路面施工组织

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5.2路面工程5.2.125cm厚C30混凝土路面层(1)设备配置机械设备名称规格型号性能指标单位数量水泥混凝土拌和站HZS5050MЗ/H套2三轴滚动振平机HTG--B5.5M台1自卸汽车东风8T台8洒水车SQZ5130GSS8000L台2混凝土切缝机HKQ-18、13台3装载机ZL503.0MЗ台1（2）施工准备参加路面基层的检测工作，复测线路的中线，场地内基层的宽度、长度及横向坡度。检测基层的平整度、压实度及强度。检验量测边沟、边坡情况。A、水泥混凝土搅拌站的建设；配备一套HZS50混凝土拌和站（由强制式搅拌机和砂石电子秤组成），安装完毕后应进行设备的调试和试拌，经试拌、生产的水泥混凝土符合要求。B、进行试验路段的铺筑，以此来检验施工方案、机械设备组合的合理性。据此提出标准的施工方法，经过监理工程师的批准后，按照试验路段总结的方法进行规模施工。（3）、拌和与运输混凝土采用强制式搅拌机拌和，混凝土运输车由堆料皮带输送机装满砼后，立即将拌和好的砼运送至摊铺现场。（4）、摊铺A、摊铺前的准备（a）基底清理n摊铺作业前首先清理基底，对整个施工面的基底进行全面清扫，清除基层表面浮土、砂石等杂物，用空压机将基底表面凹槽部泥土冲洗干净，做好排水设施，防止水冲刷。搭设临时围挡，封闭施工现场，防止非施工车辆及人员进入现场，破坏、污染路基。（b）测量放样检查路基平面尺寸、标高横向坡度是否符合设计图纸和规范要求。引测路面中心线，水准点，建立平面位置标高控制网，对控制点进行保护。用全站仪以路面中心线为准，按照设计图纸，在基底上逐条放出每道纵缝位置线，放线时应弹出墨线，然后再放出横向缝线，在横向缝位置，每隔20～30m，应在路边侧各做控制点，可用混凝土保护控制点，作为混凝土浇注后横向缩缝切缝的依据。标高测量与控制：根据支模进度，在支模前一天将纵、横缝交叉点处打入钢钎，钢钎应高出路基表面30cm以上。根据道路纵断面设计图计算出每个钢钎点路面设计标高，用红铅油在钢钎上划出标高标记，作好记录作为复测依据。支模完成后，在混凝土浇注前，应分别用经纬仪，拉小白线等方法复测模板顺直度，用水准仪检测模板顶面标高。（c）模板制作与安装组合模板加工可采用上、下两根槽钢焊接。制作路侧模板，解决纵向顺直、立面垂直、顶面平整等问题，同时两块横钢之间的缝隙还可以固定拉力杆的安装位置。模板安装部位：模板只需安装在纵向缝及横向施工缝上，即横向所有支模部位均为施工缝，横向缝不需切割填缝，只需撤模后在其上半部涂刷沥青，使二次筑混凝土与原有混凝土上半部由沥青隔开，自然形成缩缝。安装模板：根据路面基层表面上弹划的墨线，确定模板横向位置，利用钢钎标高点临时固定模板。模板背后用6cmX9cm水平木带与两组模板中央钢钎处水平带，通过长度2m左右的10X10cm方木，用木楔塞紧，模板上口用直径6钢筋通过花栏螺栓连接，调整松紧度，调节模板的顺直度、竖直度，模板顶面标高由铁片、钢筋头调整。模板中间的通用缝用木条封堵。预留拉杆孔眼。安装完毕，检查合格后，涂刷脱模剂。支模顺序：支模顺序与混凝土安排相关联，采用跳跃式支模，流水浇灌混凝土的施工方法，其优点是利用浇筑完成已凝固的混凝土当作模板，在混凝土表面上铺一层胶皮即可行走振动梁。这样有无模板均能保证每工班都支模、灌混凝土，形成流水施工。n（d）设置传力杆、拉力杆，按设计在每道横缝处设置传力杆，在指定纵缝设置拉力杆，安装必须保持与浇筑混凝土同步。B、摊铺水泥混凝土用振动棒振和平板振动机捣完以后，再用三轴式滚动振平机振捣，经过来回振动，混凝土内部及表面已振实、刮平。这时用提浆棍来回滚压，压下个别突出骨料，提起砂浆使表面砂浆厚度保持再5~8mm左右，以利作面饰密封，最后锁住棍筒，在表面进行一次拖拉找平，使混凝土路面平整度达到要求。（5）接缝施工接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种破坏，并影响行车的舒适性。A、纵缝小型机具施工时，按一个车道的宽度一次施工，纵向施工缝一般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形式。在模板上设孔，施工时把拉杆穿在孔内。B、横缝横向缩缝采用在混凝土表面锯切形成胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填料。传力杆的活动端可设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线。施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横段上。施工缝如设在缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固在混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与壁缝垂直。（6）压纹、拆模、切缝当混凝土开始初凝后，用拉槽器在混凝土表面横向拉毛（槽）。混凝土终凝后即可拆模，达到一定强度（6～12Mpa）即进行机械切缝，切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90度角，并与切缝线在同一直线上。切缝时随时调整刀片切割方向及切割深度，停止切缝时应关闭旋钮开关，将刀片提升到混凝土面板上，停止运转。切缝时刀片冷却用水压力不低于0.n2Mpa，当气温突变时适当提早切缝时间，或每隔20～40m先割一条线，以防止因温度应力产生不规则裂缝。严禁一条缝分两次切割的操作方法，切缝后，应尽快灌注填缝料。填缝料采用沥青材料，其灌入深度以3～4cm为宜，下部可填入多孔柔性材料。（7）混凝土表面修整完毕后，及时进行养生。根据施工地点情况及条件，选用湿治养生、喷洒成膜材料养生等方法。湿治养生采用草袋在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水冲刷。在养生期间严禁车辆通行，养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。其施工工艺图见附表5.2.1-1:5.2.2水泥稳定碎石基层1、施工方案本工程基层设计为15CM的水泥稳定碎石基层，根据设计要求和我公司的经验拟采用稳定土拌和设备集中拌和施工、自卸汽车运输、摊铺机摊铺、压路机碾压成型的施工方案。施工工艺图见附表5.2.2-1:2、拌和与运输（1）、所有材料包括水泥、碎石等合格材料的准备。（2）、厂拌的设备及布置位置在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，方可进行水泥稳定碎石拌和设备的安装、调试、试拌的准备。（3）运输混合料的车辆应根据需要配置并注意装载均匀，及时将混合料运至现场。（4）、底基层的交接验收工作要求底基层表面应平整、坚实，其高程、密度、平整度、密实度均应符合设计要求，并有现场监理工程师工序验收的合格签认3、水泥稳定碎石的摊铺和整型（1）、水泥稳定碎石混合料的摊铺采用摊铺机进行，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。（2）、摊铺作业前首先要把摊铺机调整好，并按所铺路段的宽度、厚度、拱度等施工要求调整好摊铺各有关机构和装置。摊铺使应配备足够的平整、修边人员，对机械不能处理的边角部位进行修补，同时测量摊铺层的宽度、标高、坡度、平整度，保证摊铺面合格。n（3）混合料的最小压实厚度为150mm。含水量宜高于最佳含水量0.5%-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。4、碾压摊铺机摊铺完成后，立即用压路机进行碾压，碾压时坚持“先轻后重、先边后中、先慢后快”的原则；还需配合人员跟机作业。碾压时要求满幅碾压，不得漏压，各部位碾压次数相同，碾压过程中应适当洒水，使水泥稳定碎石基层表面始终潮湿。炎热气候混合料表面水份蒸发过大，应及时洒水，适当增大洒水量。施工段结合部位，碾压应压过分界线4M左右，保证结合部位的密实度。5、养生及交通管制每段水泥稳定碎石碾压完成后应立即进行养生，保证水泥稳定碎石基层最终达到实际强度的要求。水泥稳定碎石摊铺完成进入养生期后应封闭交通，除洒水车外其它车辆不得通行。或慢速通行。5.2.3级配碎石或天然砂砾石底基层的施工：1、级配碎石或天然砂砾石底基层的施工是已经完成并经监理工程师验收合格的路基上的铺筑层，要求路基平整坚实，满足设计规范强度和压实度的要求。具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。2、土基不论路堤或路堑必须用12～15吨三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～5遍）。在碾压过程中如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如过湿、发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或集料等措施进行处理。3、施工放样在下承层上恢复中线，直线段每15～20米设一桩，平曲线段每10～15米设一桩，并在两侧路肩处设指示桩。进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出底基边缘的设计标高。4、级配碎石或天然砂砾石底基层一层压实厚度通常为碎石最大粒径的1.5～2.0倍，即10～12cm，细集料应干燥。5、级配碎石或天然砂砾石n底基层应采用振动压路机（振动轮每米宽重量至少1.8t）碾压。碾压后，表面粗碎石间的孔隙既要填满，填隙料又不能覆盖粗集料而自成一层，表面应看得见粗碎石。碾压后基层的固体体积率应不小于85%，底基层的固体体积率应不小于83%。6、级配碎石或天然砂砾石的工艺流程图：准备下承层施工放样运输和摊铺粗骨料初压撒布石屑振动压实第二次撒布石屑振动压实局部补撒石屑及扫均匀振动压实填满孔隙洒少量水终压洒水饱和碾压滚浆干燥干法湿法7、运输和摊铺粗碎石，注意事项：（1）碎石在装车时，应控制每车的数量基本相等。（2）在同一料场供料的路段内，由远到近将粗碎石按计算的距离卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。（3）料堆每隔一定距离应留一缺口。（4）将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽有平地机度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。（5）检验松铺材料层的厚度是否符号预计要求，必要时进行减料或补料工作。8、撒铺填隙料和碾压（1）、干法施工（ａ）初压：用8t两轮压路机碾压3～4遍，使粗碎石稳定就位。在直线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行；在有超高路段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。错轮时，每次重叠1/3轮宽。在第一遍碾压后，应再次找平。初压终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和坡度。n（ｂ）撒铺填隙料：用石屑撒布机将干填隙料均匀地撒铺在已压稳的粗碎石层上，松铺厚度约2.5～3.0cm。必要时，用人工扫匀。（c）碾压：用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石的孔隙中。（ｄ）再次撒布填隙料：用石屑撒布机将干填隙料再次撒铺在粗碎石层上，松铺厚度约2.0～3.5cm。必要时，用人工扫匀。（ｅ）再次碾压：用振动压路机按上述（ｃ）项要求进行碾压。碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补　。（ｆ）振动压路机碾压后，如果表面仍有未填满的孔隙，则还须补撒填隙料，用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙填满为止。表面必须能见粗碎石。（ｇ）填隙碎石表面孔隙全部填满后，用12～15ｔ三轮压路机再碾压1～1遍。在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。在碾压之前，宜在表面先洒少量水，洒水量在3kg／m3左右。（2）湿法施工（ａ）开始的工序与干法施工（ａ）～（ｅ）相同。（ｂ）粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水，直到饱和。（ｃ）用12～15ｔ三轮压路机跟在洒水车后面进行碾压，在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入出现的孔隙中。需要时，再填加新的填隙料。洒水和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。粉砂浆应有足够的数量，以填塞全部孔隙，并在压路机前轮形成微波纹状。（ｄ）干燥：碾压完成的路堤应留待一段时间，让水分蒸发。结构层变干后，表面多余的细料，以及任何自成一薄层的细料覆盖层，都应扫除干净。（ｅ）设计厚度超过一层铺筑厚度，需在上再铺一层时，待结构变干后，应将已压成的填隙碎石层表面的填隙料扫除一些，使表面粗碎石外露5-10mm，然后在上摊铺第二层粗碎石，并重复本款（ａ）～（ｄ）项工序。5.3钢筋混凝土圆管涵本标段共有Φ1.0m钢筋混凝土圆管涵9座共179m，Φ1.25m钢筋混凝土圆管涵17座共269m。施工工艺图见附表5.3-1:采用人工配合挖掘机挖基，圆管从鹤城区公路局n的预制场购进，载重汽车运输，吊车安装的施工方案；圆管涵基坑主要采用反开槽开挖，施工条件艰难的圆管涵基座采用带电子秤的强制砼搅拌机拌和砼，否则尽量集中拌和，砼输送车输送。注意事项：施工除严格按技术规范施工外，还必须重视下列几点：1、准确测量放样，控制平面偏差。2、地基承载力必须满足要求，在地基承载力发生明显变化的地方设置沉降缝，缝宽2～3cm，各管节接缝宽度及填塞材料以及进出口接缝必须严格要求处理并做好防水处理工作。3、结构物开挖基坑时，在基底设计标高之上预留不小于10cm的原状土，进行基础施工时再挖至设计标高，随即浇筑基础和回填基坑。凡扰动、浸泡的地方须按监理工程师要求追加开挖深度并填以适用材料。