71_“5W+1H”目标管理法培训方案

71_“5W+1H”目标管理法培训方案

生产现场“5S”管理法及办公室“5W＋1H”目标管理法培训方案 ‎ 一、 时间：2019.11.10日12：00～16；00（初定）‎ 二、 地点：办公室 三、 主讲：xxx 四、 参加人员：xxx、xxx,xxx及办公室全员 五、“5S”概述 ‎ 第二次世界大战几乎使“太平洋巨鲨”的经济崩溃，但大和民族永不言败、脚踏实地、创新求实的传统和精神，激励着日本的企业孜孜不倦地去探求民族复兴之路和企业成功之道。‎ 针对当时日本企业普遍存在的“采购计划严重滞后、原材料/另部件错发、误用现象较多”等问题，丰田公司运用《因果分析图》分析发现：原材料/另部件、合格品与不合格品堆放混乱是造成错发/误用和工效低下的主要因素；加之，堆码不整且无标准，这就给数量清点带来很大困难。为此，他们有的放矢，将“整理”、“整顿”（2S）作为生产现场管理的重点来抓，效果明显。很显然，这就是“5S”的雏型。‎ ‎ 伴随着丰田公司现场“2S”管理的成功，其他企业争相效仿并效果较好。可一段时间后，日立电子发现，尽管他们的“2S”开展的相当不错，但质量问题却还是频繁发生，生产成本的上升致使企业的市场竞争力下降，特别是对东南亚诸国的销售量更是呈直线下降趋势。‎ ‎ 为尽快提升企业竞争能力，日立公司不惜重金聘请管理专家进行现场诊断。专家们认为：糟糕的现场环境不仅直接影响产品质量，还间接影响到员工的情绪，致使质量问题增多；而设备/设施“带病”、“带伤”作业以及“跑、冒、滴、漏”则是污染环境、成本增加的主要因素。如此以来，产品的性价比无疑下降，企业的市场竞争力自然下降。为此，日立公司对现场管理的内容进行了扩展。在“2S”的基础上增加了“清扫”、“清洁”。后来又增加了“员工素养”并大力推行，效果十分明显。‎ ‎ 同时，管理专家发现“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”和“素养”五个要素希腊语拼写的第一个字母均为“S”。故将现场管理简称为“5S”管理法。‎ ‎ 随着科技的进步，时代的发展，“5S”的内涵与内容也随之不断扩展、延伸和增加。如：海尔公司就赋予了“5S”新的内涵。增加了“服务”这个要素。由此可见，“5S”仅仅是现场管理的总称而已。结合自身实际，与时俱进,不断地延伸和扩展“5S”的新内容、新内涵才是搞好生产现场管理的关键所在。‎ 六、“5S”具体内容、内涵 ‎ 1S（整理）：是指首先将现场的物品分门别类的区分开来。关键就是要解决：‎ 要——还是不要？‎ 有用——还是无用？‎ 常用——还是不常用？‎ 对于不要/无用的物品，必须毫不犹豫地清理出现场，以便腾出有限的场地存放与生产关系重大、关系密切的物品。‎ 其次，根据已经分门别类出的物品种类以及未来生产需要量，对于有限的场地、空间进行合理、有效地规划。其核心就是“五定一标”。即：‎ ‎1、划定存放区域；2、指定物品具体存放位置；3、确定/统一物品名称；4、规定物品数量；5、制定物品堆码标准。‎ 第三，规划原则：通道畅通，取用方便，便于清点数量。‎ ‎2S（整顿）——将整理好的物品按照1S既定的规划，对号入座。‎ ‎3S（清扫）——对此应该不难理解。但须注意应在1S完成后或与其同步进行。不仅要做好表面“文章”，关键是要做好“三扫”：‎ 1、 扫灰——关于此点，众所周知。就是要将现场清扫干净。‎ 2、 扫黑——采取“搬家式”方法，重点将现场所有卫生“死角”彻底清扫干净，特别是设备/设施必须呈现出本色。‎ 3、 扫怪——“怪”是指那些长期存在，目前仍在发生，但大家却“习以为常 ，见怪不怪”甚至熟视无睹的怪现象如：漏水、漏油、漏气（一来浪费资源、增加成本；二来污染环境）、线缆裸露（引发安全隐患）、设备/设施长期“带伤带病”生产（加速使用寿命的缩短，产品质量难以保证）等等，这也就是我们常讲的“性价比”对此，必须彻底根治，以杜绝/减少浪费，降低成本，防止污染，确保安全和产品质量。‎ ‎4S（清洁）——就是对1S、2S、3S所取得的成果进行巩固和扩大。强调的是“三随”、“三持”。即：随时、随地、随手进行保持/维持和持续改进。‎ ‎5S（素养）——与我们通常所说“素质”相近，但却有本质区别。素质的重点在“质”，着重于人的体质、文化程度和操作等基本技能。而素养则是强调人通过后天训练形成的良好习惯（守时间、守规章、守标准）。可见，素养是一项长期、艰苦的工作，没有严格、持续不断地督促和锻炼是不行的。正所谓“训练有素”嘛！‎ ‎6S（服务）——关于此点与传统意义上的服务有所不同。 它是一个全新的管理理念。众所后知，我们每一个人无论是在生活中还是工作中都同时 扮演着“服务员”和“顾客”的双重角色，而且随着时间、场合的不同而不停地转换。儿时我们面对父母，我们享受父母提供的一切服务，即我们就是“顾客”。但如今我们面对自己的儿女，我们则又变成了“服务员”。同理，在我们企业内部，每一道工序/每一个人也同样扮演着“服务员”与“顾客”的双重角色。而且，这种角色只是相对的，暂时的。并非绝对的一成不变的。例如：冷焊工段相对于生产、采购和技术等部门，他是“客户”。若这些部门计划不周、效率低下，则不仅给冷焊工段造成极大困难，而且还会导致其他工段/工序困难重重。而冷焊工段相对于装配/油漆工段，其角色则便成了“服务员”，他的工作质量、工作效率直接决定着后续工段甚至整个产品的质量和交期。由此可见，“服务”贯穿于整个企业运行的方方面面——产品的售前、售中、售后及整个生产过程。‎ ‎ 如果说产品质量是企业进入市场的“敲门砖”，那么，“服务”则是保证产品质量，维系与顾客良好关系及巩固市场地位的强力链条。即：素质是硬件，素养是软件。惟有首先做到“我为人人”，才能收到“人人为我”的良好效果。‎ 七、“5W＋1H”‎ ‎ “5W＋1H” 同样起源于日本。如果说 5S是侧重于生产现场管理，保证中间环节有序、顺畅进行的有效手段。那么，“5W＋1H”‎ 则是着重于办公室特别是管理人员，是整个企业保持良性循环的基础保障。与当时盛行欧美的“4M1E”管理法相比，“5W+1H”思路更为清晰，目标更为明确，实际操作性更强。并且“国际标准化组织推出的“ISO9000质量管理和质量保证体系”、“ISO14000环境管理和环境保护体系”以及欧盟最新推出的“ROLHS”强制法案无不以“5S”、“5W＋1H”、“4M1E”为基础。可见，日本在短短的五十年里能够迅速崛起，成为仅次于超级大国美国的世界第二经济强国，其“日本造”在世界上能够大行其道，除了其有别与其它国家的经营管理机制（有限入口、弹性工资和终身就业）外“5S”、“5W＋1H”可谓功不可没。‎ ‎ “5W＋1H”是目标管理中六大要素第一个英文字母的缩写。具体内容如下：‎ ‎ 1W(WHAT)什么？什么事情？做什么？等等。‎ ‎ 2W（WHERE）——哪里？，在哪里？在哪里做？等等。‎ ‎3W（WHO）——谁？谁来做？以谁为主？谁来配合？谁来监督执行？谁来检查、确认？出现新情况、新动向应该向谁汇报？由谁拍板定夺？完成任务/达成目标后向谁回复？等等。‎ ‎ 4W（WHEN）——时候。即：什么时候开始做？什么时候必须做到什么程度/收到什么效果？是否需要分段实施？必须有明确的目标和准确的时间。必须用数据讲话。‎ ‎ 5W（WHY）——为什么？为什么要做？为什么要这样做而不是那样做？如果不做/不这样做将会产生什么样的后果？既要知其然更要知其所以然。只有事前与具体执行者/实施者充分交流、沟通，才能使实施者/执行者目标明确，在执行/实施过程中精神饱满、心情愉悦地创造性工作，从而收到事半功倍的效果，从而避免陷入“以己昏昏，使人昭昭”的尴尬境地。‎ ‎ 1H（HOW）——怎么？怎么做才效率高、质量好？怎么做才能使客户满意？怎么处置才比较合理？对于这一目标管理的核心要素，在计划/方案/预案中应予以明确，使执行者/实施者真正握有一把解决问题的“金钥匙”。‎ 八、4M1E ‎ “4M1E“也是企业管理中五个要素英文第一个字母的缩写。即我们通常所说的“人、机、料、法、环”。‎ ‎ 1M——人。这是管理的核心。因为，人是第一生产力，而且是最活跃并且起决定性作用的要素。‎ ‎ 2M——机器。泛指生产设备/设施和工具。保持设备/设施/工具处于良好状态是确保产品质量，提高工作效率必要和首要条件。正所谓“工欲善其事，必先利其器”是也。‎ ‎ 3M——物料。“兵马未动，粮草先行”。否则，“巧妇难为无米之炊”嘛！‎ ‎ 4M——技术工艺保证（包括检测手段、测量仪器/工具）。养成“有法可依、有法必依、执法必严、违法严处”的良好风气。‎ ‎ 1E——环境。维持整洁清爽的工作环境，营造轻松和谐的生活氛围是保持生产/工作延续性、产品质量稳定性和企业运行的平稳性的重要前提和坚实基础。‎ 无须赘言，十年树木，百年树人。必须将“新理念、新技术、新工艺、新方法、新知识”‎ 作为企业内部培训的一项重要内容并长期不懈地坚持下去。“猴子不上树，多敲几遍锣”嘛！‎ ‎ 生产部 ‎ 二零一九十一月七日 附注：此培训于2019,11.14上午在办公室进行。‎