风险预控管理程序（发文）

风险预控管理程序（发文）

风险预控管理程序 编 号： ‎ 版 本：A 版 次：1‎ 编 制： ‎ 审 核： ‎ ‎ ‎ 审 定： ‎ 批 准： ‎ ‎ ‎ ‎ 第12页 共13页 目 录 1 目的 1‎ 2 范围: 1‎ 3 定义与术语 1‎ 4 职责： 1‎ 5 执行程序 2‎ 5.1 准备工作 2‎ 5.2 危险源辨识 3‎ 5.3 危险源分级分类 6‎ 5.4 危险源审核与发布 6‎ 5.5 危险源增减与升降级管理 6‎ 5.6 危险源现场管理 7‎ 5.7 危险源动态风险评价、预警、控制 10‎ 5.8预警等级设置与预警信号选择 10‎ 6 管理系统： 11‎ 6.1 复核与更新 11‎ 6.2 培训和沟通 11‎ 6.3 解释 11‎ 7 附录 11‎ 附录A风险预控实施流程图 12‎ 附录B风险矩阵表 13‎ ‎ 第12页 共13页 风险预控管理程序 1 目的 最大限度辨识出生产活动中的危险源，明确危险源可能产生的风险及其后果，对危险源进行分级分类、监测预警、控制，预防事故的发生。‎ 2 范围:‎ 本程序适用于xx公司所属各单位、部门以及为公司服务的承包商。‎ 3 定义与术语 ‎3.1危险源 ：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境 破坏或这些情况组合的根源或状态。‎ ‎3.2危险源辨识 ：认识危险源的存在并确定其特性的过程。‎ ‎3.3风险 ：某一特定危险情况发生的可能性和危害性的组合。‎ ‎3.4风险评估 ：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。‎ ‎3.5风险预控 ：在危险源辨识和风险评估的基础上，预先采取措施消除或控制风险的过程。‎ ‎3.6危险源监测 ：通过管理与技术手段检查、测量危险源存在的状态及其变化的过程。‎ ‎3.7风险预警 ：通过一定的方式，对存在的风险进行信息警示。‎ 4 职责：‎ ‎4.1HSE负责组织制定、管理和维护本程序，并组织对本程序进行必要的培训。‎ ‎4.2生产技术部负责本程序实施过程中的审核，并提供必要的技术支持。‎ ‎4.3. HSE部、生产技术部及其他职能部门在生产过程中负责督促各单位对危险源进行完善和补充。‎ ‎4.4.各单位及各相关方成立各自的风险管理小组，负责本单位生产活动、服务中的危险源辨识，分级分类、检查监测。公司风险管理小组负责对危险源辨识及分级分类结果的审核。‎ ‎ 第12页 共13页 ‎4.5各单位、部门必须熟悉本部门监管的所有危险源，负责对危险源的检查监测。对不同类型、级别的危险源，各单位必须结合本单位实际落实到相关的作业人员，制定切实可行的预防和控制措施。‎ ‎4.6 HSE部每年年初要组织各单位对危险源进行全面辨识、评价，负责危险源的增减和升级管理。‎ 1 执行程序 ‎5.1 准备工作 ‎5.1.1各级管理者在人员、时间和其他资源上给予支持和保证。‎ ‎5.1.2各厂 成立风险管理小组。成员包括： 厂领导、有关科室和管理人员、专业技术人员、班组长、工作经验丰富的不同工种的现场员工等。‎ ‎5.1.3风险管理小组成员必须具备下列素质：‎ ‎1）具有相关专业知识，熟悉安全生产技术标准及相关法律法规；‎ ‎2）熟悉各工种的所有工作任务及每项工作任务的作业工序。‎ ‎3）熟悉各作业工序中存在的危险源及其后果，危险源管理的主要责任人、监管部门。‎ ‎4）熟悉作业规程、操作规程、安全技术措施等。‎ ‎5）工作认真踏实、态度端正，有一定的计算机基础，具有较强的语言表达能力。‎ 等 ‎5.1.4对风险管理小组成员进行培训，使其具备以下能力：‎ ‎1）熟悉掌握危险源辨识、分级分类方法。‎ ‎2）熟悉事故类型及其内涵。‎ ‎ 第12页 共13页 ‎3）能正确使用风险矩阵法对危险源进行分析，确定各危险源的风险等级。‎ ‎5.1.5收集危险源辨识依据 危险源辨识依据主要有：‎ ‎1）相关法律、法规、规程、规范、条例、标准和其他要求。‎ ‎2）相关的事故案例、技术标准。‎ ‎3）本企业内部的规章制度、作业规程、操作规程、安全技术措施等相关信息。‎ ‎4）事故发生机理。‎ ‎5）其他相关资料。‎ ‎5.2 危险源辨识 危险源辨识是对各单位或各系统的工作活动和任务中的不安全因素的识别，并根据本质安全风险管理的要求，分析其产生方式及其可能造成的后果。‎ ‎5.2.1分单位组织危险源辨识工作。‎ ‎5.2.2确定危险源辨识方法。‎ 危险源辨识基本方法为工作任务辨识法和事故机理分析法。为了保证辨识结果的准确可靠，在辨识过程中需要进行现场访谈、观察、交流、询问、查阅有关资料。‎ 工作任务分析法用于辨识现有工作条件下所有工作任务中存在或潜在的危险源。事故机理分析法用于辨识重大危险源。‎ ‎5.2.3按照工作任务分析法辨识危险源首先需要以清单的形式列出本单位所有的工作任务及每项任务的具体工序，并组织相关现场作业人员进行审核、完善。‎ ‎ 第12页 共13页 ‎5.2.4按照工作任务分析法进行危险源辨识时应考虑：‎ l 三种时态 ‎ 过去、现在、将来 l 三种状态 ‎ 正常、异常、紧急 l 人、机、环、管四方面的不安全因素 ‎1）人员的不安全因素 a. 操作不安全性（误操作、不规范操作、违章操作）；b. 现场指挥的不安全性（指挥失误、违章指挥）； c. 失职（不认真履行本职工作任务）； d. 决策失误； e. 身体状况不佳的情况下工作（带病工作、酒后工作、疲劳工作等）；f. 工作中心理异常（过度兴奋或紧张、焦虑、冒险心理等）；g. 人员的其他不安全因素。‎ ‎2）机的不安全因素 a.没有按规定配备必需的机器、设备、装置、工具等；b. 机器、设备、装置、工具的选型不符合实际需求；c. 机器、设备、装置、工具的安装不符合 规定或实际要求；d. 机器、设备装置维护（修）不到位；e. 机器、设备、装置、工具安全标识不齐全或不规范；f. 机器、设备空间不满足作业条件；g.机的其他不安全因素。‎ ‎3）环境的不安全因素 不良或危险的自然条件（刮风、雷电、暴雨、冰雹、下雪、高温、暴晒、寒冻等）。‎ ‎ 第12页 共13页 不良或危险的工作环境（闷热、潮湿、噪音、作业空间狭窄、活动半径不足、视线不畅等）。‎ ‎4）管理的不安全因素 a.组织结构不合理；b.组织机构不完备，机构职责不明晰；c.安全管理规章制度制定程序不合理、不符合实际情况；d.安全管理规章制度不完善；e.文件、各类记录、操作规程不齐全，管理混乱；f安全措施、应急预案不完善、不合理；g岗位设置不齐全、不合理.；h.岗位职责不明确；i.岗位工作人员配备不足；j.职工安全教育、岗位培训不到位；k没有有效的安全文化；.l.其他管理的不安全因素。‎ ‎5.2.5可能导致的事故类型 1) 人身事故：可能出现爆炸、火灾、中毒、灼烫、高空坠落、高空坠物、低温冻伤、触电、噪声振动、车辆伤害、 机械伤害、窒息事故。‎ 2) 环境事故：危化品泄露造成的环境水体的污染。有毒有害气体不合理排放、泄露造成大气环境的污染事故。‎ ‎5.2.6按照事故机理分析法对上述各类事故进行事故机理分析，寻找引起事故的触发事件、直接原因、间接原因和基础原因，找出控制事故的关键因素及环节，制定相应的管理措施或应急预案。‎ ‎5.3 危险源分级分类 ‎5.3.1 危险源的风险分析 根据工作程序各个步骤中辨识出的危险源，描述出各种危险源可能导致的风险及其后果，确定事故类型。‎ ‎5.3.2确定危险源的风险等级 ‎ 第12页 共13页 利用风险矩阵法对危险源进行分析，确定危险源的风险等级。风险的大小由风险值来衡量，风险值等于事故发生的可能性与事故可能造成的损失的乘积。具体的衡量方式和赋值方法见风险矩阵表。根据风险值的大小，可将风险分为5个等级（见下表）‎ ‎5.4 危险源审核与发布 ‎5.4.1危险源分级分类初稿，提交审核小组进行审核进一步修订、完善，对危险源进行归类总结，形成各单位风险概述及公司风险概述。‎ ‎ 5.4.2 由公司安全办公会组织对危险源修改稿进行最终审核，定稿后各单位组织本单位员工贯彻学习。‎ ‎5.5 危险源增减与升降级管理 ‎5.5.1各单位根据生产组织中发现的新问题和新情况，随时对危险源进行修订，危险源的增减与升降级管理由HSE部负责监督、控制。‎ ‎5.5.2当发生以下情况时，应及时进行危险源辨识、评价；‎ ‎ 1）方针发生变化；‎ ‎ 2）活动发生变化；‎ ‎ 3）管理审批、内外审核的要求发生变化；‎ ‎ 4）法律、法规、标准发生变化；‎ ‎ 5）研究、开发、引进新技术、新工艺、新设备；‎ ‎ 6）其他。‎ ‎ 5.5.3每年年底由HSE部组织各单位对危险源进行全面的辨识、评价，总结当年危险源管理的经验，制定下年度危险源管理的措施。‎ ‎5.6 危险源现场管理 危险源现场管理是指在生产过程中对已辨识出的危险源进行实时、定期和动态的检查、监测，并及时反馈危险源动态信息的管理过程。‎ ‎ 第12页 共13页 ‎5.6.1危险源现场管理的模式 ‎1）实时监测：能够引起重大事故的危险源必须实施连续的检查和监测，发现异常及时处理。‎ ‎2）动态及定期检查：主要由HSE部、业务部门负责对已辨识出的危险源进行现场全面性监督检查，及时将存在的隐患反馈到责任单位，并将检查结果录入安全管理信息系统。现场检查时应考虑以下几方面问题：‎ a. 人员方面：‎ l 是否精神集中、精力充沛，衣着整齐，个体防护齐全有效？‎ l 是否按照作业规程、操作规程、安全技术措施、管理标准与管理措施及规定的工序作业？‎ l 是否执行了工作票制度？‎ l 是否识别了本项工作的风险环节？‎ l 使用的工具是否完好、恰当、齐全？‎ l 是否有其它“三违”现象？‎ b.机的方面 l 是否按规定配备了必需的设备？‎ l 设备选型是否合理？‎ l 设备安装是否符合规定？‎ l 设备维护保养是否到位？‎ l 设备保护是否齐全、有效？‎ l 防护设施是否齐全、完好？‎ l 各类警示标识是否齐全、清晰、正确，设置位置是否合理？‎ ‎ 第12页 共13页 ‎ c.环境方面：‎ l 作业环境是否安全？‎ l 作业空间是否符合人机工程有关要求？‎ l 作业场所是否符合相关标准规定？‎ ‎ d.管理方面：‎ l 现有管理制度、标准及措施是否完善、有效、合理？‎ ‎5.6.2.危险源动态信息采集方法 ‎1）填表的方法 对无法通过监测仪器监控的危险源进行现场检查，填表记录。‎ ‎2）监控仪器监控的方法 对介质浓度超限、机器的开关状况等危险源通过监控设备进行在线监测并记录。‎ ‎3）举报的方法 所有工作人员都可越级、匿名向HSE部举报发现的危险源。‎ ‎4）其他信息采集方法 ‎5.6.2风险预控的全面实施 严格按照“一规范，两告知，四确认，一管理”的风险管理模式实施到位。‎ ‎“一规范”：对班前礼仪、班后评估、岗位轮转、工序转换进行统一规范。‎ ‎“二告知”：告知员工持卡上岗、告知工作区域内存在的重大危险源，进行工作前的预想、预控，杜绝无技能施工对员工产生的各种伤害，使员工了解重大危险源的防范知识。‎ ‎“四确认”：‎ ‎ 第12页 共13页 一是员工岗位进行危险源确认，控制由于不规范行为对自身和他人产生的各种伤害；‎ 确认的主要方式：右手食指向要确认的目标并保持至少0.5m以上的距离，用口语诵出确认内容，用眼紧盯目标进行确认，确认措施符合管理标准后，右手离开确认目标指向右斜下方，同时口语诵出“确认完毕”！岗位有多少个确认对象，就要重复多少次。‎ 确认的主要内容：人员（个人防护、工器具）、环境（逃生路线、通风、高温、高压、有毒）、设备（指示状态、实际状态）、管理（安全措施、工作流程、安全距离、警示）‎ 二是班（组）长对当班工作区域进行全面的安全确认，控制盲目施工对员工造成的伤害；‎ 三是车间主任对整个系统进行全面的安全确认，控制较大以上事故的发生；‎ 四是厂长（机关职能部门管理人员）对重大危险源的确认，控制重大事故的发生。‎ ‎“一管理”：各层级管理人员按照每月排定的计划进行走动式管理；厂、车间、班组执行“层级安全确认”；机关职能部门 “检查笔录”和“层级安全确认”一并执行。‎ ‎5.7 危险源动态风险评价、预警、控制 ‎5.7.1预警等级设置于预警信号选择 根据风险等级的划分及实际需要，将预警等级设置为5级（见下表）‎ ‎5.7.2人员方面危险源的动态风险评价、预警、控制方法 ‎ 第12页 共13页 ‎1）预警：个人基础总分12分。累计扣分超过12分（包括12分），巨警；累计扣分8-10分，重警；5-7分，中警；累计扣分3-4分，低警；累计扣分1-2分，轻警；累计扣分0分，无警。‎ ‎2）控制：按照预警等级对个人进行相应的处罚和培训 ‎5.7.3机、环危险源的动态风险评价、预警、控制方法 机、环危险源预警等级等于风险等级。‎ 控制：按照预警等级进行处理。‎ ‎5.8预警等级设置与预警信号选择 根据风险等级的划分将预警等级设置为5级进行预警、考核，落实责任处罚（见下表）。‎ 危险源风险预警等级表 预警等级 预警警度 预警信号灯颜色 单位考核扣分标准 Ⅴ级 巨警 红色 ‎100‎ Ⅳ级 重警 橙色 ‎40‎ Ⅲ级 中警 黄色 ‎20‎ Ⅱ级 低警 蓝色 ‎10‎ Ⅰ级 轻警 绿色 ‎5‎ 各类预警级别与各单位月度考核挂钩，每出现一次轻警从月度考核总分中扣5分，低警扣10分，中警扣20分，重警扣40分，巨警扣100分。‎ 1 管理系统：‎ ‎6.1 复核与更新 本程序应进行定期评审和不定期的修订，最低频次自上一次发布之日起不超过3年。‎ ‎6.2 培训和沟通 本程序由HSE部组织培训和沟通。相关管理、维护、操作人员及承包商都应接受培训。‎ ‎ 第12页 共13页 ‎6.3 解释 本程序由HSE部负责解释。‎ 1 附录 ‎7.1附录A风险预控实施流程图 ‎7.2附录B风险矩阵表 ‎ 第12页 共13页 Ø 成立机构 Ø 选择工作组成员 Ø 制定本次工作计划 Ø 资料收集 附录A风险预控实施流程图 考核评比 全面实施：一规范，两告知，四确认，一管理 Ø 对班前礼仪、班后评估、岗位轮转、工序转换进行统一规范 Ø 告知员工持卡上岗、告知工作区域内存在的重大危险源 Ø 岗位危险源、工作区域、整个系统、重大危险源确认 Ø 走动式管理 Ø 列出所有工作任务 Ø 列出所有工序 Ø 为了确保任务和工序不漏项进行反馈 Ø 列出危害辨识清单 Ø 培训方式：自学、讲学、帮学、视频 Ø 针对危害辨识清单进行分析 Ø 编印《风险管理手册》和《风险管理卡》。‎ Ø 后果分析 Ø 原因分析 Ø 辨识现有防护措施 Ø 确定危险源管理人员 Ø 制定危险源管理标准 Ø 危险源管理措施 Ø 反馈 Ø Ø 严重性的评估（1－6级）‎ Ø 可能性的评估（1－6级）‎ Ø 风险定级（Ⅰ－Ⅴ级）‎ Ø 反馈 ‎ ‎ 第14页 共12页 风险 矩阵 中等风险 ‎(Ⅲ级)‎ 重大风险 ‎ (Ⅳ级)‎ 特别重大风险 ‎(Ⅴ级)‎ 有效类别 赋值 损 失 人员伤害程度及范围 由于伤害估算的损失 ‎（元）‎ 一般风险 ‎(Ⅱ 级)‎ ‎6‎ ‎12‎ ‎18‎ ‎24‎ ‎30‎ ‎36‎ A ‎6‎ 多人死亡 ‎500万以上 ‎5‎ ‎10‎ ‎15‎ ‎20‎ ‎25‎ ‎30‎ B ‎5‎ 一人死亡 ‎100万到500万之间 ‎4‎ ‎8‎ ‎12‎ ‎16‎ ‎20‎ ‎24‎ C ‎4‎ 多人受严重伤害 ‎10万到100万 ‎3‎ ‎6‎ ‎9‎ ‎12‎ ‎15‎ ‎18‎ D ‎3‎ 一人受严重伤害 ‎1万到10万 低风险(Ⅰ级)‎ ‎2‎ ‎4‎ ‎6‎ ‎8‎ ‎10‎ ‎12‎ E ‎2‎ 一人受到伤害，需要急救；或多人受轻微伤害 ‎2000到1万 ‎1‎ ‎2‎ ‎3‎ ‎4‎ ‎5‎ ‎6‎ F ‎1‎ 一人受轻微伤害 ‎0到2000‎ ‎ ‎ L K J I H G 有效类别 风险等级划分 ‎1‎ ‎2‎ ‎3‎ ‎4‎ ‎5‎ ‎6‎ 赋值 风险值 风险等级 备注 不可能 很少 低可能 可能发生 能发生 时有发生 发生的可能性 ‎30-36‎ 特别重大风险 Ⅴ级 估计从不发生 ‎10年以上可能发生一次 ‎10年内可能发生一次 ‎5年内可能发生一次 每年可能发生一次 ‎1年内能发生10次或以上 发生可能性的衡量(发生频率)‎ ‎18-25‎ 重大风险 Ⅳ级 ‎9-16‎ 中等风险 Ⅲ级 ‎3-8‎ 一般风险 Ⅱ级 ‎1/100年 ‎1/40年 ‎1/10年 ‎1/5年 ‎1/1年 ‎≥10/1年 发生频率量化 ‎1-2‎ 低风险 Ⅰ级 附录B风险矩阵表 第14页 共12页