如何提升生产现场管理效率

如何提升生产现场管理效率

如何提升生产现场管理效率呢？ 一、稼动率分析与改善 1. 异常时间的种类 所谓的异常时间(或称异常工时)，是指造成制造部门停工或生产进度迟延的情形，由此而产生的时间浪费，异常时间一般包括： ① 计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 ② 物料异常：因物料供应不及时(断料)、物料品质问题等导致的异常。 ③ 设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。 ④ 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 ⑤ 机种异常：因产品设计或其他技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技术异常。 ⑥ 水电异常：因水、气、电等导致的异常。 2. 异常的处理流程 ① 异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。 ② 一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。 ③ 在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填写生产异常报告单，并转责任单位。 ④ 责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。 ⑤ 制造单位、责任单位依该单作后续追踪工作，确认是否得到改善。 ⑥ 财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证，并作为向厂商索赔之依据。 ⑦ 生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划调度之参考。‎ 二、作业能率提升技巧 (一) 动作经济原则 1. 动作能活用原则 人体各部位，凡是具有进行动作能力的，不管何部位，都希望能活用。 ① 脚或左手能操作的事，不使用右手。 ② 尽量使双手同时作业，也同事结束动作。 ③ 不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作。 2. 动作量节约原则 多余的运动量，不仅浪费时间及空间，更会消耗体力，应尽量节约。 ① 尽量使用小动作来操作工作。 ② 材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处。 ③ 小单元的动作次数应尽量减少。 ④ 工具应予简化、易用。 ⑤ 材料及零件应使用易拿取之容器。 ⑥ 工作物较长、或较重、或体积较大时，应利用保持器具。 ‎ ‎ 3. 动作法改善原则 使能动的部位全部活动，可以节约的能量、省去的动作也应尽量去除，而动作还是有改善的地方。 ① 动作能予规律化。 ② 双手可反向运动，而不可同向运动。 ③ 利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置。 ④ 为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合。‎ ‎(二) 生产线平衡分析 1. 生产线平衡分析的方法 ① 把握各装配工程的作业时间，并调查全部工程的时间平衡。 ② 改善作业时间较长之“瓶颈”工程。 2. 生产线平衡分析的目的 ① 缩短每一制品装配的时间(增加单位时间的生产量)。 ② 减少工程之间的预备时间。 ③ 提高生产线的作业能率。 ④ 改善生产线的平衡。 ⑤ 改善制造方法，使它适合于新的流动作业。 3. 生产线平衡的计算                                      各工程作业时间的合计 生产线平衡效率= ---------------------------------------------                              耗时最长的工程作业时间×人员数   平衡损失率=1 - 平衡效率 4. 生产线平衡的改善原则 ① 使耗时比较长的工程，能够缩短时间 · 优化/分割/合并作业，把一部分的作业，    分配到耗时较短的工程； · 改善作业，缩短作业时间(活用工具等)； · 使作业机械化； · 提高机械的效能； · 增加作业人员； · 更换技术水平更高之作业人员。‎ ‎② 改善耗时较短的工程 · 分割作业，分配到他耗时也较短的工程，而省略员工； · 从耗时长的工程，接过一部分的作业； · 把耗时较短的工程结合起来； · 把需要两个人的工程，改成一个人就能应付的工程。 5. 生产线平衡分析结果之说明 ‎ 平衡损失率事实上衡量了各工程损失的全部时间占总时间的比率，如果各工程作业时间完全相同，则平衡损失率为零，所以平衡损失率越低越好，一般控制在5%~13%之间，不超过15%。 6. 生产线平衡分析的使用 ① 重新编制生产线。 ② 决定流动作业速度。 ③ 比较改善前后的生产线平衡，确认改善效果。 ④ 检讨工程间预备品。 ⑤ 削减配置人员。‎