，防止隔水栓卡管；导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，防止因导管进水导致离析及卡管。一旦发生卡管，应分析原因，并将导管拔出，若原混凝土表面尚未初凝，可用新导管重新插入后继续浇筑并采取补强处理；若无法继续灌注，则应将已灌桩做废弃处理，孔内回填稳定后重新成孔。禁忌5断桩夹层原因及后果首批混凝土数量不足，导管拔离混凝土面等。正确施作严格控制首批混凝土数量，首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。在灌注过程中，严格控制导管的提升，经常测探井孔内混凝土面的高度，以确定提管高度和拆管节数，防止导管底口拔出已灌混凝土表面。混凝土的埋管深度宜保持在2-6m。若一旦由于疏忽或机械制动失误，导致导管底口拔离混凝土表面，则应将导管重新清洗拼装，并塞住底口压入已浇筑混凝土表面以下2.5m，然后按初灌混凝土的要求灌注。禁忌6短桩原因及后果由于施工人员的疏忽，未及时探明混凝土表面高度；在灌注过程中，孔壁局部小塌方，施工人员未发现，未处理，仍按原计算的混凝土量浇筑后即拔离导管。正确施作一旦发生短桩，可迅速插入一小直径护筒至原混凝土内，用吸泥机吸出坍方土和沉淀土后重新下导管灌注，但应在上下断层间加以补强。禁忌7缩颈   原因及后果主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。正确施作n针对这种情况，应采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。另外，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。禁忌8导管进水原因及后果在浇注混凝土过程中，有时会发生由于过量上提导管，使接头部分产生漏水等情况，将造成混凝土离析、流动等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患。因此要严格施工管理，不得发生泥浆水进入导管的质量事故。正确施作浇筑混凝土之前，若发现导管口出现漏水现象时，应立即提起到导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中，建筑混凝土。   在任何情况下，都应该尽可能的将导管底部深深的埋在混凝土中，当发现导管上提明显过量时，应迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽到之后，再继续浇筑混凝土。禁忌9钻孔内的有害气体原因及后果由于地质构造或其他特殊原因，在灌注桩的成孔过程中，发现桩孔中产生沼气、天然气、硫化氢等有害气体，全套管施工中，当需要在孔口附近进行焊接钢筋骨架时，焊接的电火花会点燃桩孔内可燃性气体而发生爆炸的质量事故。   正确施作为避免上述事故的发生，在进行焊接作业前，首先利用有害气体探测器或火绳等检查桩孔中是否存在有害气体，一般情况下，桩孔中的可燃气体，应用注水法排除孔中的有害气体；当气体量较少时，也可以利用火绳等将有害气体燃烧掉。2.18桩帽禁忌1基坑浸泡原因及后果基坑开挖后不及时浇筑混凝土而被水浸泡，桩间土被泡软，将会造成复合地基承载力降低。正确施作桩帽土开挖完后要及时浇筑，如不能及时浇筑砼，应采取用采条布覆盖等保护措施，避免受雨水浸泡；桩帽浇筑完后及时用湿麻袋覆盖养护。2.19桩板结构禁忌板下地面未经处理n原因及后果板下地面未经压实处理，达不到设计承载力标准。正确施作在桩板施工之前，对原地面进行冲击碾压处理，达到设计承载力要求后，再进行桩板结构的施工。注意事项桩基施工要求同钻孔灌注桩。2.20筏板禁忌表面裂纹原因及后果由于筏板施工面积较大，养护不及时，往往造成混凝土表面产生裂纹，影响结构物的使用寿命。正确施作混凝土浇筑完成，及时采用塑料薄膜覆盖养护。若环境温度较高，初凝后还要进行洒水养护，保持混凝土表面呈湿润状态。2.21岩溶处理禁忌1拔管不及时原因及后果拔管不及时，浆液会把注浆管凝固住而造成拔管困难，时间长了残留浆液沉淀凝固造成堵管。正确施作注浆结束后立即拔管，把关时使用拔管机。每次上拔高度未500mm,；拔出管后及时冲洗注浆管，以保持清洁、通畅。拔出管后留下的孔洞，及时用水泥砂浆封孔。注意事项（有必要时可有此项）禁忌2孔口冒浆原因及后果因为套管与孔壁不密贴，孔口封闭不严导致套管口冒浆正确施作拔出注浆套管，清孔后，在孔口四周开挖深30cm，下口直径≥20cm的倒锥形圆坑，将套管加长1~2m,用麻丝绳在套管外侧中部绕成不小于钻孔直径的纺锤形止浆塞，安装套管后，用混凝土将孔口圆坑封闭重新注浆。禁忌3串浆原因及后果当地质钻孔发现岩溶较大,裂隙较发育时，相临两孔可能连通，造成串浆，增加施工难度及清孔工作量。。正确施作注浆孔应跳孔施钻,不应全部钻孔完后再注浆,以免孔位串浆,溶洞较大且填充较少时,应先快速灌注中粗砂，再灌注水泥浆。n钻孔及注浆顺序原则为:先钻探灌结合孔,后钻一般注浆孔;无论探灌结合孔还是一般注浆孔,全部采用跳孔钻进;一般注浆孔采用路基两侧向路基中心进行；边钻边灌2.22洞穴处理禁忌未分析成因，处理方法不当原因及后果.路基陷穴一是石灰岩地区的岩溶洞穴；二是黄土地区的黄土陷穴；三是人工遗留的洞穴，如古墓、古窖、古井、遗弃的坑道等。有些洞穴，修建铁路时未发现，或发现未作处理，有些黄土陷穴是在铁路建成后，因路基排水不良，水流集中潜蚀而成。路基陷穴是路基下面隐伏的洞穴顶部塌陷引起的一种路基病害。造成洞穴顶部塌陷的主要因素是水的作用和列车荷载作用。洞穴在水的侵蚀、潜蚀作用下和列车动荷载的反复作用下，洞顶的岩土结构逐渐遭到破坏，承载力也逐渐丧失，最终突然塌陷。塌陷有时能使轨道悬空，给行车安全带来严重后果。　　正确施作首先应根据陷穴发生的部位、规模、对路基稳定性或行车安全的危害程度，进行评估，确定是否紧急处理。发生在轨道下面的陷穴，对行车安全危害较大，应采取紧急措施，如填实陷坑，整修线路，扣轨慢行，派人看守，情况危急时，应封锁线路。其次应做细致调查，查清塌陷洞穴的成因，形状大小，平面位置，埋藏深度，工程地质和水文地质特征及可能的发展趋势，为彻底整治提供依据。常用措施有：（1）开挖回填。如暂不危及行车安全，此措施应作为首选，它能确保质量，不留后患。（2）塌陷洞穴在轨道下方，无法开挖，可钻孔灌砂、灌注泥浆、砂浆或混凝土浆。（3）规模较大或与暗河相通的溶洞塌陷，可采用网格梁、地基梁、框架梁跨越，或其他类梁跨越等。无论采用何种措施，都要做好排水，尤其是黄土陷穴，排水设施有效、完善与否是整治成败的的关键。3填料3.1一般规定禁忌1填料种类选择错误原因及后果对设计文件未进行审核，施工验收标准、规范未进行认真学习，对路基各部位需要填筑何种类型的填料不清楚、对不同部位的各项指标不清楚，导致填料种类选择错误。n正确施作①仔细审核设计文件，认真阅读相关验收规范标准，搞清设计意图；②根据设计及规范要求，确定路基填料种类，并进行填料来源的调查，做好土石方调配方案；③填料要求挖取方便，压实容易，强度高，水稳定性好。按CBR值确定强度要求；④基床以下路堤填料：应选用A、B组填料和C组碎石类、砾石类填料以及C组细粒土改良。基床底层填料：选用A、B组填料或改良土。基床表层填料采用级配碎石。过渡段填料：采用级配碎石、过渡段内与级配碎石连接段采用A、B组填料。禁忌2填筑前未作工艺性试验原因及后果填筑前未根据填料种类、填筑部位进行工艺性试验，没有针对性的机械组合和各项压实工艺参数，无法确定本地区经济合理的填料；无法选定满足施工要求的压实机具、所用填料及压实条件下合理的松铺厚度、压实遍数和施工最佳控制含水量等工艺参数；无法选定经济、合理、准确的检测手段；导致施工效率低下、质量难以有效控制。正确施作①填筑前根据不同的填料类型、不同的填筑部位、不同的机械组合进行工艺性试验。②对不同填层厚度，不同碾压编数的检测数据进行整理分析，绘出碾压遍数与K30值和孔隙率n值变化曲线关系图，确定出不同填层厚度的海城碾压遍数。③对不同填层厚度的合理碾压遍数进行技术经济分析比较，确定最优的填层厚度和碾压遍数。④根据沉降观测结果计算整理观测数据，绘制填筑日期与沉降量的关系曲线图，以评估工后沉降是否能满足设计要求。禁忌1填料不合格原因及后果选用的填料各项指标不满足相关要求，导致碾压不密实，达不到设计要求的压实密度，影响路基质量。正确施作①对原材料进行严格把关，坚决杜绝不合格材料的进场、使用。②施工前应对设计取土场的填料进行核对确认。③施工中应核对进场填料，当实际使用填料不符合规定和要求时，应及时予以纠正。④采用改良土时，应按设计文件，控制填料含水率和掺合料的配合比，通过试验段填筑，检查配合比是否能符合填筑要求。n3.2普通填料禁忌1填料粒径超标原因及后果填料粒径超标，导致碾压不密实，路基本体中存在较大空隙，地表水渗入后，浸泡路基形成空洞，造成路基下沉、翻浆猫腻，严重时造成道床扭裂折断。正确施作当选用硬质岩石及不易风化的软质岩的碎石时，应级配较好，块石类填料的粒径不得大于15cm。碎石类作为基床底层填料时，应级配良好，其粒径不应大于10cm。填料需在加工厂破碎，拌合良好。3.3改良土填料禁忌1材料掺配比例不符合设计要求原因及后果材料掺配比例不符合设计要求，导致填料强度、封闭效果、压实质量达不到设计要求。正确施作改良土必须采用场拌法加工生产，生产过程中加强监控，加大自检频率，坚决杜绝不合格材料进出场，确保各组分比例满足设计要求。，3.4级配碎石填料禁忌填料不合格原因及后果未严格按配合比拌制生产、采用的骨料不合格、掺加的水泥含量不足，造成填料不能满足各项指标要求，影响路基质量。正确施作严格控制原材料的质量，确保进场材料合格。级配碎石混合料用级配碎石拌和设备在拌和厂集中进行拌和，混合料需拌和均匀，采用不同粒径的碎石和石屑，按预定配合比在拌和设备内拌制级配碎石混合料。在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、级配和含水量都能达到规定的要求，并通过试验段的试拌、试铺总结的各种施工参数进一步合理的调整和确定拌和需要各种级配的碎石数量，以使基床表层的级配碎石填层具有更好的强度和刚度。n4基床以下路堤4.1一般规定禁忌1路堤沉降量过大原因及后果地基处理不当；路基填料压实密度不足；填料的鉴定与选择不当；没有根据填料的不同类型选择不同的试验段进行填筑前的摊铺压实工艺试验、确定主要工艺参数，而是用同一种填料的摊铺压实工艺参数代替全部，简化了施工工艺，以致造成填料压实密度不足。正确施作①填筑前必须选择试验段做摊铺压实试验，确定主要工艺参数，作为指导施工的依据；当填料性质发生变化时，应重新试验。②路基摊铺压实应按四区段八流程作业方式作业。碾压时，各区段交接处应重叠压实，纵向搭接长度不得小于2M；纵向行与行之间的轮迹重叠压实不小于0.3m，横向同层接头处重叠压实不小于1m；上下两层填筑接头应错开不小于3m。③严格控制填土厚度。根据试验段得出的最佳填土厚度，按照运输车辆的吨位，计算卸土间距，并设专人指挥，防止卸土量过大或卸车不均，造成填土层过厚。④压实机械的性能应根据填料的性质核试验段的试验结果选用。⑤要根据环境的变化定时测定填料的含水量，当其结果与最佳含水量比较超出-3%~2%范围时，应洒水晾晒，达到标准后再进行碾压。禁忌2路堤缺口填料不密实原因及后果由于上土马道、桥涵与路基连接处的施工场地限制，大型碾压机械压实不到位；一填筑压实的路基斜坡面未按标准挖好台阶，新旧填料接合不良；堆填料的填层厚度和含水量的控制不好，一般又是使用小型夯实工具，致使夯压不实等原因路基出现较大的工后沉降，导致过渡段轨面的平顺性比一般地段差，在列车荷载作用下，线路变化快，质量难以保持，当列车高速通过时，会出现“跳车”现象，危及行车安全。正确施作①缺口填筑时，当斜坡坡度等于或大于1:1.25时，应挖宽度不小于1m的台阶，人工配合小型夯实机械分层摊平夯实，使新旧土体结合良好。每层厚度不大于20cm。填筑质量要求同路基本体填筑。②施工组织安排时，优先安排桥涵施工，减少桥涵缺口。禁忌3路基填筑层面及基床表面平整度和横向坡度超标n原因及后果路基在分层填筑时，对卸土的间隔掌握不好，使层面上卸土疏密不均，给摊平带来了困难;基床表层填筑工艺不精细，整修机具和方法不当，没有根据最后一层的填土实际厚度，重新计算卸车间隔并严格加以控制，压实后基床表面难以修整，造成各项指标超标。导致道床弹性不均，使轨枕产生扭裂或折断，影响轨距与轨道方向的保持。正确施作①路基分层填筑时，应根据每层填土量、土体松散系数、车辆装载量，计算出卸土间隔距离，专人指挥。摊平时，注意层面应有向外不小于2%的横向排水坡度。碾压前检查摊平质量，对于明显坑洼处，要进行修整。②路基基床最后一层土，应根据实际层厚重新计算用土量及卸土间隔距离，防止最后一层填土压实后高于设计标高太多，给路面整修带来困难。③图纸路基填至设计标高后，用平地机刮平，路堤两侧过高部分用人工切除，保证横向排水坡度不小于4%；路基基床表层用块石填筑时，坑洼处用碎石或石屑找平。④路基整修完成后，立即封闭，禁止车辆通行。道床施工前对路基面进行检查，由于不均匀沉降或其他因素造成超过规定标准的坑洼进行修补。禁忌4填石路堤不均匀下沉或产生纵向裂纹原因及后果填料中粒径过大的石块未破碎；风化程度不同的石料混填；施工方法和压实机械选择不当，未采用分层填筑，而是采用倾填或者压实机械与分层厚度不匹配；地基处理不当，倾斜地表未打台阶处理，形成滑动面等原因，导致路基下沉或在路基横向产生不均匀下沉，并有纵向裂纹出现。危及行车安全。正确施作①严格按照四区段八流程组织施工。填筑前应选择试验段做摊铺压实试验，确定主要的工艺参数。填料中石块最大尺寸不得大于填层厚度的2/3。施工时，人工配合机械整平。②不通风化程度的填料不得混填。③认真做好地基处理。地面坡度陡于1:3时均应挖宽度不小于1m的台阶④选用正确的施工方法。禁止使用倾填法施工，应采用分层填筑压实。分层厚度及压实便数应根据试验段试验结果确定。⑤应选用重型振动压路机碾压。碾压前，每层用推土机推平，并辅以人工找平，平整度标准为50m范围内凸凹未0.2~0.3M。碾压时从低处起先轻后重、先两侧后中间，横向行与行之间重叠不小于1/3碾宽或0.4~0.5M,前后相邻两段之间要重叠1~1.5m。每层碾压完后，在2.0mx1.0m范围内，层面高差控制在0.1m范围内，否则应人工找平。n4.2普通填料填筑禁忌1无工艺性试验方案及成果总结原因及后果没有根据填料的不同类型和机械的不同组合形式选择不同的试验段进行填筑前的摊铺压实工艺试验，导致在随后的施工作业中无依据可循，造成填筑质量不满足要求、施工效率低下，正确施作填筑前必须选择试验段做摊铺压实试验，确定主要工艺参数，作为指导施工的依据；当填料性质发生变化时，应重新试验。禁忌2填土厚度过大原因及后果路基施工前未打网格划线控制填料数量、摊铺平整时也为挂线控制厚度，导致填筑厚度过大，碾压不密实。正确施作①根据试验段得出的最佳填土厚度，按照运输车辆的吨位，计算卸土间距，施工前在地面上用石灰撒出卸料网格，根据网格卸料。并设专人指挥②摊铺平整时，路基两侧挂线控制溆浦厚度。③采用碎石类和砾石类填筑时，分层的最大压实厚度不应大于35cm；采用砂类土和改良细粒土填筑时，分层的最大压实厚度不应大于30cm。；分层填筑的最小压实厚度不宜小于10cm。禁忌3区段交接处碾压不密实原因及后果碾压时各区段交接处搭接宽度不足正确施作路基摊铺压实应按四区段八流程作业方式作业。碾压时，各区段交接处应重叠压实，纵向搭接长度不得小于2M；纵向行与行之间的轮迹重叠压实不小于0.3m，横向同层接头处重叠压实不小于1m；上下两层填筑接头应错开不小于3m。禁忌4填料含水率超标原因及后果填料含水率低，造成填料碾压时不能板结；含水率大，又会造成“弹簧土”。正确施作施工前对填料的含水率进行检测。含水率不足，需要淋水处理；含水率过大，则需要翻晒处理，到标准后再进行碾压。禁忌5表面平整度和横向坡度超标原因及后果路基在分层填筑时，对卸土的间隔掌握不好，使层面上卸土疏密不均，给摊平带来了困难;基床表层填筑工艺不精细，正确施作①路基分层填筑时，应根据每层填土量、土体松散系数、车辆装载量，计算出卸土间隔距离，专人指挥。n②摊平时，注意层面应有向外不小于2%的横向排水坡度。碾压前检查摊平质量，对于明显坑洼处，要进行修整。禁忌6分段填筑端部台阶留置不规范原因及后果分段填筑端部台阶不规范路基分段填筑端部的台阶设置不规范。导致路基填筑段与段的衔接部位确保压实度与相邻部位的压实度相一致。正确施作每填筑一层，留出一个台阶，台阶宽度2m，台阶端部的虚土应挖除。禁忌7不同性质的填料填筑路堤　　原因及后果（1）不同性质的填料在同一填筑层中混填。造成路基沉降不均匀以及产生水囊。正确施作①同一填筑层必须采用同一种填料。②）如果上面一层是透水性土，下面一层是非透水性土，那么下层土表面应做成双向的大于4％的横坡。目的：排除雨水。　　③如果上面一层是非透水性土，下面一层是透水性土，那么下层土表面应做成平坡。4.3改良土填筑禁忌1拌合不均匀原因及后果未采用场拌作业，土块过大、土体含水率过大等原因，导致填料拌合不均匀，直接影响改良土的实际改良效果。正确施作①拌和用途如果含水量过大，需晾晒至满足要求，较大块体要进行破碎处理。拌合时考虑天气及运输因素，适当加大含水率。②根据施工前室内重型击实试验确定最优含水量和最大干密度③混合料应达到色泽一致,没有灰条,灰团和花面,没有粗细颗粒"窝",且水分合适和均匀,每测碾压加宽值应不小于h×m(h为压实层厚度,m为路基边坡率).禁忌2层厚过大原因及后果路基施工前未打网格划线控制填料数量、摊铺平整时也为挂线控制厚度，分层摊铺及压实厚度过大，导致土体压实度不够，造成路基沉降超标。正确施作①正式填筑施工前通过工艺试验碾压参数试验确定较佳压实厚度为②禁施工前在地面上用石灰撒出卸料网格，根据网格卸料。③摊铺平整时，路基两侧挂线控制溆浦厚度。n禁忌2滞压时间过长原因及后果运输及摊铺作业时间过长导致水分散失、掺加的水泥失效；降雨造成为摊铺碾压的填料报废。正确施作①做好施工组织安排，保证施工过程连贯顺利。②级配碎石运输过程中，应尽量缩短运输时间，并用苫布覆盖以减少级配碎石表面水分蒸发。③降雨天气，暂停作业。禁忌3养护不到位原因及后果良土填料压实后的强度增长与养生条件关系密切，养生不到位，达不到应有的改良效果。正确施作①分层施工时,在下层施工完成,经质检合格后可以立即铺筑上层,对于不能立.即铺筑上层的应用薄膜覆盖并禁止施工车辆通行.②暴露的改良土必须进行保湿养生.不得使改良土表面表面干燥,也不能忽干忽湿,③改良土养生方法采用撒水车和覆盖薄膜相结合养生.4.4加筋土填筑禁忌1铺设方向错误原因及后果施工前未进行技术交底，导致铺设方向错误，影响加固效果。正确施作在平整压实的场地上，安装铺设的格栅其主要受力方向（纵向）应垂直于路堤轴线方向，铺设要平整，无皱折，尽量张紧。用插钉及土石压重固定，铺设的格栅主要受力方向最好是通长无接头，幅与幅之间的连接可以人工绑扎搭接，搭接宽度不小于10cm。铺设时绷紧，拉挺，避免折皱、扭曲或坑洼。禁忌2格栅错动、移位　原因及后果土工格栅铺设后未进行固定或固定不好；碾压顺序不对；未压实的加筋体上有车辆行走等原因导致隔山错动、移位。正确施作①铺设后及时用插钉及土石压重固定，幅与幅之间的连接采用绑扎搭接相邻的两幅土工格栅需搭接0.2m，并沿路基横向对土工格栅搭接部分每隔1米用8号铁丝进行穿插连接，并在铺设的格栅上，每隔1.5-2m用U型钉固定于地面。②填筑前先在两端摊铺填料，将格栅固定，再向中部推进。③n碾压的顺序是先两侧后中间。碾压时压轮不能直接与筋材接触，未压实的加筋体一般不允许车辆在上面行驶，以免筋材错位。禁忌3格栅老化、破损原因及后果场地不平整、表面有尖刺突出物；填筑时未设保护层，导致碾压时被硌破；铺设后未及时填土，长时间被暴晒，导致土工材料老化。正确施作①施工场地要求压实平整、呈水平状、清除尖刺突起物。 　②当格栅铺设定位后，应及时填土覆盖，裸露时间不得超48小时，亦可采取边铺设边回填的流水作业法压两遍。 　　　③杜绝一切施工车辆和施工机械行驶或停放在已铺好的土工格栅上，施工中随时检查土工格栅的质量，发现有折损、刺破、撕裂等损坏时，视程度修补或更换。4.5路堤边坡成型禁忌1路基边坡不密实原因及后果由于施工时路基最边处施工机械因安全因素碾压不到位，造成路基边坡部分不密实，工后沉降超标。正确施作路堤边坡应采用加宽超填或专用边坡压实机械施工。当采用加宽超填方法时，超填宽度不宜小于50cm。禁忌2刷坡超刷原因及后果机械刷坡时由于司机不熟练以及未使用坡度支架，导致边坡超刷。正确施作①由操作水平高的司机进行刷坡，为避免扰动路基本体，刷坡时预留20cm左右的厚度，由人工刷坡。②刷坡前对有关施工人员进行技术交底，并制作样架控制坡度。③填土路基两侧超填的宽度予以切除，边坡缺土时，要挖成台阶，分层填补夯实。  5基床表层以下过渡段5.1过渡段基底处理禁忌1基底处理滞后原因及后果过渡段基底处理滞后于桥涵构筑物，造成施工场地狭窄，作业困难。对于过渡段地基采用打入桩、挤密桩等加固时，还会对构筑物造成挤压，影响结构物的安全。n正确施作①过渡段基底处理应按设计要求与横向结构物、相邻路堤的基底处理同时进行。②过渡段地基采用打入桩、挤密桩等加固时，宜先进行打入桩、挤密桩等施工，再进行桥涵桩基施工。禁忌2地基被水浸泡原因及后果过渡段基底处理前后未做好防排水措施，导致地基被水浸泡，地基承载力下降。正确施作①过渡段基底处理过程申及处理后应严格按照设计要求作好地面排水，软土、松软土和膨胀土地基地段，应避免降水及地表径流对施工质量产生不利影响。②过渡段基底范围及其两侧的排水、防渗和地下水的拦截、引排应符合设计要求。地下水的出露位置和处理前、后的出水情况应有记录。③台后基坑及横向结构物基坑应严格按照设计选用回填材料及时回填并分层压实，避免积水。④过渡段坡脚两侧、路堤底部的纵横向排水措施应符合设计要求。5.2基坑回填禁忌1回填不密实原因及后果基坑未按设计要求材料进行回填；回填时未分层回填等原因，造成回填不密实，导致过渡段路基沉降。正确施作过渡段的桥台、涵洞等建筑物的基坑应以混凝土回填或以碎石分层填筑，并用小型振动设备碾压。保证基坑底部与侧壁之间密实、无虚土。禁忌2基坑积水原因及后果由于未事先在基坑周边做好排水措施，地表水进入，汇集的水未及时排走等原因，导致基地被水浸泡变软。正确施作①工序转换要及时，避免基坑长时间暴露。②基坑就开挖后及时作好地面排水，并准备防雨材料，进入基坑中的积水及时排走。5.3基床表层以下过渡段级配碎石填层禁忌1路基面积水n原因及后果由于路基面不平整，存在坑洼，未设置横向排水坡度以及横向排水坡度过缓造成路基面积水及排水不畅，水分进入路基本体中，影响质量。正确施作①严格控制路基面的平整度，推土机初平后，再用平地机精平，坑洼处人工配合整平，最后再碾压。②按要求留置好横向排水坡度，确保无积水现象。禁忌2掺水泥级配碎石失效原因及后果由于生产拌制级配碎石时，所加水泥不合格；运输、施工时间过长致使水泥凝结；台背无砂混凝土墙未作洇水处理，从而将与之连接处的级配碎石中的水分吸收等原因造成级配碎石失效。正确施作①必须采用合格水泥掺配，加强对水泥的抽样化验。②做好施工组织协调工作，确保运输道路畅通。③一次施工段落不要太长，加入水泥的级配碎石混合料宜在2h内使用完毕。④无砂混凝土墙要提前洒水湿润。禁忌3压实度不足原因及后果过渡段的填筑施工未与相邻路堤同步进行结合部位处理措施不当；未分层填筑压实或者层厚太大；结构物附近碾压不到位等原因造成路基碾压不密实。正确施作①过渡段级配碎石应分层填筑压实，每层的压实厚度不应大于30cm，最小压实厚度不宜小于15cm，具体的摊铺厚度及碾压遍数应按工艺试验确定的工艺参数进行控制。② 过渡段级配碎石填层应与相邻的路堤及锥体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面按大致相同的水平分层高度同步填筑并均匀压实。③ 台后2.0m范围外大型压路机能碾压到的部位，其填筑施工应符合本指南第5章的有关规定；大型压路机碾压不到的部位及在台后2.0m范围内，用小型振动压实设备进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm，碾压遍数应通过工艺试验确定。在填筑压实过程中，应保证桥台、横向结构物稳定。禁忌4横向结构物两侧填筑不对称原因及后果横向结构物两侧填筑不对称，偏压造成结构物被挤压开裂。正确施作横向结构物两端的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。禁忌5过渡段表层干裂原因及后果n炎热季节由于填筑后未洒水养护，造成表层干裂，地表水渗入路基本题，影响路基质量。正确施作填筑完成后，立即用土工布覆盖，根据天气情况及时洒水养护5.4基床表层以下过渡段两侧及锥体填土禁忌1混料原因及后果由于作业面狭小，过渡段两侧、锥体所用填料与过渡段填料不同，极易造成混料，影响路基质量。正确施作基床表层以下过渡段两侧及锥体填土要同步施工，施工前用灰线撒出各自填料范围，先摊铺包边土，再将级配碎石填心。5.5路堤与路堑过渡段基床表层以下填土层禁忌1原地面处理不到位原因及后果原地面未平整，未作台阶处理，造成碾压效果不好，堤堑交接处，未按设计要求做成台阶状，造成碾压不密实。正确施作①过渡段填筑前，应平整地基表面，碾压密实；并应挖除堤堑交界坡面的表层松土。②当路堤与路堑连接处为坚硬岩石时，在路堑一侧应顺原地面纵向开挖台阶，台阶高度为0.6m； 当路堤与路堑连接处为软质岩石或土质路堑时，应顺原地面纵向挖成1∶2的坡面，坡面上开挖台阶，台阶高度为0.6m左右。③靠近堤堑结合处，应沿堑坡边缘进行横向碾压。④大型压路机碾压不到的部位，应采用小型振动压实设备进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm，碾压遍数应由试验确定。5.6过渡段混凝土填层禁忌1混凝土开裂原因及后果由于养护不到位，温度应力造成混凝土开裂；混凝土尚未达到一定强度，大型机械在上面走动等原因造成混凝土开裂，影响质量。正确施作①混凝土施工完后及时养护，天气炎热时洒水养护；寒冷时需要覆盖保温。n②施工完成的混凝土在未达到一定强度时，禁止大型车辆在上行驶以及堆载重物。6路堑禁忌1防、排水措施不到位原因及后果施工前未预先在堑定做好临时截、排水天沟，导致地表水进入路堑，冲坏边坡及浸泡地面；地下水发育地段的路堑开挖时，未做好地面排水，导致施工场地内存积地表水浸泡地面导致地基承载力下降。正确施作①路堑顶部预先开挖截水沟，并结合路堑永久排水设施（如边沟或地下盲沟）做好开挖期间路堑排水。路堑开挖及沿线排水沟沿路堑行进方向保持一定的纵坡，以利于排水。②地下水发育地段的路堑开挖时，应核查地下水的出露位置、发育情况及相关的水文地质资料，必须做好地面排水，施工场地内，不得存积地表水，施工中要随时将渗透出的地下水排出施工场地。禁忌2爆破作业不规范原因及后果未根据地质情况制定有针对性的爆破方案，导致爆破效果不好，采用松动、峒室药包等错误方法，造成路基边坡松动、失稳。正确施作　①爆破工程施工必须严格按国家爆破安全规程要求进行，选用合理的爆破参数。②。确保基床、边坡和堑顶山体稳定，不受破坏。爆出的坡面平顺、底板平整、无根坎。③在路堑开挖施工中应采用光面爆破、预裂爆破与深孔爆破相结合的施工方法，使爆破后形成平整的坡面路堑开挖严禁使用峒室药包爆破。④石质路堑边坡开挖应采用光面爆破、预裂爆破，确保坡面平顺无明显局部高低差；边坡上出现坑穴、凹槽应灌注混凝土，不得长期暴露，造成边坡失稳坍塌。禁忌3开挖方法不正确原因及后果施工时采用自下而上开挖，坡脚极易失稳，造成边坡开裂、垮塌。正确施作土方开挖按设计图纸尺寸自上而下分层开挖，禁止使用爆破法，分层高度2～3m。开挖过程中多次进行中桩恢复工作，控制挖方断面，不超挖乱挖；边坡预留20cm采用人工进行修整，确保安全及不超挖。禁忌4边坡防护跟不上原因及后果n对地质不良地段的边坡、高边坡长期暴露，防护跟不上极易造成坍塌。此外，由于边坡高度太大，也给不利于防护工程的施工。正确施作对于砂、砾类松散土质边坡，或多层土质有松散夹层时及高边坡，应随挖随防护，预留碎落台，以防止边坡崩塌。　7基床7.1基床底层禁忌1不同填料同层混填原因及后果由于填料来自于不同的料源，在同一层中使用不同类型的填料，不同性质的填料混填，因不同土类的可压缩性和抗水性差异，形成不均匀沉降。正确施作同一层路基必须使用同一种填料，当填料发生变化时，必须针对新采用的填料作工艺性试验。禁忌2填筑厚度过大原因及后果路基施工前未打网格划线控制填料数量、摊铺平整时也为挂线控制厚度，导致填筑厚度过大，碾压不密实。正确施作①施工前在地面上用石灰撒出卸料网格，根据网格卸料。②摊铺平整时，路基两侧挂线控制溆浦厚度。③采用碎石类和砾石类填筑时，分层的最大压实厚度不应大于35cm；采用砂类土和改良细粒土填筑时，分层的最大压实厚度不应大于30cm。；分层填筑的最小压实厚度不宜小于10cm。7.2级配碎石基床表层禁忌1接头过多原因及后果因材料供应不上及施工组织安排方面的原因，致使路基基床表面出现过多的横向接缝，造成接头处碾压不密实。正确施作①合理划分施工区段。根据施工能力段落尽量长一些，但不要太长，保证在有效时间内施工完毕。施工接缝处松散部分要挖除。②平地机摊铺时，应根据摊铺速度、运输距离等因素合理安排运输车辆。避免车辆太少，出现不必要的停顿，致使基床表层出现过多的接缝。③摊铺中断再次摊铺时，平地机应后退0.5m左右再行摊铺，以确保接头处密实、平顺。n④碾压时纵向重叠应不小于0.4m，横缝衔接处应搭接，搭接处不少于2m。⑤严禁压路机在碾压区调头。禁忌2路基面不平整、坡度不对原因及后果路基面不平整，横向坡度不符合要求，基床表层排水不畅或积水，造成路基本题遭受水害。正确施作①路基施工时挂线控制填层厚度及坡度。②摊铺平整时，宜先用推土机初平，最后再用平地机精平；③胶轮压路机在初平后的级配碎石面上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，在不平整处由人工补充适量级配碎石进行调整。④基床表层局部不平整处，应及时洒水补平并补压，使其外形质量达到设计要求。注意事项（有必要时可有此项）禁忌3级配碎石含水量不足原因及后果拌合时未按配合比要求加水、运输及摊铺作业时间过长、前一层填料表面吸收等原因导致级配碎石含水量不足，不易压实板结。正确施作①拌合时考虑天气及运输因素，适当加大含水率。②级配碎石运输过程中，应尽量缩短运输时间，并用苫布覆盖以减少级配碎石表面水分蒸发。③天气炎热时，拌合站应将级配碎石含水量加大1~2%。基床表层表面水份蒸发过快时，应用自喷式洒水车均匀洒水进行养护。④第二层施工前，若第一层表面较干燥，应用洒水车适当洒水、湿润，减少粉尘扬起，确保第一、二层结合紧密。禁忌4路肩部分碾压不密实原因及后果填筑时预留宽度不足以及碾压顺序不正确，导致路肩部分碾压不密实正确施作①填筑时预留30~50cm的加宽值。②碾压时应遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段由两侧路肩向路中心碾压，曲线段由内侧路肩向外侧路肩碾压。③路基两侧靠近路肩处应多碾压2~3遍n8路基支挡工程8.1重力式挡土墙禁忌1挡墙基坑一次开挖过长原因及后果挡墙基坑一次开挖过长，墙体施工周期过长，边坡长期暴露失稳坍塌；地表水及雨水汇入基坑浸泡基底，造成地基变软。正确施作挡土墙基坑应分段跳槽开挖，挖完一段，墙体施工一段，及时形成对边坡的防护；另外，在基坑周围做好临时排水设施，防止基坑浸泡。禁忌2软弱地基原因及后果挡墙基础坐落于软弱、不良地质层时，若基底处理不当，容易造成挡墙滑移、倾覆。正确施作①挡土墙基础如置于基岩上时"应注意清除基岩表面层风化部分；基础如置于土层上，则不应将基础放于软土(松土及未经处理的回填土上。②挡土墙位于斜坡上时，基底纵坡应不陡于5%；当纵坡大于5%时，应将基底作成台阶形式。横向位于斜坡上时，较坚硬的岩石上可作成台阶形，但应满足设计要求。③挡土墙墙后地面坡度陡于1:5时"应先处理填方地基（铲除草皮、开挖台阶等），然后填土，以免填方沿原地面滑动。禁忌2泄水孔排水不畅原因及后果挡墙砌筑或混凝土浇筑过程中，泄水管靠近防护边坡端下沉、移位变形，泄水孔排水反坡；排水孔堵塞，墙背侧渗水排不出去，长期浸泡边坡，严重时导致边坡坍塌。正确施作泄水管安装必须稳固可靠，砌筑及混凝土浇筑时禁止碰撞泄水管，防止其移位变形。上下排水孔交错布置，进水口附近设置粗粒料反滤层。最下一排泄水孔的出口应高出地面或边沟、排水沟及积水地区的常水位0.3m。此外，为防止水分渗入地基，最下一排的底部需铺设30cm厚的粘土隔水层。禁忌3片石投放失控原因及后果片石墙体浇筑过程中，现场控制不力，片石投放量过大，导致混凝土不能将片石完全包裹，墙体中形成空洞，导致墙体强度达不到设计要求，留下质量隐患。正确施作严格按有关要求进行片石的投放，最大不得超过总量的20%。片石间隔投放，确保混凝土能将片石间空隙完全充盈。n禁忌4沉降缝不垂直原因及后果沉降缝安装时固定不好，在墙体片石砌筑或混凝土浇筑时移位变形，上下不再同一个垂直面上，导致墙身引地基不均匀沉降而引起墙体断裂。正确施作墙体为片石砌筑时，在风的两侧应选用平整料石砌筑，时期成垂直通缝；墙体为混凝土浇筑时，沉降缝位置作为一个施工缝进行留置，沉降板紧贴外模板，以便于保证缝的垂直度。注意事项沉降缝沿线路方向每隔10~15m设一道，缝宽2~3cm，缝内用胶泥填塞，在渗水量大、填料容易流失或冻害严重地区，宜用沥青麻筋或涂以沥青的软木板等具有弹性的材料，沿内、外、顶三方填塞，天神不宜小于15cm。禁忌5施工缝处理不好原因及后果施工缝处理到位，使前后两次施工部位连接不好，导致受力较大时，墙体从施工缝处断开。正确施作下一道工序施工前，营造出混凝土表面的水泥砂浆及松弱层，凿毛后用水清洗干净，对垂直缝应刷一层水泥浆，水平缝铺一层1~2cm厚的1:2水泥砂浆。当采用界面剂时，可免去凿毛工作。8.2短卸荷板式挡土墙禁忌1卸荷板底面填土不密实原因及后果卸荷板底面墙北回填采用虚填，或者回填分层太厚夯击不密实，导致墙背填土下沉，在卸荷板下出现空腔，卸荷板承受不了所有上部土体重量而导致卸荷板断裂破坏。正确施作墙背采用合格填料进行分层夯填密实，密实度满足设计要求。禁忌2卸荷板底不平整原因及后果卸荷板底地面不平整，未经处理即进行安装作业，卸荷板安装后受力不均匀而出现断裂破坏。正确施作墙背填土至卸荷板底面后，应征平至于下墙顶面齐平。安装卸荷板时，应在板底上先铺一层水泥砂浆，精确整平后再安装卸荷板。注意事项其他有关注意事项，参考重力式挡土墙n8.3悬臂式和扶壁式挡土墙禁忌1浇筑中断原因及后果由于混凝土施工组织供应问题或者天气原因导致浇筑中断，在墙身外露面上留下施工缝，影响外观质量。正确施作做好混凝土的保障供应，现场道路畅通，有防雨措施，并准备好备用电源。浇筑长度以挡土墙的伸缩缝或沉降缝为一节段，一般在l5m左右，墙身立壁应严格分层，分层厚度不宜超过有关规定，并以水平分层为宜。混凝土浇筑工作宜连续进行，一次浇完，应在前层所浇的混凝土尚未初凝以前，即将此层混凝土浇筑捣实完毕，若浇筑时发生中断，必须按施工缝处理。注意事项其他有关注意事项，参考重力式挡土墙8.4锚杆挡土墙禁忌1锚杆抗拔试验不合格原因及后果钻孔孔径、孔位、孔深、角度等不符合设计要求、钻孔内有杂物、积水、孔壁不干净、砂浆强度不足、锚杆注浆后被摇动等原因，导致锚杆抗拔力不足，达不到设计锚固效果。正确施作必须按照设计孔径、孔位、深度和倾角钻孔，孔轴应保持直线；钻孔后用高压风吹净孔内粉尘、石渣；锚杆必须安装在钻孔中心，安装前在锚杆上设置定位支架；有水地段安装锚杆，必须先将孔内的水排出或者采用早强速凝药包式锚杆；砂浆必须按配合比拌制，随伴随用；锚孔注浆应采用孔底注浆法，注浆管差值距孔底5~10cm处，并随水泥砂浆的的注入逐渐拔出,注浆压力一般为0.2Mpa；锚杆安装后，不得敲击、摇动，普通砂浆锚杆在3天内，早强砂浆锚杆在12小时内，不得在杆体上悬挂重物；必须待砂浆强度达到设计强度的70%以上方可安装肋柱或墙面板。8.5锚定板挡土墙禁忌1锚定板安装位置不准确原因及后果测量放线定位、抄平不准确，锚定板孔位与拉杆孔眼不在一条直线上；板面安装不竖直，拉杆扭曲等原因导致锚定板系统不能正确受力，影响防护效果。n正确施作锚定板及拉杆沟槽开挖前放线抄平，要求锚定板孔位与拉杆上孔眼保持在同一水平面，成一直线，以保证正确受力；    安装锚定板，板面必须竖直，且在同一标高，使拉杆在同一直线上受力，防止拉杆扭曲。 禁忌2 回填材料不合格 原因及后果墙背填料采用膨胀土，膨胀土遇水膨胀挤压锚定板，造成锚定板变形破坏；盐渍土以及有腐蚀作用的酸性土和有机质土，对锚杆造成腐蚀，降低其使用寿命。正确施作墙背填料及压实要求应符合设计要求，墙背填料不得采用膨胀土、盐渍土、严禁采用有腐蚀作用的酸性土和有机质土。当回填料诶细粒土时，路基顶面应采取防排水措施，设置柔性封闭层。禁忌3碰撞、碾压拉杆和锚定板原因及后果墙背回填作业时施工组织不到位，使用大型机械，造成墙面撞坏、压弯拉杆或碰斜锚定板。正确施作分层填筑，填筑作业与锚杆和锚定板安装作业注意衔接好。靠墙面板1.0m以内以及拉杆锚定板以上0.5m厚的填料，采用人工或小型机械进行压实，已防大型机械撞坏墙面系统，压弯拉杆或碰斜锚定板。卸料时机具与面板距离不应小于1.5m,并不得在未覆盖填料的钢筋拉杆上行驶。摊铺厚度均匀一致，表面平整，并设不小于3%的横坡。碾压时严禁直接碾压拉杆或锚定板，且碾压方向应垂直于拉杆，距离挡板1.5m范围内采用小型机具施工。8.6加筋土挡土墙禁忌1拉筋铺设方法不对原因及后果回裹拉筋与其它拉筋直接重叠;构造拉筋回裹拉筋直接重叠导致拉筋结构受力发生变化，达不到设计受力要求。　　正确施作拉筋铺设时应拉直、拉紧、不得有卷曲、扭结，尾部端头用“u'形插钉固定。筋材需要接长时，连接处强度不得低于设计强度。铺设前应检查下一层填料的标高、平整度、压实度。回裹拉筋与其它拉筋不能直接重叠;构造拉筋与受力拉筋可以重叠，但不能与回裹拉筋直接重叠;不能直接重叠的拉筋必须保证设计要求厚度的填料隔层。　禁忌2拉筋损坏原因及后果墙背填筑时，n填料中含有尖锐棱角的块体将拉筋硌坏；机械在未被填料覆盖的筋材上行走将其碾坏，降低其受力性能。正确施作采用合格填料，用于加筋土的填料一般要求是易于压实，能与拉筋产生足够的摩擦力，优选有一定级配的砾类土、砂类土;填料中不应含有地表的腐植土、草皮、树根等杂物;填料中不得含有粒径大于l0cm的尖棱状碎石。铺设前应检查下一层填料的标高、平整度、压实度，未被填料覆盖的筋材上严禁施工机械行驶，严禁放置预制面板等重物。压实机械主要采用光轮压路机，严禁采用羊足碾。　禁忌3摊铺、碾压顺序不对原因及后果摊铺、碾压顺序不对，导致拉筋移位、卷起等引发加筋墙系统系统受力不均匀。正确施作　填筑隔离层时，采用人工操做施工；在每层两侧受力拉筋铺设完成后，进行该层路基填筑，摊铺时严禁施工机械沿路基横断面方向推土，筋带以上摊铺20cm以上填料后方可行驶推土机，车辆机械一般不允许在未经压实的加筋体上行驶，尤其不得转弯、调头；碾压时从筋带中部向筋带尾部碾压，先轻压后重压。面板附近1m范围内必须用小型夯机或人工夯实。整平压实后的路基面呈1%一3%的“人”字形横坡。8.7土钉墙禁忌1土钉拉拔试验不合格原因及后果钻孔孔径、孔深不够，塌孔、缩孔，孔内有杂物、所注浆液不合格，注浆不饱满以及注浆后不久扰动钢筋造成土钉锚固力不足，导致土钉拉拔试验不合格。正确施作成孔时孔径、孔深要保证，孔中杂物、碎土块及泥浆要清除干净。在土层中钻孔时严禁向孔内灌水，防止坍孔、缩孔。严格按设计配合比配置浆液，且注浆要饱满。注浆后养护期间，严禁敲击、摇动钢筋。注意事项（有必要时可有此项）禁忌2注浆不饱满原因及后果注浆时，部分浆液慢慢渗入土层中，导致孔口会出现缺浆现象。当注浆管拔至孔口时减压回零时间过早，导致浆液不足气入钉孔。正确施作采用孔底注浆法。注浆前，把注浆管插至钉孔底部，随着浆液的注入，注浆管随着注浆慢慢拔出，但要注浆管端头始终在注浆液内，保证浆液均匀的填满钢筋与孔壁间的空隙；n严格控制注浆管拔至孔口时减压回零时间避免喷浆，并防止导致浆液不足气入钉孔。发现缺浆时，要及时补浆。8.8抗滑桩禁忌1护壁开裂错动原因及后果①护壁厚度、强度不够；②护壁所受侧压力、推力使原来的软弱滑动面产生了新的滑移；③开挖弃渣堆得过多，径载压力过大；④桩的一侧距重载车辆便道较近，长期的动载造成不成本身强度不足的护壁产生变形。正确施作查明护壁开裂错动原因，采取相应的预防措施：①减载、限制车辆通行；②加强护鄙视功过工程控制，以保证护壁厚度呵护比内布筋达到设计、规范要求；③适当延长护壁模板及支撑的拆除时间，使其达到一定强度后再挖下节桩井。④若开裂不很严重，可采取临时支撑加固；若开裂很严重，需从上到下拆除原护壁后重新护壁，护壁内钢筋加密、护壁厚度加大，提高护壁混凝土的等级等措施进行处理。⑤禁忌2桩井坍方原因及后果开挖时遇到不良地质层、滑动面等情况，有时出现井壁一侧或多侧发生坍方，严重时已打好的上节护壁外流泥、掉土。正确施作①在软弱土层、滑动面、破碎带等不良地质段，减少护壁的分节高度，不在滑动面处分节；②每节桩井开挖20~30cm打入一根锚杆，锚杆长50~100cm，用废旧钢筋或钢管制作；③停止桩井开挖，尽快把坍方下的土、石清理干净，里面用干砌或浆砌片石填满，然后再坍方一侧编制钢筋网片，用锚杆或支撑将网片固定，外面留出护壁厚度。灌注护壁时用同等级的砂浆把片石内的空隙、孔洞填满，使护壁和防护结合成一整体。禁忌3滑坡滑移原因及后果拟防护边坡土体是一个蠕动变形不稳定体，施工期间在坡体上加载、地表水下渗或大面积开挖坡脚，加快了滑动面的贯通和增大下滑力，造成边坡滑移。正确施作①发现滑坡体有活动迹象时，立即撤出滑坡区的施工人员和设备，等滑坡体移位变形趋于稳定后再恢复施工；②桩孔开挖前监理滑坡位移监测系统，严密监测滑坡体的移位变形情况；③夯填坡面裂缝和建立截排水系统；④按规范要求组织桩孔开挖；⑤严禁在坡体上大量堆料。禁忌4坠物伤人原因及后果由于成孔过程中，孔口频繁进行土石吊运、人员和工具n出入，容易导致坠物伤人事故。正确施作①加强对作业人员的安全教育培训，提高安全防范意识；②吊桶内装渣不得过满、吊运工具时将工具装入工具袋并绑扎牢固，及时更换已破损的吊桶；③土石堆放离孔口保持一定距离，锁口要高出地面0.2~0.3m，孔口要设置围栏和挡板；④孔口挂舍防坠物伤人安全警示牌，施工人员必须佩戴安全帽。8.9桩板式挡土墙禁忌1桩间土体一次性开挖过多原因及后果安装挡土板前，桩间土体开挖面一次性开挖过大，造成坡脚失稳，边坡滑移、坍塌，若桩身混凝土未达到设计强度，还有可能将抗滑桩推断。正确施作①桩身混凝土达到设计强度后方可开挖桩前土体或安装挡土板，以及进行墙背填土。滑坡地段桩间土体应间隔开挖，并宜从上至下逐层开挖，随挖随安装挡土板，随设置挡板后的反滤层。②当桩间为土钉墙或喷锚支护时，桩间土体应分层开挖、分层加固；当锚固桩上部设有多排锚索(杆)时，应等上一排锚索(杆)施工完成后，才可开挖下一层的桩前土体。③锚索(杆)桩板式路堤挡土墙，应严格控制墙背填土的压实密度；压实时不得直接碾压锚索(杆)。注意事项桩基施工注意事项参考抗滑桩相关要求。8.10预应力锚索禁忌1堵管原因及后果浆液中含有大块颗粒；上次注浆后残留浆液未清洗干净，沉淀后堵管；注浆管前端被泥土或岩粉堵塞。　正确施作①注浆所用的砂，其规格要严格控制，砂浆在倒入储浆桶前先通过滤网，以免堵塞注浆管或注浆泵；②注浆前先用清水循环冲洗注浆管；③n灌浆管宜前推，顶住导向帽内壁，以免在推进过程中杂物堵管，推进到设计位置后将灌浆管向后稍稍拔出，边注浆边缓缓拔出注浆管。同时，注意注浆泵压力表读数，当压力过大，注浆管出现跳动剧烈时，应加快拔管速度；注浆完成后，将注浆管抽出，用清水冲洗干净；④如果前端被泥土或岩粉堵塞，可用压缩空气或高压水冲管，直到畅通为止。经过处理仍然不通，可拔出注浆管在原位另送注浆管，如果送不进去，只有拔出锚索，重新用钻机洗孔，再送入锚索。9路基防排水9.1路基防（隔）水层禁忌1材料不合格原因及后果未使用设计要求隔水层材料的原材料，用普通土代替粘土或者用普通土代替灰土，不能有效地进行防水、隔水，水渗入路基本体或构筑物基础，造成路基沉陷、滑塌，影响路基及结构物的安全。正确施作防（隔）水层严格使用设计要求材料，材料经检验合格。禁忌2防（隔）水层填筑不密实原因及后果防（隔）水层未分层夯填且填筑不密实，水渗入路基本体或构筑物基础，造成路基沉陷、滑塌，影响路基及结构物的安全。正确施作隔离层顶面须高出地下水位30cm以上，隔离层的施工方法应使下层土扰动最小。（粘土、灰土）隔水层要分层回填，并用冲击夯夯填密实；基床表层沥青混凝土防水层要求机械碾压密实，。9.2地面排水禁忌1天沟距堑顶距离过大原因及后果天沟距堑顶距离过大，则未被截住的地面水也较多，对边坡稳定不利，但若距离过小，也有因渗而影响边坡稳定的危险。正确施作因此，天沟到堑顶的距离，应根据边坡土质和一旦边坡坍塌对线路可能造成危害的程度来决定，一般情况下，不宜小于5m。如果土质为不易渗漏的岩石，豁性土，或对天沟已采取防渗措施，或路堑不高，即使边坡坍塌也不致影响行车时，可以减小到2m。如果堑顶上有弃土堆，天沟一般应设在弃土堆以外2.0～5.0m。截水沟挖出的土，可在路堑与截水沟之间修成土台并进行夯实，台顶应筑成2%倾向截水沟的横坡。n禁忌2水沟排水不畅原因及后果由于水沟坡度较小，距离太长，弯度太大、太多以及排水口位置不合适等原因导致排水不畅，导致水沟淤积，积水浸泡路基及结构物，形成水害。正确施作①水沟的线形要求平顺，尽可能采用直线形，转弯处宜做成弧线，其半径不宜小于10m；②急流槽的纵坡不宜超过1：1.5，同时应与天然地面坡度相配合。当急流槽较长时，槽底可用几个纵坡，一般是上段较陡，向下逐渐放缓。当急流槽很长时，就分段砌筑，每段不宜超过10m，接头用防水材料填塞，密实无空隙。③路基边沟应分段设置出水口，出水口要保证将水引出路基以外，根据当地气象水文情况，出水口设置必须保证水能及时排出路基以外。　④曲线外侧边沟应适当加深，其增加值等于超高值。平曲线处边沟施工时，沟底纵坡应与曲线前后沟底纵坡平顺衔接，不允许曲线内侧有积水或外溢现象发生。⑤截水沟长度超过一定的距离时应选择适当的地点设出水口，将水引至自然沟中或桥涵进水口，截水沟必须有固定的出水口，必要时须设置排水沟、跌水或急流槽。截水沟的出水口必须与其他排水设施平顺衔接。于中国论文下载中心http://www.studa.ne禁忌3渗漏原因及后果由于水沟基底处理不到位，封水层未起到隔水作用；水沟圬工伸缩缝不密实，浆砌砂浆不饱满，砌体内存在空洞等原因导致渗漏，浸泡边坡或路基基底，危害边坡及路基安全。正确施作水沟封（隔）水层必须严格按设计要求施作，原材料必须合格，封水层的厚度及密实度必须保证；混凝土水沟基础设有缩缝时应与墙身缩缝对齐，填缝材料饱满。各种水沟浆砌片石工程应浆砌圬工采用挤浆法施工，片石之间咬扣紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致。9.3地下排水禁忌1渗水暗沟排水不畅原因及后果渗水暗沟坡度太小，淤塞沟底；反滤层被堵塞，透水效果差；沟底局部下沉、凹陷；沟底高出渗水水位等原因导致排水不畅，造成积水浸泡路基。正确施作　　①n渗水暗沟的纵坡一般不宜大于0.5%，宜不宜小于0.2%，而且要有防淤措施。渗水暗沟，渗水隧道的断面尺寸，应根据埋藏深度，施工和维修条件确定。一般宽度不宜小于1.2m，渗水暗沟的排水孔应在冰冻线一下0.5m，截水的渗水暗沟的基底应埋入隔水层不少于0.5m，边坡渗沟。排水沟或暗沟采用混凝土浇筑或浆砌片石砌筑时，应在沟壁与含水地层接触面的高度处，设置一排或多排向沟中倾斜的渗水孔，沟壁最下一排渗水孔的底部应高出沟底不小于20cm。　②渗沟和渗水隧道的截水部分可采取砂砾石，土工纤维做反滤层。砂砾石反滤层的层数，厚度和颗粒级配的要求，根据坑壁土质和反滤层材料计算确定。砂砾石应筛选清洗，其中颗粒小于0.15mm的含量不大于5%。无砂混凝土块板反滤层的厚度可采用10—20cm，当坑壁土质为粘性土或粉细纱时，在无砂混凝土块板外侧，应加设10~20cm厚的中粗砂或土工纤维反滤层。　　③渗水暗沟每隔30m，渗水隧道每隔120m和平面转折及纵坡变坡点处，应设置检查井。　　④地下排水设施应与地表排水系统相配套，保证水路畅通无隐患。渗沟的出水口应设置端墙，端墙下部留出与渗沟排水通道大小一致的排水沟，端墙排水孔底面距排水沟沟底的高度不宜小于20cm；端墙出口的排水沟应进行加固，防止冲刷。禁忌2路基盲沟排水不畅原因及后果由于盲沟设置坡度太小，留置长度过长，；反滤层被堵塞，透水效果差；埋设标高低于沟外水位，等原因导致排水不畅，造成积水浸泡路基。正确施作①在盲沟的底部和中部用较大碎石或卵石（粒径30～50mm）填筑，在碎石或卵石的两侧和上部，按一定比例分层（层厚约150mm），并填较细颗粒的粒料（中砂、粗砂、砾石），做成反滤层，逐层的粒径比例，大致按4：1递减。砂石料颗粒小于0.15mm的含量不应大于5%。或用土工合成材料包裹有孔的硬塑管，管四周填以大于硬塑管孔径的等粒径碎、砾石，组成盲沟。在盲沟顶部做封闭层，用双层反铺草皮或其他材料（如土工合成的防渗材料）铺成，并在其上夯填厚度不小于0.5m的粘土防水层。②盲沟的埋置深度，应满足渗水材料的顶部（封闭层以下）不得低于原有地下水位的要求。当排除层间水时，盲沟底部应埋于最下面的不透水层上。在冰冻地区，盲沟埋深不得小于当地最小冻结深度。③当采用土工织物作反滤层时，应先在底部及两侧沟壁铺好就位，并预留顶部覆盖所需的土工织物，拉直平顺紧贴下垫层，所有纵向或横向的搭接缝应交替错开，搭接长度均不得小于300㎜。④盲沟只宜用于渗流不长的地段，且纵坡不应小于1%，出水口底面标高，应高出沟外最高水位0.2m.。n9.4路基横向排水禁忌1线间集水井施工不规范原因及后果①集水井基础超挖，对于超挖的部分未采用与检查井井身同标号的砼回填；基底松散软弱，浸水后集水井下沉；②井口周围未做好防排水工作，导致雨水或施工废水流入基坑内，渗入路基本体，造成对路基的危害；③井身分节预制时，接缝不严密，导致水分渗入路基本体中，造成对路基的危害；④安装后井身周围回填不密实，导致水分渗入路基本体中，造成对路基的危害；⑤施工垃圾等杂物进入集水井，堵塞泄水孔，造成水流不畅；⑥在集水井身砼未达到设计强度即安装集水井盖板，导致井身破损。正确施作①集水井基础采用人工开挖，施工前按照测量出的桩位及控制轴线放出检查井的开挖尺寸。开挖过程中控制好检查井的尺寸和竖直度，施工中不允许出现超挖，对于超挖的部分采用与检查井井身同标号的砼回填。②井口周围要做好防排水工作，以免雨水或施工废水流入基坑内。③浇注井身砼前要注意预埋直径为0.15m的渡锌钢管或耐压PVC软式透水管。采用对路基切槽预埋管道，管道安装完成以后切槽采用混凝土封闭。④安装时对接缝灌注沥青砂浆，确保接缝严密。⑤安装后及时将落入集水井中的垃圾和杂物清理干净。⑥集水井盖采用集中预制，井盖上设置多个3cm*10cm的泻水孔。在集水井身砼强度达到设计强度后安装集水井盖板。禁忌2基床表层沥青混凝土封水层渗水原因及后果①沥青混凝土合格、施工时间过长，混凝土性能下降、摊铺时离析、碾压不密实、接缝处理不好等原因，导致渗水进入路基本体中，危害路基安全。正确施作　①沥青混凝土原材料合格，严格按设计配合比拌制生产。②提前做好施工准备工作，避免停留时间过长。③摊铺时摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺,不得随意变速或中途停顿和频繁收起挡料板,以提高平整度,减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～6m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时,应分析原因,予以消除。在局部机械作业不能到位部分可采用人工摊铺。人工摊铺混合料时注意:沥青混凝土宜卸在铁板上,n摊铺时应扣锹布料,不得扬锹抛甩。铁锹等工具宜沾防粘剂或加热使用。边摊铺边用刮板整平,刮平时应轻重一致,控制次数,严防集料离析。摊铺不得中间停顿,并加快碾压。如不能及时碾压时,应停止摊铺,并对卸下的沥青混凝土覆盖保温。低温施工时,每次卸下的混合料应及时覆盖保温。④碾压时路机不得在未碾压成型的路段转向、掉头、加水或停留。初压应紧跟摊铺机进行,并保持较短区段。复压紧跟初压后进行,不得随意停顿,碾压长度宜控制在60～80m内。终压紧跟复压后进行,且不少于2遍,至无明显轮迹为止；在当天成型的沥青混凝土路面上不得停放各种机械设备或车辆,不得散落矿料、油料等杂物。；压路机压不到的地方,采用振动夯板或热的手锤把沥青混凝土充分夯实,已经压实过的路面不得修补表皮。⑤沥青混凝土接缝必须紧密、平顺,不得产生明显的接缝离析。上下层纵缝应错开15cm(热接缝)或30～40mm(冷接缝)。相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上。横向接缝可采用斜接缝、阶梯形接缝或平接缝形式。9.5过渡段排水禁忌1渗水板渗水性能不好原因及后果一方面渗水板未严格按设计配合比拌制生产，骨料中含泥量及细颗粒过多，导致预制块孔洞不满足渗水要求；另一方面，渗水板砌筑时采用浆砌，砂浆将渗水板孔洞堵塞等原因，导致渗水板渗水性能不好。过渡段桥台背渗水板、横向排水沟（管）等排水设施应按设计要求及时完成，其连接方式应符合设计要求，铺设应平顺、整齐、牢固，排水畅通。桥路、涵路等过渡段,基底为非渗水土时,在填筑级配碎石掺5%水泥的坡脚,沿横向设置<100mm的透水管,铺设透水管时由线路中心向两侧设4%的排水坡。正确施作严格按设计配合比预制生产无砂混凝土预制渗水板，渗水性通过试验检定合格方可使用；渗水板砌筑时，严禁采用浆砌，应该随填筑随码砌。禁忌2横向排水管排水不畅原因及后果透水管安装时横向坡度郭晓或者埋设时被堵塞正确施作过渡段桥台背渗水板、横向排水沟（管）等排水设施应按设计要求及时完成，其连接方式应符合设计要求，铺设应平顺、整齐、牢固，排水畅通。在填筑级配碎石掺5%n水泥的坡脚,沿横向设置<100mm的透水管,铺设透水管时由线路中心向两侧设4%的排水坡。10路基边坡防护10.1一般规定禁忌1工序安排时间不当，衔接不及时原因及后果 施工工序时间安排不当，造成质量问题既不必要的损失。①植物防护在与其生长不对应的季节种植，导致成活率低。②混凝土及浆砌安排在寒冷季节施工，有没有做好保温，导致冻坏。③软基地段沉降还未稳定即施工护坡，导致护坡下沉、开裂等质量事故。④高边坡防护未随开挖随防护，导致全部开挖后，浆砌作业施工困难。正确施作 ①根据植物的特性，植物防护施工安排在易成活的季节，适时种植，避免在暴雨季节、大风和高温条件下施工。②根据工期及天气情况，圬工作业尽量避开冬季施工。③路堤防护应安排在适宜时间施工，堑坡防护应随施工完成。软土、松软土地基地段的路基防护工程应在沉降稳定后进行施工。禁忌2防护设施地基不稳定原因及后果防护设施基地不稳定，造成防护设施下沉、变形、开裂，严重时甚至倾覆倒塌。正确施作各种防护设施应在稳定的基脚和坡体上施工。在设有支挡结构物及排除地下水设施地段，应先作好支挡结构物、排水设施，再施作防护工程。防护的坡体表面应进行检查处理，防护设施应与坡面密贴结合。禁忌3排水系统不完善原因及后果排水系统不完善，影响路基稳定，导致路基沉降量过大、沉降稳定期过长，影响路基防护工程的实施。正确施作① 路基工程施工前，对影响路基稳定的地下水，应予以截断、疏干、降低水位，并引排到路基范围以外，防止漫流、聚积和下渗。② 路基施工中应核对全线排水系统的设计是否完备和妥善，全线的沟渠、管道、桥涵应构成完整的排水体系。③n路基施工中，具备条件的地段应按设计做好排水工程以及施工场地附近的临时排水设施，然后再做主体工程。不具备条件的地段应先做好临时排水设施，正式排水工程可与路基同步施工，并随路基施工逐步成型。④在路基施工期，不得任意破坏地表植被或堵塞水的通路；各类排水设施应及时维修和清理，保持排水畅通、有效。禁忌4防护施工材料不合格原因及后果水泥砂浆、混凝土、片石、反滤层等材料不合格，导致圬工强度达不到设计要求及其他直来那个问题的发生。正确施作① 防护及排水工程所用的砂浆、混凝土应采用机械拌和。② 采用土工合成材料作为路基防护的工程，施工应符合现行《铁路路基土工合成材料应用技术规范》（TB10118）的有关规定。③ 各种水泥砂浆、混凝土的强度等级和石料的强度均应符合设计要求，并应符合现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）的有关规定。④砌体及反滤层（或垫层）的材料、设置应符合设计要求。10.2植物防护禁忌1植物种类选用不当原因及后果选用的植物种类与当地的自然条件、气候特征不适应，造成成活率低，生长不良，起不到边坡防护作用。正确施作  ①选用草籽应注意当地的土壤和气候条件，通常应以容易生长、根部发达、叶茎低矮、枝叶茂密或有匍匐茎的多年生草种为宜，最好采用几种草籽混合播种，使之生成一个良好的覆盖层。种植时草籽宜掺砂或与土粒拌和，使之播种均匀，播种时间以气候温暖、温度较大的季节为宜。   ②  在边坡高陡和坡面冲刷较严重的地方，铺草皮较种草防护收效快。块状草皮的尺寸，一般为20cm×25 cm、25cm×40 cm及30cm×50cm几种；带状草皮一般宽25cm，长200～300cm；草皮厚度根据草根的深度而定，一般为6～10cm，干旱和炎热地方区可增加到15cm.挖草皮时，草皮两端斜切（横切面为平行四边形），铺草皮的方法有平铺草皮、平铺叠置草皮、方格式草皮、卵（片）石方格草皮。铺草皮前应将边坡表面挖松整平，如有地下水露头，应做好排水设施；铺草皮前应在春季或初夏，干燥地区在雨季进行，不宜在冬季寒冷天气施工；路堑边坡铺草皮，应铺过路堑顶部1m或铺至截水沟边。n    ③    在路基边坡上合理地植树，对于加固路基有良好的效果。也可和种草、铺草皮配合采用，使坡面形成良好的防护层。植树适用于土质边坡及严重风化的岩石边坡和裂隙粘土边坡。但对盐渍土、经常浸水及经常干旱的边坡及粉质土边坡不宜采用。植树最好选在1：1.5或更缓的边坡上。  树种宜选用在当地土壤与气候条件下能迅速生长、根系发达、枝叶茂密的树种。用于冲刷防护的树种宜选用成长很快的杨柳类，或不怕水淹的灌木类，常用的有紫穗槐及夹竹桃等。植树后在树木未成长前，应防止流速大于3m/s的水流侵害。当植树地带可能受到流水冲击作用时，应在前方设置障碍物，加以保护。采用植树方法防护路基，应使树木及早成林，才能起到防护作用。禁忌2养护不到位原因及后果对于刚种植的草籽、草皮等养护不到位，造成植物成活率低。正确施作①植物防护施工应符合设计要求，并符合《铁路路基边坡绿色防护技术暂行规定》的有关规定。②植物防护工程施工应根据植物的特性，适时种植，避免在暴雨季节、大风和高温条件下施工。③植物播种前应进行种子发芽率试验，或植株移植试验，根据试验结果确定种植密度和种植时间，确保在雨季来临之前形成一定防护能力。在防护未形成一定能力时，宜采取排水和覆盖等临时保护措施。④ 铺草皮防护宜选用带状或块状草皮，草皮厚度不宜小于10cm。铺设时，应由坡脚自下而上施工，并用尖木（或竹）桩将其固定于边坡上。⑤种草防护草籽应均匀撒布在已清理好的坡面上，同时做好保护措施。对不利于草类生长的土质，应在坡面先铺一层10～15cm厚的种植土。⑥ 喷播植草应先将生长液与草籽按设计要求混合并搅拌均匀，采用喷播设备将其喷洒在已清理好的坡面上，喷洒应自下而上进行，草籽喷洒均匀，不得流淌。对不利于草类生长的土质，应按设计要求在坡面上先铺一层种植土，然后再进行草籽喷洒。草籽喷洒完毕后，应及时做好养护直至植物覆盖坡面。10.3边坡固土网垫植草防护禁忌1未按要求铺设网垫原因及后果网垫铺设n施工作业不规范。边坡不平整，网垫悬空；铺设顺序不对、搭接长度不足；固定不牢等原因导致不能很好的起到固土防护的作用。正确施作①边坡固土网垫植草防护施工宜在植物生长的季节铺设。铺设前应整平坡面并适量洒水湿润边坡，再夯拍5～8cm耕植土并整平与洒水。②网垫铺设时，按照从坡顶至坡脚的顺序进行铺设，应保持网垫端正且与坡面紧贴，不得悬空，歪斜或有皱褶，上下沟槽内应使网垫有足够的回转长度，土工网垫应与土面密贴，其下边按L型埋入土中，埋入深度不应小于0.4m，回转长度不应小于0.3m。相邻网垫之间要搭接，搭接宽度大于5㎝，当网垫长度小于坡长需要连接时，应让坡上部分压住坡下部分，重叠部分大于10㎝用竹钉加密固定。③固定钉长度不小于15㎝，固定钉间距应小于1.5m，呈梅花形固定，网垫搭接处竹钉需加密，铺设范围应包括路肩、平台及堑顶以外1m。注意事项其他注意事项参考：10.2植物防护10.4骨架护坡防护禁忌1严禁采用人工拌合砂浆原因及后果人工拌合，不能严格满足配合比要求，无法保证拌合质量，造成砌体强度不满足。正确施作砂浆必须采用机械拌合，有条件的地段，采用拌合站集中拌制，罐车运输；施工条件差的地段可采用小型拌和机拌制。禁忌2灌浆法砌筑原因及后果灌浆法砌筑，导致石块之间结合不密实，山江砂浆不饱满，砌体内出现空洞，影响砌体整体强度。正确施作①砌筑前，应将基底土平整、夯实，测量放样后，挂线施工。②石块在砌筑前浇水湿润，表面泥土、水锈应清洗干净，片石分层砌筑，以2～3层砌块组成一个工作层，每一工作层的水平缝应大致找平，各工作层竖缝相互错开，不得贯通，砌缝宽度不大于3cm。③浆砌块石应平砌，每层石料高度大致相等，外圈定位行列和镶面石块应丁顺相间或二顺一丁排列，上下层竖缝错开距离不小于8cm，砌体各层平缝宽度不大于2cm，竖缝宽度不大于3cm。n④砌体均采用挤浆法施工，勾缝采用平缝压槽法(凹缝)，在砂浆初凝后，覆盖养生7～14天，期间避免碰撞、振动和承重。⑤砌筑基础的第一层砌块时，应先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块，砌筑中断后恢复砌筑时，应将砌筑的表面加以清扫和湿润。⑥施工中严格按照设计设置泄水孔、反滤层、伸缩缝。禁忌3勾缝开裂原因及后果由于路基沉降稳定期未到，勾缝过早导致开裂；另外由于养护不到位，也会也造成勾缝开裂。正确施作①护坡勾缝应在路堤沉降已趋稳定后进行；勾缝前，应先将松动和变形处修整完好。② 勾缝前，应先清除草根、泥土，并冲洗缝隙。③勾缝砂浆应嵌入缝中，并与岩石牢固结合。灌注较大的裂缝可用M5水泥砂浆或C10混凝土，应插捣密实，满至缝口抹平。④勾缝后及时养护，可采用土工布覆盖，洒水养护。禁忌4沉降缝不垂直、错开原因及后果施工时未填塞木板挂线定位，导致沉降缝不垂直；另外由于基础与骨架施工不同步，预先在基础上留置的沉降缝与骨架沉降缝错开。导致沉降时砌体断裂。正确施作①砌筑时挂线控制，预先用木板定位沉降缝的位置，砌筑完成后将模板取出。②基础与骨架最好同步砌筑，确保沉降缝位置一致。当基础与骨架不能同步施工时，必须预先确定好沉降缝位置。③沉降缝内按设计要求填塞沥青麻筋。填塞前，需将缝内杂物清理干净。禁忌5路基脚墙回填不密实原因及后果脚墙基础开挖时脚墙靠近路基侧超挖，未回填就开挖骨架，开挖土方自行将超挖部分虚填。若不处理，地表水渗入后浸泡变软形成软弱空腔，引发路基边坡下滑开裂正确施作①脚墙基础机械开挖时，靠近路基侧预留20cm土层由人工清理，防止超挖。②若果空隙不大，回填夯实困难时，脚墙基础可采用满砌；若空隙较大，当脚墙基础施工完成后，采用分层回填夯实。n10.5混凝土预制件防护禁忌1预制件破损原因及后果由于预制件为低标号混凝土预制构件，生产、存储、运输、装卸、安装过程中，造成破损，缺棱掉角现象严重，影响外观质量。正确施作装卸时轻拿轻放，运输时采用草袋等柔性材料铺底，防止颠簸震动互相磕碰，铺设安装时用橡皮锤击打使砖与坡面密贴，不得使用铁锤等硬物。注意事项其它要求参考骨架护坡施工章节10.6喷混植生防护禁忌1　基层处理不到位　　原因及后果 坡面有虚渣、松动石块等杂物未清理干净，局部有大的凹陷，坡面不平整引起基材与坡面结合不好，导致基材掉落、滑塌。正确施作①清理、平整坡面，清除坡面浮石、浮根，尽可能用人工的方法，避免机械刷坡造成坡面凹凸不平，有利于基材和岩石坡面的自然结合，同时增强坡面绿化效果。　　②对于大的凹陷，采用浆砌片石填充，严禁用虚渣回填。　禁忌2人工拌合基材原因及后果基材采用人工拌合，拌合不均匀，难以保证拌合质量，导致草籽分布不均；粘合剂未充分扩散，基材和岩石坡面结合不良，造成脱落。正确施作　采用机械充分拌和，把拌和好的基材及水的混合物送至高压泥浆喷射机（C-30HDV），利用喷射机械将基质材料分二次喷射于坡面上，喷射尽可能从正面进行，对凹凸及死角部分要喷射充分,喷射厚度达到设计要求12cm±2cm。　　禁忌2养生保护不到位原因及后果喷播后养生保护不到位，造成被水冲刷流失、人畜踩踏破坏以及暴晒、干旱等导致植物成活率低，防护效果差。正确施作①挂网喷混施工前，先行施工堑顶浆砌片石天沟，防止雨水对路堑边坡的冲刷。②喷射完后及时覆盖无纺布，以防降雨的冲刷，达到养护期后揭布③喷播后根据需要及时而均匀的喷水湿润，养护时间为45天左右，养护时间在早10点以前，晚6点以后，避免在强烈阳光下进行喷水养护。坡面种植基养护湿润深度控制在3cm~5cmn，一般在7天即可看到发芽，幼苗期依据草坪植被的发展，逐渐加大到5cm~15cm。养护期间，注意控制不能形成种植基内“壤中流”，侵蚀种植基中小颗粒及淋失养分，破坏养分平衡。　　④喷水养护时应注意控制好喷头与坡面的距离和移动速度，一般喷头与坡面的距离控制在0.4m~0.6m为宜，移动速度根据喷头直径大小确定，喷头直径为15cm时，控制在1m2/min较宜。保证无高压射流水冲击坡面形成径流，冲走种植及种子，影响发芽。　　⑤养护中应严禁直接踩踏喷射基材坡面，并加强看护，避免牛、羊及人为破坏。　注意事项锚杆施工及植物种类的选择，参考相关章节。10.7锚杆（索）框架梁防护禁忌1钻孔、注浆不规范原因及后果钻孔注浆不规范，造成塌孔、堵管、注浆不饱满等质量问题，导致锚固效果达不到设计要求正确施作①为确保锚杆施工不至于是边坡地质条件恶化，采用无水干钻。钻进过程中如遇到严重塌孔，应立即停止钻进，进行注浆固壁处理（注浆压力0.1～0.2MPa），注浆36h后重新扫孔钻进。②钻孔采用回转钻进方式，钻进时采用泥浆循环护孔，钻孔达到设计深度后，继续超钻20～50cm。钻孔完毕后，用高压风清楚孔内残留物。一般要求锚孔入口点水平方向误差不应大于5mm，处置方向误差不应大于100mm。③按设计规定选择水泥将材料。搅拌浆液所用水中不含有影响水泥正常凝结、硬化的有害物质。一般情况下加速浆体凝固的水玻璃掺量为0.5%～3%；提高浆液扩散能力和可泵性的表面活性剂（或减水剂），如三乙醇胺等，其掺量为水泥用量的0.02%～0.05%；为提高浆液的均匀性和稳定性，防止固体颗粒离析和沉淀惨加的膨润土，其掺量不宜大于水泥用量的5%。④注浆作业应连续紧凑，中途不得中断，使注浆工作在初始注入的浆液仍具塑性的时间内完成；在注浆过程中，边灌边提注浆管，保证注浆管罐头插入浆液面下50～80cm，严禁将导管拔出浆液面，以免出现断杆事故。实际注浆量不得少于设计锚索的理论计算量，即注浆充盈系数不得小于1.0.⑤二次高压注浆形成连续球型的注浆还应注意：一次常压注浆作业应从孔底开始，直至空口溢出浆液；对锚固体的二次高压注浆应在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0Mpa时进行，注浆压力和注浆时间可根据锚固体的体积确定，并分段依次由下至上进行。n注意事项其他事项，参考相关章节。11路基相关工程及设施11.1端刺基坑禁忌1完全采用大型机械开挖原因及后果大型机械开挖，不易掌握控制边线，造成基底扰动和坑壁破坏，降低端刺的传力效果。正确施作根据设计图纸，将端刺位置放样至路基面，人工挂线进行标识。顺序为从桥台台后小端刺至大端刺依次开挖，用切割机切割基坑四条边线，保证端刺基坑开挖准确。注意级配碎石填料先采用风镐松动，松动时风镐距离基坑边线应大于5-10cm，待机械清理完后，采用风镐配合人工清理。基底清理至端刺底标高10cm。AB填料段，采用机械配合人工清理，预留10-15cm人工清理边坡及基底，防止扰动边坡。基坑检测，开挖后宽度不得小于端刺宽度，轴线偏差不大于10mm，基底高程±5cm。禁忌2基坑被水浸泡原因及后果端刺基坑开挖作业时间较长，但由于端刺的特殊受力要求，不允许在基坑内设置集水井和排水沟，若被水浸泡，将会渗入路基本体中，危害路基安全，影响端刺结构的出哪里效果。正确施作基坑开挖前应预备充足的防雨材料，降雨时将基坑完全遮盖，避免雨水进入基坑。11.2电缆槽（井）禁忌1开挖采用大型机械原因及后果大型机械将已成型路基造成扰动破坏，电缆槽安装后与路基侧面不密贴，形成薄弱环节，危及路基的稳固和安全。正确施作放出电缆槽位置线，采用人工开挖，靠近路基册必要时采用切削处理。禁忌2电缆槽安装不整齐顺直原因及后果电缆槽安装前基底不平整，不在设计标高位置；未设置定位架，纵向不顺直，造成安装后线形不美观，盖板安装困难或安装不上。n正确施作电缆槽安装前将基地采用砂浆垫层找平，安装时采用施工线配合3m水平尺施工，以保证电缆槽平顺；电缆槽安装时应保证砂浆粘贴密实，接缝结合完好。盖板安装时应平整、无错台、牢固，盖板间隙应符合设计要求，铺设平顺。禁忌3基坑回填不密实原因及后果安装后电缆槽与靠近路基中线侧的空隙采用弃渣回填，回填达不到设计的密实度要求，导致表水沿空隙深入路基本题，危及路基安全。正确施作电缆槽与级配碎石、接触网支柱、声屏障基础之间的间隙用沥青混凝土填塞密实，填塞材料、密实度要符合设计要求11.3接触网支柱基础禁忌1基础埋深不足原因及后果低填方路基原地面为岩石，旋挖钻机无法钻孔至设计深度即进行基础混凝土的灌注，导致基础埋深不足，锚固深度不够，容易造成倾覆。正确施作旋挖钻机挖至坚硬岩层位置时，采用人工挖孔桩的方法，施工至设计深度。禁忌2水钻成孔原因及后果采用水钻施工，将会导致路基被水浸泡变软，造成质量隐患，并且污染路基本体。正确施作采用旋挖钻机干挖成孔，或者采用人工挖孔。禁忌3人工爆破挖孔原因及后果当桩基础有部分嵌入岩石中时，由于人工挖孔困难采用爆破方式，将会对已填筑的路基造成震动破坏。正确施作人工用风镐慢慢将岩石凿掉，当岩石极为坚硬时，客会同相关部门进行变更处理，，如打锚固桩等。禁忌4成孔后灌桩不及时原因及后果成孔后灌桩不及时，导致路基本体中的水及雨水汇入孔中，给桩基施工造成困难。正确施作成孔后及时进行混凝土的灌注，如果来不及灌注，可预先在孔口周围做好临时排水措施或者覆盖孔口。注意事项如果孔中有水，灌注前需将空中水排干，或者采用水下混凝土灌注方法。n11.4声屏障基础禁忌1基础埋深不足原因及后果低填方路基原地面为岩石，旋挖钻机无法钻孔至设计深度即进行基础混凝土的灌注，导致基础埋深不足，锚固深度不够，容易造成倾覆。正确施作旋挖钻机挖至坚硬岩层位置时，采用人工挖孔桩的方法，施工至设计深度。禁忌2水钻成孔原因及后果采用水钻施工，将会导致路基被水浸泡变软，造成质量隐患，并且污染路基本体。正确施作采用旋挖钻机干挖成孔，或者采用人工挖孔。禁忌3成孔后灌桩不及时原因及后果成孔后灌桩不及时，导致路基本体中的水及雨水汇入孔中，给桩基施工造成困难。正确施作成孔后及时进行混凝土的灌注，如果来不及灌注，可预先在孔口周围做好临时排水措施或者覆盖孔口。注意事项如果孔中有水，灌注前需将空中水排干，或者采用水下混凝土灌注方法。11.5预埋管线、综合接地禁忌1未与路基同步施工原因及后果管线及接地后埋，在成品路基上重新开槽，回填不密实，一定程度上造成对路基结构的破坏。正确施作预埋管线、综合接地的施工与路基工程同步实施。在施工前根据设计图纸和相关文件要求制订有针对性和详细的作业指导书或技术交底，并加强检查与监测。确保路基表层和与路基同步施工的预埋管线、设施及结构物的施工质量和安全。禁忌2相关专业之间的衔接配合不到位原因及后果相关专业之间的衔接配合不到位，施工不能统筹安排，造成相互干扰，重复施工。正确施作设专人负责与相关专业之间的沟通，衔接质量控制要细化到施工工序及施工过程中，确保不得因各种设施的施工而损坏和危及各接口工程的稳固和安全。n11.6检查设备禁忌安装不牢固原因及后果检查设备安装不牢固，容易导致安全事故的发生。正确施作检查设备应按设计设置，连接应牢固，外观应顺直整齐；检查梯等检查设备杆件的涂料品种、涂刷遍数应符合设计要求，并不得漏涂、露底、脱皮。涂刷应均匀，色泽一致。11.7防护栅栏禁忌埋设不稳固、破损原因及后果防护栅栏埋设不稳固，局部有破损，人、畜进入导致安全事故的发生。正确施作防护栅栏支柱、栅栏材料必须符合设计要求；支柱的埋设必须稳固可靠。11.8取、弃土场禁忌1取土场位置选择不当原因及后果由于未提前进行详细的踏勘调查，取土场位置选择不当，引起运输费用增加、占用农田、破坏环境、诱发自然灾害等不良后果。正确施作①取土场应得到有关部门的批准，尽可能选在铁路视线以外、沿线附近，以减少运输便道和工程费用，同时不影响铁路的景观美观。取土场应首选荒地、坡地、小山包或山川河谷等易恢复地段，尽量不占用耕地，禁止选用森林、草地或湿地。应按规定的界限和要求施工，绝不能任意选址或扩大范围。②有条件的路段，可考虑利用放缓挖方边坡增加挖方量，以减少路外借土。对此应进行专门论证。③取土坑应控制位置、坡度和深度，取土厚度应符合有关规定，并在当地地下水位以上至少0.3m以上，防止地下水露出影响生态。④取土坑的纵横坡：取土坑的地面应保持平顺的纵坡，一般应小于0.2%，以便排水。其横坡一般应做成向外倾斜2%-3%的单向横坡。当取土坑宽度大于6m时，可做成向中间倾斜的双向横坡。⑤n对设置的取土场，要求在取土前、中、后严格按照水土保持方案取土，分区开挖，防止造成大面积裸露面，做到挖完一片、覆土恢复一片、绿化改造一片。最后对取土形成的坡面采取工程和植物防护措施，防止新的冲刷。⑥交工前应按要求对取土场进行全面修整、清理和恢复。建立良好的排水系统，恢复取土场的植被，绿化、美化环境。不得留下一个个凌乱的取土坑。禁忌2弃土场位置选择不当原因及后果由于未提前进行详细的踏勘调查，取土场位置选择不当，引起运输费用增加、占用农田、破坏环境、诱发自然灾害等不良后果。正确施作①弃土场、隧道弃渣方式应得到业主的批准。废方弃土应先用于回填修补因工程导致的地面破坏，恢复原始地貌，也可利用弃土回填取土坑。弃土（渣）场尽可能选在公路视线以外，也可选在便于弃土又不易被水冲走的封闭沟、谷中，尽量避免设在坡道上。②有条件的路段，可考虑将弃土场设在路基两侧范围内，利用边坡作为弃土（渣）场，它具有增加边坡稳定性、减少边坡防护的优点。也可利用路侧山谷做弃土（渣）场弃土，以提高山沟涵底标高，减少构造物的工程量，对此应进行专门论证及合理的景观设计。③废弃的土石必须运至选定的弃土场，禁止向洞口、水体、山涧无序倾倒和堆弃，不得侵占耕地、渠道、河道、道路等场所。④弃土堆形状应适应地形，自然灵活，其边坡不应陡于1:1.5，顶部向路基外倾斜横坡应不小于2%。⑤设在上坡一侧的弃土堆，应连续而不中断，并在弃土堆外侧设置截水沟。在下坡一侧的弃土堆应每隔50-100m设置不大于1m宽的缺口，以利排水。⑥按照有关要求，根据弃方量和堆放坡度，在弃土场的下方坡脚修建合适的拦土坝或砌石护墙等支挡结构物，弃土必须层层压实，坡面不应太陡。弃土完成后必须整平场地，弃土场周围设置排水沟，场地和坡面必须植草、灌木或植树，以绿化环境，保持水土。⑦对设置的弃土（渣）场，要严格按照水土保持方案，分区弃土（渣），做到边弃土（渣）、边治理。12变形观测禁忌1观测点位设置不满足要求原因及后果基桩埋设不稳，保护不好，发生沉降或位移；观测装置埋设位置不符合设计要求，造成观测数据不准确，不能反映路基实际沉降变形情况，无法作为工后沉降评估的依据。n正确施作路基工程施工应按设计要求进行地基沉降、侧向位移的动态观测。观测基桩必须置于不受施工影响的稳定地基内，并定期进行复核校正。观测装置的埋设位置应符合设计要求，且埋设稳定。施工中应保护好观测基桩及观测装置。禁忌2观测频度不足原因及后果由于方面的原因观测频率不足，导致观测数据不翔实，不能为工后沉降提供充分的数据正确施作边桩及沉降在施工期间每天应进行一次观测，在沉降量突变的情况下，每天应观测2～3次。当两次填筑间隔时间较长时，每3d至少观测一次。路堤经过分层填筑达到预压高程后，在预压期的前2～3个月内，每5d观测一次；三个月后7～15d观测一次；半年后一个月观测一次，一直观测到预压期末。预压期后每三个月观测一次直至移交，当沉降速率变化大时，增加观测频率。沉降观测资料应及时整理、汇总分析。注意事项当路堤中心线地面沉降速率每昼夜大于10mm，或坡脚水平位移速率每昼夜大于5mm时，应立即停止填筑，待观测值恢复到限值以内再进行填筑；路基填筑至设计高程后，应按设计在路肩设观测桩，与边桩和沉降同步进行观测，通过测量路肩观测桩的高程变化，确定路基面的沉降量。附件1：文本格式附件2：编写时间要求请各单位编写人员于2010年9月30日前将编写完成的初稿发电子邮件至科技部wubosy@126.com。