产品生产控制程序 新

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‎ 质量管理体系程序文件 ‎ ‎ 产品生产控制程序 ‎-12-01修订 -12-01 实施 ‎ 发布 ‎ 第 5 页 ‎ 质量管理体系程序文件 江苏新界机械配件有限公司 程序文件 ‎ ‎ 编制： ‎ 产品生产控制程序 审核： ‎ 批准： ‎ 年12月01日生效 第1页 共5页 ‎1.目的 对制造过程进行控制，确保过程能力与产品制造质量。‎ ‎2.范围 适用于本公司铸造及机加工产品生产过程的控制。‎ ‎3.职责权限 物控科负责本过程管理，责生产计划的编制。‎ 生产部负责按工艺技术要求配置适宜的生产设备，实施规范的点检和安全的操作，并负责对操作者进行岗位技能培训；按生产计划和工艺文件组织安全文明生产，负责生产设备的日常维护、保养，确保工序处于受控状态，确保产品符合规定要求。‎ 技术科负责制订工艺、技术文件并提供满足批量生产所需的符合要求的模具。‎ 质量管理部负责生产制造过程质量检验。‎ 综合办负责对生产员工需求的招聘以及对其培训效果的审核、资格能力认可，以及对经批准生产用物料采购计划的采购。‎ 营销科负责提供月度销售计划的预测和订单下达、临时销售计划增补，参加公司销售订单、生产计划评审工作，负责跟踪订单完成情况并与客户沟通，对未按计划完成订单的事件进行投诉和统计，客户抱怨升级时负责召开会议。‎ ‎4.工作流程 ‎4.1生产计划 ‎4.1.1订单的月度预测分析和制定 营销科通过与客户沟通、并结合客户处库存数量、客户用量进度状况等进行综合分析预测，传递给物控科进行月度计划的整体策划。‎ 物控科根据销售预测订单，计划员进行分析评价，具体为：根据库存量、上月遗留计划及其交货期、生产能力、供方来料交付周期、设备维护时间等基础数据进行统筹分析，编制《月度生产计划》，经主管副总审批后，进而可明确原材料外购件的月度需求预测、以至于产生大致的资金需求计划。‎ ‎4.1.2月度订单的分解 ‎ 物控科负责将经评审批准的正式订单的要求传递给生产部。‎ 生产部根据销售订单，结合现状调查（库存量、生产能力、在制品）并考虑各订单的轻重缓急，做当月订单的分解，采用生产计划表，定期每周或每天下达生产计划到相关车间。‎ ‎4.1.4生产实现 ‎4.1.4.1正常情况下：‎ ‎ 第 5 页 ‎ 质量管理体系程序文件 车间接到物控科下达的生产计划后，对订单进一步的评审，有能力生产的根据物控科下达的生产计划和指令，分解到班组及个人，并做好工艺的设计、材料的申报、工装设备、领料等相关的准备工作，同时要组织好各项过程排产工作。‎ 车间无能力生产或生产计划存在有相关问题的，车间负责人反馈到物控科和技术科，营销科在一天内要作出明确的答复和调整。‎ ‎4.1.4.2异常情况下：‎ a)遇到客户紧急订单，物控科根据应急订单需求的情况作出指令，并按要求下发相关车间，车间要按快车道的形式组织好排产工作。‎ b)检查、协调 在生产运行过程或当月中，物控科对生产计划的生产进度情况进行检查跟踪，遇到问题进行沟通和协调，必要时作出指令性的要求。‎ c)计划评价 在生产运行当中或月终，物控科根据各车间生产计划完成情况，即计划完成率、工序不良率，做出汇总分析和通报，并通过生产管理制度作出奖罚考评。‎ d)设备、人员等需求分析 车间对当月的生产计划完成情况进行综合分析，属于无法按照有关计划指标完成任务的要做出整改计划，并及时上报营销科。‎ e)管理评审 物控科接到车间的整改计划后，按进行评审，并落实有关指令的要求反馈到车间。‎ ‎4.2生产过程管理 ‎4.2.1生产准备 ‎4.2.1.1生产部应实施清洁现场，定置现场。有关厂区清洁，现场物品工具定置的规定，具体按5S相关规范执行。‎ ‎4.2.1.2生产部做好材料准备，需外部采购或外协的按有关程序执行。‎ ‎4.2.1.3生产作业计划按客户的要求，按轻重缓急、优先级、有利于质量控制的原则进行计划的安排，并有利于物流。‎ ‎4.2.1.4生产部负责对操作者应进行培训，对关键工序的操作人员应加强培训，具体按《人力资源控制程序》执行。‎ ‎4.2.1.5设备管理人员负责对生产设备和模具进行检查，定期进行维护，实施预维护工作，具体按《设备和工装控制程序》执行。‎ ‎4.2.2作业准备验证 ‎4.2.2.1验证时机：‎ ‎1)开班生产、更换规格、更换材料，或工作变更时（更换机台、设备维修、人员调整、施工更改）应对作业条件进行验证。‎ ‎2)当点检时发现异常情况，应立即向车间负责人汇报，采取相应的措施。‎ ‎3)作业准备验证可采用首件检验的方式进行。‎ ‎4）保留作业准备和首件之后，正式批量生产前，应得到当班工序负责人的批准。‎ ‎4.2.2.2首件检验 1) ‎ 第 5 页 ‎ 质量管理体系程序文件 首件检验时应对生产用来料、工艺条件和首批件产品的确认，确认其符合作业指导书、工艺卡上的所有技术质量要求，同时留下一系列的相应检验记录，从而判定工序具备批量合格的能力。操作者在生产条件稳定后按照抽样方案的产品自检记录中，应与作业指导文件要求的检测项目一一对应。产品自检记录除了由操作者签名外还应得到当班检验员的监督和签字批准。（适用时，首件检验可采用单值移动极差控制图等统计方法来验证其工序的合格能力）。‎ 1) 首件检验不合格时，执行反应计划，操作者和班长共同查找原因并采取措施。查不出原因时立即通知生产部或相关职能部门解决。‎ ‎4.2.2.2停工后重启生产前的验证：‎ ‎1)计划或非计划停工后，涉及原料、生产、成品仓储的各区域负责人应按照《停工后措施和验证方案》实施停工后的各项措施。‎ ‎2)停工期结束开产前，应按照《停工后措施和验证方案》由技术部主导，生产部部门协作，从原材料和外购件、半成品的质量状态、生产及检测设备状态、人员匹配状态、作业文件完备状态、生产环境满足等方面进行现场检查确认、分析评价并安排必要的验证计划（根据停工周期的长短不同、季节不同，验证计划会有所差异），之后分头实施，对验证结果进行评价、批准，不满足时采取必要调整措施或继续验证。‎ ‎4.2.3正常生产 正常情况下：‎ a)生产单位根据物控科下达生产计划，依据产品作业指导书和工艺规范组织生产。‎ b)工艺文件的控制满足《技术文件管理办法》的要求。‎ c)工艺文件必须明确产品加工工艺流程、工艺参数、材料要求、工装模具要求及相关 的检验要求等，作为工序控制的依据。‎ d)生产过程中的产品贮存、搬运应按《产品防护控制程序》执行。‎ e)生产过程中应按工艺控制的要求进行各项检验，具体按《产品监测控制程序》执行。‎ ‎4.2.4异常情况下 a)生产过程中发现的可疑、不合格产品，按《不合格品控制程序》执行。返工产品按照返工作业指导书进行规范返工，返修前必须经内部评审批准或获得客户的批准方可进行返修，返工返修后应重新检验、判定是否达到预期的质量要求。‎ b)生产过程中发生异常后，按《纠正预防措施控制程序》提出纠正措施，以不断改进。‎ C质量管理部有关领导，直接负责协调质量有关的活动和问题。‎ d）当过程控制的检测/防错装置出现故障，在修复期内为避免停产可使用经技术部门 发放的《替代控制方法作业指导书》进行控制。使用期间应每天检查是否按照指导书 的要求规范运行。替代方法使用期间应确保生产的所有产品的可追溯性。‎ ‎ 当过程控制的装置恢复后，应对替代方法再次验证并留下记录。‎ e）当关键生产设备故障、人员短缺不能满足顾客交期要求需依《应急计划》执行，必要时应及时向客户说明情况，以便客户临时向其他供方采购以免停产或调整生产计划。‎ ‎4.2.5检查、协调、变更 在生产运行过程或当月中，物控科对生产计划的生产进度情况进行检查跟踪，遇到问题进行沟通和协调，必要时作出指令性的要求。遇到客户订单临时变更、经评审验证的技术要求临时变更时，应使用看板、书面、班组会议等适当的形式将变更信息有效传递至相关的岗位。‎ ‎4.3 工序合格能力的保持 ‎ 第 5 页 ‎ 质量管理体系程序文件 ‎4.3.1初始过程能力研究 对于所有新的制造过程（包括装配或排序、包括有特殊特性的工序）都应进行过程研究，以验证其过程能力，通过过程能力研究可以追求过程处于稳态，可以达到优化工艺参数设置、完善工序控制要求的目的。‎ 过程能力研究应根据工序特点选择过程能力的研究方法，确定使用计量型还是计数型的统计方法。对于无法通过过程能力证实产品符合性的工序，可采用替代方法，如：批次对规范的符合性。‎ ‎4.3.2过程能力的保持 为确保生产过程与确认时状态的一致性，应将过程能力确认时使用的设备、人员资格、工艺参数、工作环境要求、操作程序(方法)等纳入作业类文件，并在生产过程中实施和保持。‎ ‎ 适用且必要时，优先对特殊特性采取管制图的方式进行过程能力的保持。当使工序保持统计稳态是难于实现或不经济时，可选择定期过程性能评价的方式确认其过程性能。对于客观上过程能力偏低的工序，也可以使用产品合格品率来衡量过程合格输出的能力。‎ ‎4.3.2特殊工序能力的确认 对于特殊工序（即：该工序输出产品的某些重要质量特性不易或不能经济地得到验证，只有在产品使用后才显现）应定期进行确认，以证实这些过程实现工艺策划的结果的能力。‎ ‎4.4顾客和外部供方的财产管理 ‎4.4.1实物性顾客和外部供方财产由营销科、质量管理部统一登记在《外部财产清单》，并移交仓库。由仓库联合使用部门检查顾客和外部供方财产完好状态。发生丢失、损坏或发现不适用的情况时提出，尽快向顾客和外部供方报告，待其答复后作出相应处理。‎ ‎4.4.2知识产权性的顾客和外部供方财产的验收按文件资料的目录或清单，由营销科对其真实性、齐好性、完整性进行验收，并登记在《外部财产清单》上。‎ ‎4.4.3顾客和外部供方财产在本公司流转、存放过程中做好标识。在顾客和外部供方提供的工装、模具上粘贴或模刻有零件号或顾客和外部供方名称（代号）的永久性固定标记。‎ ‎4.4.4营销科定期进行顾客和外部供方财产维护。‎ ‎4.5生产巡检 产品在生产过程中，现场品质员要进行巡检，具体按《产品监测控制程序》执行。‎ ‎4.6标识管理及防护 按标识管理《产品包装、标识的规定》控制执行。‎ ‎4.7生产记录 ‎4.7.1根据产品控制计划，对生产过程进行控制并填写相应记录。‎ ‎4.7.2当日生产结束后，各工序填写各类生产统计报表，提交本车间主管。‎ ‎4.8最终检验 生产过程中或产品加工完毕后，应按图纸和工艺控制的要求进行各项检验，具体按《监视和测量控制程序》执行。‎ ‎4.9办理入库 ‎4.9.1产品加工完毕，经检验合格后办理有关的入库手续，如入库单、检验报告单等。‎ ‎ 第 5 页 ‎ 质量管理体系程序文件 ‎4.9.2生产过程中的产品贮存、搬运应按《产品防护控制程序》执行。‎ ‎4.10交付 物控科根据客户的安排实施交付，并对产品交付后的情况进行跟踪。‎ ‎4.11统计 ‎4.11.1营销科对相应生产单位计划完成情况（完成率）进行统计。‎ ‎4.11.2质量管理部对工序不良率情况进行统计。‎ ‎4.12生产评价及改进 在生产运行当中或月终，物控科根据各车间生产计划完成情况，即计划完成率、工序不良率、内部报废成本、单位时间内产品数量（生产效率）等做出汇总分析和通报，并由责任单位进行原因分析、编制和实施整改计划，执行《持续改进控制程序》。‎ ‎5.相关文件/记录 a. ‎5S管理规范 b. 产品检验规范 c. 产品包装、标识的规定 d. 产品防护控制程序 e. 各工序《作业指导书》/工艺卡 f. 生产计划 g. 三检记录 h. 产品检验记录 i. 过程SPC记录 《首件记录》‎ j. 产品批号管理台帐 k. ‎《停工后的检查验证记录》‎ ‎ 第 5 页