京沪高速铁路旁站监理方案

京沪高速铁路旁站监理方案

京沪高速铁路旁站监理方案编制：审核：复核：*********年月日n一、旁站监理范围路基工程：路基土换填、过渡段填筑、重力式挡土墙、边坡防护锚杆的监理工作；隧道工程：钻（挖）孔桩、水下混凝土灌注，桩身钢筋笼的入孔，初期支护、锚杆抗拔试验、特殊设计地段混凝土浇筑及拱部超挖回填、隧道防排水设施施工；轨道工程：轨道板的混凝土浇筑。 二、旁站监理程序　　1、上述实施旁站监理的各分项工程，施工单位应提前24小时向驻地监理申报施工申请，确认准备工作就绪后签认申请表并安排好实施旁站监理。　　2、旁站监理人员在施工现场跟班监督，及时发现和处理旁站监理过程中出现的质量问题，如实准确地做好旁站监理记录。凡旁站监理人员和施工企业现场质检人员未旁站监理记录上签字的，不得进行下一道工序施工。3、旁站监理人员实施旁站监理时，发现施工单位有违反工程建设强制性标准行为的，应责令施工单位立即整改；发现其施工活动已经或者可能危及工程质量、安全的，应当及时向监理工程师或监理站长报告，由监理站长下达局部暂停施工指令或者采取其他应急措施。　4、应旁站监理的关键部位、关键工序施工，凡没有实施旁站监理或者没有旁站监理记录的，监理工程师或者监理站长不得在相应文件上签字。n 　　三、旁站人员职责　　1、检查施工单位现场质检人员到岗、特殊工种人员持证上岗以及施工机械、建筑材料准备情况。　　2、在现场跟班监督关键部位、关键工序的施工执行方案以及工程建设强制性标准情况。　　3、核查进场建筑材料、建筑构配件、设备和商品混凝土的质量检验报告等，并可在现场监督施工单位进行检验或者委托具有资格的第三方进行复验。4、做好旁站监理记录和监理日记，保存旁站监理原始资料。四、旁站项目及质量控制点旁站项目及质量控制点序号工程项目旁站工序或部位质量控制要点控制方法和手段1桥涵工程水下混凝土灌注坍落度、含气量、和易性、混凝土的灌注工艺和过程旁站水下混凝土的灌注过程桩身钢筋笼的入孔钢筋笼是否变形，钢筋笼的定位是否符合要求旁站钢筋笼的入孔过程承台、墩台身混凝土浇筑坍落度、含气量、和易性、混凝土的灌注工艺和过程旁站混凝土的灌注过程预制梁、现浇梁混凝土的浇筑坍落度、含气量、和易性、混凝土的灌注工艺和过程旁站混凝土的灌注过程预应力混凝土工程锚具质量性能、施加预应力、预应力筋的伸长值、孔道压浆。旁站预应力张拉、孔道压浆过程架梁支点反力间的差值旁站箱梁架设落梁2轨道工程轨道板旁站轨道板的混凝土浇筑旁站混凝土的浇筑过程n 　　五、旁站监理内容（一）水下混凝土灌注质量控制1监理工作的控制要点：1.1混凝土的质量：1.2导管埋入混凝土的深度。1.3混凝土的灌注时间。1.4加强过程控制，保证桩基的完整性。1.5进行全过程的旁站监理。2主要技术质量标准：2.1对混凝土灌注前的检查：(1)坍落度：18~22cm。(2)含气量：≥2。(3)入模温度：冬天≥5℃。夏天≤30℃。施工单位每工作班至少测温3次，监理测温1次以上每拌制50m3或每工作班测试不少于1次。2.2导管埋入混凝土的深度保持导管埋入混凝土的深度在2-6m范围。2.3混凝土顶面浇筑高度保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m。2.4标准试块强度标准试块强度应按现行行业标准《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425）的规定检验评定。3监理的预控措施3.1承包商应根据设计文件、地质条件、工期安排等编制详细的实施性施工组织设计，报监理工程师批准。没有履行开工报告手续，不能开工。n3.2原材料质量的控制混凝土的原材料要满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求，现场要按照设计及高性能混凝土的要求进行配合比设计，并进行混凝土的力学性能和工作性能试验，混凝土配合比试验报告报监理工程师审批后，才能正式使用。3.3对承包商制定的质量保障措施进行审查3.3.1在桩基施工前，承包商应制定可行的质量保证措施。3.3.2确保相关工序连续、快速作业，尽量缩短成孔与灌孔时间间隔；配备的吊机、混凝土生产及灌注设备等能力应互相匹配。3.3.3编制相应的工艺措施，制定紧急情况下灌注水下混凝土被迫中断时的应急措施，并事先报监理工程师批准。3.3.4配备足够数量的技术员和质检员保证钻孔过程技术指导和质量检查。3.3.5认真核对地下腐蚀环境情况，对有腐蚀环境影响的地段，必须按设计要求或制定桩基混凝土防腐性能的保证措施。施工单位制定的防腐保证措施需经监理确认，并报指挥部审核。防腐措施一般包括增大桩基直径、腐蚀地段桩基外围增设钢护筒等。具体措施以设计文件规定或监理认可方案为准。3.4核查施工单位的安全措施和和环保管理措施必须合理、完善。施工方案及施工机具的安装和运行必须满足灌注混凝土安全施工的需要，施工时的安全防护措施必须完善。泥浆的回收和排放要按照批准的施工方案执行，避免对周围的环境造成污染。4主要监控手段4.1控制水下混凝土施工用水泥的初凝时间，初凝时间应符合有关验标的要求，且不得小于2h。n4.2检查水下混凝土的粗骨料，粗骨料除应符合有关验收标准的规定外，宜采用连续级配，其最大粒径，不应大于导管内径的1/4或钢筋净距的1/4（仅有单层钢筋时，则最大粒径不应大于钢筋净距的1/3），且不宜大于60mm。4.3检查水下混凝土配合比，配合比设计应符合有关《验收标准》的规定，并通过验证。4.4控制材料的称量偏差，每工作班抽查不少于一次，监理见证检验：序号原材料名称允许偏差%1水泥、矿物掺和料±12粗、细骨料±23外加剂、拌和用水±14.5混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。每工作班检查不应少于1次，监理见证试验，确认施工配合比。4.6检查水下混凝土的坍落度，水下混凝土的坍落度宜为180mm～220mm，在可能与水接触的最初灌注阶段，坍落度可适当减小。4.7检查水下混凝土的灌注方法，水下混凝土的灌注应在静水条件下采用竖向导管法灌注。导管不应漏水，内壁光滑，导管使用前应进行充水加压检查。5.8水下混凝土灌注应符合下列规定：(1）灌注初始阶段，水下混凝土应在导管底端形成锥体。灌注钻孔桩时导管下口埋入混凝土内的长度不宜小于1.0m；灌注封底混凝土时导管下口埋入混凝土内的长度不宜小于0.8m。继续灌注的混凝土不应再与水接触。n(2）在灌筑过程中，监理工程师对混凝土的流动距离、流动坡度、导管的埋入深度、灌筑速度、混凝土面升高情况进行巡视测量检查，并及时调整有关参数。(3）水下混凝土灌注应连续进行。遇特殊情况须间歇时，间歇时间不得大于30min。5.9水下混凝土的质量检查应符合下列要求：(1）标准养护检查试件强度应按现行行业标准《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425）的规定检验评定，结果必须符合设计强度等级的1.15倍。(2）当设计要求钻芯取样时，钻芯取样试件的平均强度不应低于设计强度标准值。(3）当设计要求用无损检测方法检查时，应按有关规定办理。6对施工工艺的控制要点6.1水下混凝土导管应符合下列规定(1)钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土灌注速度相适应，可为20-30cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。(2)导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示只度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，水密试验时水的压力不小于井孔内水深1.5倍，进行拉力试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力Pmax(即:导管总重力口管内培满混凝土重量之和)。(3)导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节导管长度、导管接头。宜采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。如采用法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。(4n)导管应位于钻孔中央，在灌注混凝土前，应进行升降试验并将导管松至孔底，以便对孔底标高、导管长度相互核对。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。6.2水下混凝土灌注应符合应符合下列规定(1)灌注混凝土前和过程中，应按规定时间检测高性能混凝土的坍落度、扩展度、含气量和入模温度，并做好记录。并要测量孔底标高，导管下口距孔底距离以300～500mm为宜，待检测指标符合后，方可灌注混凝土。(2)混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m，形成混凝土与泥浆界面，使导管内存留的混凝土高度，足以抵制钻孔内的泥浆侵入导管；漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。(3)水下混凝土应连续灌注，中途不宜停顿，并应尽量缩短拆除导管的间断时间，保证每根桩在配合比设定的初凝时间内灌注完成。(4)在灌注水下混凝土前应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼工序质量验收记录，并经监理工程师验收签认。同时，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定，如沉淀厚度超过规定，利用水封导管进行二次清孔。(5)在灌注混凝土过程中，应采用在水中泡透经合格钢尺校正后的测绳测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2-6m范围。起拨导管时，应先测量混凝土面高度，根据导管埋深，确定拔管节数；要勤检查，均匀拨管。应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差。当混凝土灌注面接近设计高程时，应缓慢提升导管，并用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面灌注到桩顶设计高程以上1.0m左右。在灌注水下混凝土过程中,应如实填写混凝土灌注记录。(6)在灌注过程中，应采用安全电压的工作灯检查导管是否漏水及其他情况。n(7)为防止堵管，在向导管内倾注混凝土时不宜正对管口中心，且不得过猛。(8)为防止灌注过程中钢筋笼上浮，可采取将钢筋笼上端主筋焊在护筒上或将适当数量的主筋延长至桩底，并设置1~2道加强环形筋。在灌注过程中，应特别注意混凝土面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当混凝土面接近钢筋笼底时应保持较大的埋管深度。放慢灌注进度，以减少混凝土向上的冲击力，当混凝土面超过钢筋笼底2m左右，应减少导管的埋深，使导管底口处于钢筋笼底标高附近，并加快灌注速度，以增加钢筋笼的埋深。当混凝土面高于钢筋笼底2~4m后即可正常灌注。(9)水下混凝土灌注过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩，应予重钻或与有关单位研究补救措施，及时处理。6.3要及时制取混凝土试件，每根桩的水下混凝土灌注应制取三组混凝土试件，施工单位两组,监理工程师要见证取样过程。监理单位一组。6.4桩身质量检测由业主委托第三方进行检测，桩长超过52m的桩采用超声波进行检测。桩长短于52m的桩采用小应变进行检测。（二）桩身钢筋笼的入孔1．检查钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；2．钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率等；n3．成孔后应即进行清孔，钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。4.1清孔应达到以下标准：(1)泥浆手摸无2-3mm颗粒(2)泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s。(3)浇筑水下砼前孔底沉碴厚度应小于设计要求，设计无要求时摩擦桩不大于20cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。4.2钢筋笼入孔后应准确、牢固、平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm，特别要注意检查吊环长度。钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。垫块应制作试件进行试验，监理按10%见证试验，强度不低于桩体混凝土强度。（三）承台混凝土浇筑1.混凝土浇筑(1)混凝土通过搭设的溜槽或串筒直接注入模型内，或采用吊车吊注入模型内，插入式振捣器振捣，分两次浇筑，首先浇注底层承台，在底层承台达到初凝后即可立加台模板，及时浇注加台砼。(2)承台混凝土浇筑时，先在模板内侧四周用墨线弹出承台顶标高线，采用拉线的方法来准确控制承台顶标高。(3)混凝土浇筑应一次连续浇筑，水平分层进行，每层厚度宜在0.3m左右。捣固应依次进行，防止漏振。振捣间距不得大于振动棒作用范围的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，且插入下层混凝土5～10cm，每一处振捣完成后应徐徐提出振动棒，做到“快插慢拔”n，同时应避免振动棒碰撞模板。对每一振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆状。(4)在浇筑过程中或浇筑完成时，若混凝土出现泌水较多，需在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。混凝土浇筑完成后，及时对混凝土进行修整、抹平,等定浆后第二遍压光，墩柱范围内进行拉毛。(5)夏季气温较高，由于混凝土采用搅拌站集中拌合，在混凝土浇筑过程中应严格控制混凝土的坍落度，当运输距离较远时，计算好混凝土在运输过程中的坍落度损失，并应在现场作好现场混凝土坍落度的测定，保证施工混凝土的坍落度。(6)混凝土施工完毕后及时进行养护，温度高时采用塑料包裹或草帘覆盖洒水养生，混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆模。达到设计强度75%以上后，经监理检查合格后，再进行基坑回填。2.承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台各部位偏差符合表下表的规定。承台各部位允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1尺寸±30mm尺量长宽高各两点2顶面高程±20mm测量5点3轴线偏位15mm测量纵横各两点4前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸±50mm尺量各边两处(四)墩台身混凝土浇筑n混凝土浇筑（1）桥墩均采用高性能耐久混凝土，为防止混凝土拌和物性能指标下降，混凝土采用集中拌合，自动计量，全部采用6m3以上混凝土运输罐车运输，泵送入模，分层浇注，连续进行，插入式振捣。（2）混凝土的浇筑温度不低于+5℃，也不高于+32℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。（3）混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。（4）同时制作混凝土抗压试件。混凝土墩台允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距中心线尺寸±20测量检查不少于5处2桥墩平面扭角2°3表面平整度51m靠尺检查不少于5处4简支砼梁每片砼梁一端两支承垫石顶面高差3测量检查每孔砼梁一端两支承垫石顶面高差45支承垫石顶面高程0-106预埋件和预留孔位置5n（五）预制梁、现浇梁混凝土的浇筑混凝土施工的质量控制　1.在梁体钢筋、预埋件、预留孔道及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。混凝土搅拌站及泵送设备均采用双系统，连续浇筑、一次成型，以保证梁体混凝土在6h内浇筑完成。2.混凝土的理论配合比严格按照经监理站及咨询中心试验室批准的配合比进行施工；混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35，混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、矿碴粉等矿物掺合料，优先选用多功能复合外加剂；当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中的总碱含量不得超过3kg/m3，且按要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土-骨料反应有效性评价。预应力混凝土中的氯离子总含量（包括水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.06%。3.混凝土的性能要求：混凝土的强度等级不得低于C50；弹性模量不小于3.45×104N/mm2；混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过5%、相对动弹性模量不应低于60%；混凝土试件的抗渗等级不应小于P20；混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于1000C；混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。4混凝土搅拌4.1混凝土搅拌采用强制式搅拌机。4.2混凝土配料应按试验室当天施工配合比通知单进行，并配有试验人员值班。粗、细骨料中的含水量应及时测定，一般每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；严禁拌合物出机后加水。n4.3液体外加剂应和拌和水一同加入搅拌机内，粉质外加剂应和胶凝材料一同加入搅拌机。4.4混凝土原材料配料采用自动计量装置，配料称量允许误差：水、胶凝材料、掺和料、外加剂≤1％；粗、细骨料≤2％（均以质量计）。4.5搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间宜为2～3min。4.6混凝土拌合物性能：坍落度、水胶比、入模温度、含气量检测频次为：搅拌站首盘混凝土；在浇筑地点每50m3混凝土取样检测一次；每班或每一结构部位至少2次。性能要求：入模坍落度控制在160--180mm，45min损失不大于10％，入模温度宜为5～30℃；入模前含气量控制在2%--4%。4.7冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度不低于5℃的要求，应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。4.8夏季搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足不超过30℃要求。n5混凝土浇筑和振捣5.1梁体混凝土浇筑采用泵送混凝土连续浇筑，一次成型。浇筑时间不宜超6h或不得超过混凝土的初凝时间。5.2泵送混凝土时，输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。5.3混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等到工作性能；各项指标均符合要求时方可入模。5.4混凝土浇筑时自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现离析现象。5.5梁体混凝土浇筑顺序：混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。混凝土一次摊铺厚度不宜大于60cm。布料机先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再浇筑腹板，最后方浇筑顶板，不得随意留置施工缝，严格控制混凝土的初凝时间，防止出现冷缝。5.6浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确。n5.7混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振动器。5.8梁体混凝土浇筑采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，一般是梁体腹板、底板宜采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，一般不易超过半分钟；避免漏振和过振的发生。5.9桥面板混凝土浇筑到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度，底板进行抹平时应注意底板的变坡，抹面时严禁洒水，。5.10选择模板温度在5～35℃的时段浇筑预制梁混凝土。在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40℃。应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。5.11当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，按冬季施工处理，并采取保温措施。5.12混凝土浇筑完成后，应及时在桥面板上覆盖一层塑料薄膜，防止面层水分散失过快而产生裂纹。6试块制作的控制n6.1箱梁在浇筑混凝土过程中，随机分别从箱梁底板、腹板及顶板取样制作标准备养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，试件制作数量应符合相关规定。试件随梁体或在同样条件下振动成型；施工同条件试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。6.2混凝土的性能试件的取样及检测同条件养护试件脱模抗压强度（预张拉要求强度）每件预制梁至少1组同条件养护试件初张拉时抗压强度每件预制梁至少1组同条件养护度件终张拉时抗压强度每件预梁至少1组同条件养护试件抗压强度每件预制梁至少2组标准养护试件28天抗压强度每件梁至少4组同条件养护试件终张拉时弹性模量每件梁至少1组标准养护试件28天弹性模量每件梁至少1组抗渗混凝土试件每5000m3同配合比、同施工工艺的混凝土应至少制作抗渗试件1组。预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融、电通量、及碱骨料反应试件各1组，进行耐久性试验。(六)预应力张拉预应力张拉施工的控制　1张拉设备及仪表1.1张拉所用的机具设备及仪表，应定期维护和校验。油压表的精度不得低于1.0级，读数分格不大于0.5MPa，表面最大读数应为张拉力的1.5—2.0倍，正常情况下油压表标定有效期不得超过一周，油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的n1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。1.2千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。千斤顶使用前需进行校正，校正系数不得大于1.05，千斤顶标定有效期不得超过一个月或200次；千斤顶不准超载，不准超过规定的行程；安装千斤顶时应使千斤顶与管道中心线重合。1.3张拉前应进行如下检查：油泵运转正常；润滑良好；油箱储油量不少于张拉过程总输油量的150%；油泵安全阀能在额定压力下灵敏开启回油；高压输油胶管完好，使用时无小半径弯曲；油泵及管接头清洁；千斤顶和油压表均在校正有效期内。2张拉前准备工作2.1预应力钢绞线的弹性模量和力学性能试验合格后方可使用，预应力锚具已按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求，合格。2.2进行预应力孔道的检查，以判断孔道是否堵塞或变形。2.3钢绞线安装宜自下而上进行，钢绞线制作成束后，将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿孔器，即可将钢绞线束穿入孔道中，穿束速度不宜过快，每分钟不宜超过10m。2.4预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整，确保有效应力值。正常生产后每100件进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。n2.5预施应力前应将锚垫板端口清理干净，并除锈。2.6预应力张位前，应清除管道内的杂物及积水。2.7张拉前梁体模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。3预应力张拉3.1预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，张拉时认真做到孔道、锚环、千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，不至增加孔道磨擦损失。预应力张拉顺序及控制应力严格按设计图纸要求进行。3.2张拉预应力钢绞线时，采用应力应变双控制，张拉程序为：0→初应力（0.10σcon）→σcon持续5min锚固3.3预施应力应采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。3.4预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。预张拉时混凝土的强度应达到设计强度的60%，即33.5MPa。3.5初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80％(即43.5MPa)和模板拆除后，按设计要求进行。初张拉后，梁体方可吊出台位。3.6终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于10d时进行。3.7预施力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6％；实测伸长值宜以20％张拉力作为测量的初始点。当实测伸长值与理论伸长值相差大于±6％时，应分析其不符的原因（如油压表不准、千斤顶内摩阻过大、预应力筋实际弹模偏高或偏低等）并进行相应处理。n3.8张拉静停过程中如油压下降，应缓慢补油至规定油压，以保证张拉吨位。3.9在整个张拉过程中，严密注意钢绞线断丝及锚具滑丝情况，全梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5％，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。当一束出现单根滑丝时，可用张拉油顶进行单根补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束重拉。3.10预制梁终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。3.11张拉期间在外露钢绞线上套上塑料套管，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀，造成滑丝。3.12张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。张拉完毕24小时后复查，确认无新滑断丝即可进行钢绞线头的切割，切割处距锚具表面30～40mm。切割采用砂轮锯切割。3.13张拉过程中出现以下情况之一者，需更换钢绞线重新张拉：(1)后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；(2)锚具内夹片错牙在3mm以上者；(3)锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；(4)锚环裂纹损坏者；(5)切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。3.14张拉端预应力筋内缩量应符合设计要求。当设计无要求时应符合下表：n序号锚具类别内缩量值（MM）检验方法1夹片式锚具有顶压5尺量无顶压6—84张拉过程中的安全控制(1)张拉作业人员应持证上岗，并经过培训。(2)任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同量在张拉千斤顶的后面设立防护装置。(3)操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电源。（七）孔道压浆过程管道压浆的控制1后张预制梁终拉完成后，在48h内进行管道真空辅助压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。真空泵与排气口连接，压浆泵与同一管道的压浆口连接，排气口设在管道一端的上方，压浆口要设在管道另一端的下方。2工序流程为：切除外露钢绞线→清除管道内杂物及积水→用保护罩或无收缩水泥砂浆密封锚具→清理锚垫板上的灌浆孔→确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头→搅拌水泥浆→启动真空泵抽真空（真空度达到-0.06～-0.1MPa并保持稳定）→启动灌浆泵，开始灌浆（真空泵仍保持连续作业）→待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门→稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出→出浆稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀→灌浆泵在0.50～0.60MPa下持压2min→关闭灌浆泵及灌浆端阀门→n拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等→清洗所有沾有水泥浆的设备→5h后拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀。3压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃；否则按冬季作业处理，并掺加防冻剂。4压浆用水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合要求。水胶比不超过0.34，且不得泌水，0.1MPa压力下泌水率不得大于2.5%；浆体流动度不大于25s，30分钟后不大于35S；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12小时。水泥浆28天抗压强度不小于35MPa，抗折强度不小于7.0MPa；24小时内最大收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28天浆体自由膨胀率为0--0.1%。5水泥浆中掺加高效减水剂和阻锈剂。高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。6压浆泵采用连续式；同一管道压浆连续进行，一次完成。管道出浆口安装三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06~-0.10MPa之间；浆体注满管道后，压浆压力控制在0.50～0.60MPa下持压2分钟；压浆最大压力不超过0.60MPa。，因故中途停压不能连续一次压满时，立即用压力水冲干净，处理后再压浆。7水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过40min。8灌浆材料的性能测试应包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量以及强度发展速率等。n9水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25℃，夏季施工应采取降温措施同时尽量安排在早晚压浆；冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。10每次压浆均应从出浆口提取水泥浆制作7.07×7.07×7.07cm试件不少于2组。1组同条件养护，另1组试件进行标养，检验水泥浆的28天强度。（八）箱梁架设落梁1箱梁运输支点位置必须符合设计要求。而且支点应位于同一平面上，箱梁同一端支点相对高差不得大于2mm。架设时吊点位置必须符合设计要求。2预制箱梁架设落梁应采用支点反力控制,支承垫石顶面与支座底面间隙压浆硬化前,每个支点反力与四个支点反力的平均值之差不得超过±5%。3预制箱梁架设后的相邻梁跨梁端桥面之间、梁端桥面与相邻桥台胸墙顶面之间的相对高差不得大于10mm，梁的桥面高程不得高于设计高程，也不得低于设计高程20mm。监理全部检查。4箱梁支承垫石与支座底面间的灌浆厚度不得小于20mm，也不得大于30mm。5架梁完毕后，梁体要稳固，相邻的梁体接缝要均匀，梁体无损伤。监理全部检查。6支座安装验收6.1支座品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量必须符合设计要求和产品标准的要求。监理对支座及支座出厂合格证全部检查。n6.2支座固定支座及活动支座安装位置及安装质量必须符合设计要求。支座安装前应组装好，并消除非弹性变形和空隙。监理全部观察检查。6.3支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求，支座配件必须齐全，水平各层部件间应密贴无空隙。6.4支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求。6.5支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，并在各施工阶段进行调整。6.6支座板螺栓埋入的深度和留出的长度必须符合设计要求，在支座及其螺栓精确定位后方可上紧支座螺栓扣件。预留螺栓孔必须用合格的材料填满压实。6.7预留锚栓孔注浆材料和质量必须符合设计要求。6.8支座安装允许偏差和检验方法见下表序号项目允许偏差(mm)检验方法1墩台纵向错动量一般高度墩台20测量高度30m以上墩台152墩台横向错动量一般高度墩台15高度30m以上墩台103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30，-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15，-104铸钢支座下座板中心十字线扭转下座板尺寸<2000mm1下座板尺寸≥2000mm1‰边宽连续梁或跨度60m以上简支梁20n固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差小于60m简支梁10活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）3固定支座上下座板中线的纵横错动量3支座底板四角相对高差2活动支座的横向错动量3上下座板及摇、辊轴之间的扭转15板式橡胶支座同一梁端两支座相对高差1每一支座板的边缘高差2上下座板十字线扭转2活动支座的纵向错动量(按设计气温定位后)±36盆式橡胶支座支座板四角高差1上下座板中心十字线扭转1同一梁端两支座高差1一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3固定支座上下座板及中线的纵、横错动量1活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）3(九)轨道板的混凝土浇筑轨道板混凝土浇筑、振捣控制重点1浇筑：浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只有混凝土拌和物性能符合设计和配合比要求时方可入模浇筑。在浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合规定。n2振捣：在混凝土浇灌同时，用附着式震动器振捣密实混凝土，直到表面泛浆或不冒大气泡为准，避免过振。然后用平板式震动器将混凝土表面处理平整，最后用专用机械将混凝土表面拉毛。在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。