工程方案 砼路面施工方案801（定稿）

工程方案 砼路面施工方案801（定稿）

水泥路面施工方案%1.工程概况本工程为*******村水泥路面铺装工程。路长3000米，路宽3米。%1.编制依据1.业主提供的有关资料和现场实际勘察情况。2.用于本工程的现行有关路面施工规范、规程和标准：%1.施工特点本工程要求人、机、料密切配合，做好施工现场协调T作，保证质量，促进工程进度，确保工期。%1.3:7灰土专项施工方案（一）作业条件1.施工前应将场地上原有的障碍物、垃圾、杂草、树根、淤泥和杂物清理干净。2.土不得含有有机杂物，使用前应先过筛，其粒径不大于15mm。含水量应符合规定。3.石灰应用块灰或生石灰；使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于5nun的生石灰块，也不得含有过多的水分。n4•施工前应根据工程特点、设计压实系数,土料种类、施工条件等，合理确定士料含水量控制范围。铺灰土的厚度和夯打遍数等参数。重耍的灰土填方其参数应通过压实试验來确定。5.施工前，应作好水平高程的标志。如在四周每隔3in钉上灰土上平的木桩。（二）操作工艺1.首先检查土料种类和质量以及石灰材料的质量是否符合标准的耍求；然后分别过筛。如果是块灰闷制的熟石灰，要用6〜10mm的筛子过筛，是生石灰粉可直接使用；土料要用16~20mm筛子过筛，均应确保粒径的要求。2.灰土拌合：灰土的配合比应用体积比3:7（2：8）,严格控制配合比。拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌合好的灰土颜色应一致。3.灰土施工吋，应适当控制含水量。工地检验方法是：用手将灰灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿。4・铺灰土：本工程采用6-10t压路机，灰土铺摊厚度150mm。5.各层铺排后均应用木耙找平，与地坪上的标准木桩对应检查。6.夯打密实：夯打（压）的遍数应根据设计耍求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于三遍。7.找平与验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土。n&冬季施工：冬期打灰土的土料，不得含有冻土块，耍做到随筛、随拌、随打、随盖，认真执行留、接槎和分层夯实的规定。气温在-10°C以下时，不宜施工。（三）质量标准1.保证项目1.1基底的土质必须符合设计耍求。1.2灰土的干土质量密度或贯入区必须符合设计要求和施工规范的规定。2.基本项目2.1配料正确,拌合均匀，分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散、起皮。2.2留槎和接槎。分层留接槎的位置、方法正确，接槎密实、平整。灰土地基允许偏差X2-3项次项目允许（ft差＜m«）检验方法1顶面标高±15用水平仪或拉线和尺量检査215用2■靠尺和換形塞尺检査3.允许偏差项目，见表2-3。（四）应注意的质量问题1.生石灰块熟化不良：没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水熟化体n积膨胀，会将上层垫层、基础拱裂。务必认真对待熟石灰的过筛要求。1.灰土配合比不准确：土料和熟石灰没有认真过标准斗，或将石灰粉花洒在土的表面，拌合也不均匀，均会造成灰土地基软硬不一致，干士质量密度也相差过大。应认真做好计量工作。2.冬期防止造成冻胀等质量返工事故。五水泥路面专项施工方案(--)安装模板安装模板是保证线形、平整度、纵缝顺直度，板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。在操作过程屮坚持“诚、固、准”的要求。“诚”是模板采用标准木模加工而成，木模高度与混凝土板厚一致，长度4米，接头处用专用配件牢固固定，接头耍紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。“固”将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证模板稳固。“准”是保持模板顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。检查无误后，在模板内侧面均匀涂刷一薄层机油。(%1)混凝土拌制本标段路面T程混凝土，采用配有350搅拌机进行拌制。施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材料。搅拌第一盘混凝土拌合物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合n比进行搅拌。搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，进料后,边搅拌边加水。混凝土拌合物的最短时间符合的规定，其搅拌最长时间不得n超过最短时间的三倍。（三）运输、卸料、摊铺混凝土混凝土拌合物采用手扶拖拉机运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、抹面。混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撐稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进彳亍全面检查。磴运送抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将栓混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现彖，立即运回搅拌站重新搅拌均匀。摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内,摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。（四）碗捣固与成型首先，采用插入式振动器按顺序插振一次。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时耍避免与模板和钢筋碰撞。振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。其次，用功率不小于2.2kw的平板振动器全面振动。振动时应重叠n10-20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。再则，用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1・5m左右。对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振动梁行进时，不允许屮途停留。牵引绳不可过短,以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。最后，再用平直的提浆棍进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。（五）人工精修精修是保证路面平整度的把关工序。为达到要求的平整度，釆取“量”、“抹”结合的人工精修方法。“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶而进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测殓顶面的平整度。一旦发现误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理干净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及屮间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。“抹”即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先找补精平，等磴表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路而平整度要求。n（六）养生混凝土浇筑完毕待磴凝固后应立即养生，拟采用覆盖旧麻袋、草袋等养n生方式。养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14〜21天。养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。（七）切缝掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。根据我们的经验，当混凝土达到强度6.0~12.0MPa时是进行切缝的最佳吋机，但气温突变时，我们将适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。切缝采用路面切缝机进行施工，切缝深度为1/3板厚，开始切缝前先调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向，切缝时刀片用水进行冷却，水的压力不低于0.2MPao停止切缝时，先关闭旋扭开•头，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。