板金件和塑料件设计的工艺准则

板金件和塑料件设计的工艺准则

第四章 板金件和塑料件的制造工艺性 在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加，又不出废品。为此设计人员应该注意以下制造方面事项。‎ ‎ 第一节 板金件的工艺性 4.1 板金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。在一般情况下，对板金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。‎ 4.1.1 冲切件的构型原则 冲切件的形状应尽量简单，尽量避免冲切件上的过长的悬臂狭槽。‎ 如4.1-1图：‎ ‎ 对一般钢 A≥1.5t ‎ 对合金钢 A≥2t ‎ 对黄铜、铝 A≥1.2t ‎ t—材料厚度。‎ ‎4.1.2 冲切弃料最少以减少料的浪费 ‎ 如 4。1—2b图，稍稍更改设计，就会得到更多的零件，将大大节约材料。‎ 4.1.3 冲孔件的构型原则 最小边距和孔间距。零件上冲孔设计应考虑留有合适的孔边距和孔间距以免冲裂。最小孔边距和孔间距见4.1—1表。‎ ‎4.1.3-1 最小冲孔直径或方孔的最小边长 ‎ ‎ ‎ 冲孔时，应受到冲头强度的限制，冲孔的尺寸不能太小，否则容易损坏冲头。最小冲孔直径及最小边长见4.1—2表。‎ ‎ 4.1—2表 ‎ t—材料厚度 ‎ ‎4.1.3-2 冲切缺口原则 ‎ 冲切缺口应尽量避免尖角，如4.1—3a图所示。尖角形式容易减短模具使用寿命，且尖角处容易产生裂纹。应改为如4.1—3b图所示。‎ ‎ R≥0.5t ‎ (t─材料厚度)‎ ‎ 4.1—3a图 4.1—3b图 4.1.3 弯曲件的结构原则 ‎4.1.4-1 板件最小弯曲半径 板件弯曲时，若弯曲处的圆角过小，则外表面容易产生裂纹。若弯曲圆角过大，因受到回弹的影响，弯曲件的精度不易保证。为此规定最小弯曲半径。见4.1-3表。‎ ‎ 4.1—3表 材 料 最小弯曲半径（R）‎ 冷轧板、电镀锌板、镀锌板 ‎ R≥2t 黄 铜 板 ‎ R≥1t 铝 合 金 板 ‎ R≥1.2t ‎4.1.4-2 弯曲的直边高度不宜过小，否则不易成形足够的弯矩，很难得到形状准确的零件。其值h≥R+2t方可。见4.1—5图。‎ ‎ 4.1─5图 4.1─6图 ‎4.1.4-3 弯曲边冲孔时，孔边到弯曲半径R中心的距离L不得过小，以免弯曲成型后会使孔变形。其值L≥2t方可。见4.1—6图。‎ ‎4.1.4-4 当a＜R时，弯曲后，b面靠a处仍然有一段残余圆弧，为了避免残余圆弧，必须使a≥R。‎ ‎ 4．1—7图 ‎4.1.4-5 在U形弯曲件上，两弯曲边最好等长，以免弯曲时产生向一边移位。如不允许，可设一工艺定位孔。如图4.1—8图。‎ ‎ 4.1—8图 ‎4.1.4-6 防止侧面（梯形）弯曲时产生裂纹或畸形。应设计预留切槽，或将根部改为阶梯形。槽宽K≥2t，槽深L≥t+R+K/2。‎ ‎ 4.1—9图 ‎4.1.4-7 防止圆角在弯曲时受压产生挤料后起皱，应设计预留切口。如室外机侧板（上端、下端）圆角处切口形式。‎ ‎ 上端 下端 ‎ B与盖板厚度（t）相等 ‎ 4.1—10a图 4.1—10b图 ‎4.1.4-8 防止弯曲后，直角的两侧平面产生褶皱，应设计预留切口。‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 褶皱 ‎ 4.1—11图 ‎4.1.4-9 防止弯曲后，产生回弹的切口形式。‎ ‎ a≥1.5t ‎ （t—材料厚度)‎ ‎ 4.1—12图 ‎4.1.4-10 防止冲孔后，弯曲产生裂纹的切口形式。‎ ‎ 裂纹 切口 ‎ 4.1—13图 ‎4.1.4-11 防止弯曲时，一边向内产生收缩。可设计工艺定位孔，或两边同时折弯，还可用增加幅宽的办法来解决收缩问题。‎ ‎ 工艺孔 ‎ 两边折弯 ‎ 增加幅宽 ‎ ‎ ‎ 4.1—14图 ‎4.1.4-12 弯成直角的搭接形式。‎ ‎ B ‎ A A—A ‎ ‎ B ‎ A ‎ B—B ‎ 4.1—15图 4.1—16图 ‎4.1.4-13 凸部的弯曲 若象a图那样弯曲线和阶梯线一致，有时会在根部开裂变形。所以使弯曲线让开阶梯线如图b，或设计切口如c、d那样。‎ ‎ r≥2t ‎ n=r ‎ a b c d ‎ m≥2t k≥1.5t L≥t+R+k/2‎ ‎ 4.1—17图 ‎ ‎4.1.4-14 防止弯曲时，弯曲面上的孔受力后会变形，孔边距（至底根部）其值A≥4方可。‎ ‎ 鼓起 ‎ 4.1—18图 4.1.3 拉深件的构形原则 a. 拉深件的形状应尽量简单、对称。‎ b. 拉深件各部分尺寸比例要恰当，尽量避免设计宽凸缘和深度大的拉深件。（D凸＞3d，h≥2d）因为这类零件要较多的拉深次数。‎ c. 拉深件的圆角半径要合适，圆角半径尽量取大些，以利于成型和减少拉深次数。‎ ‎4.1.5-1拉深件的圆角半径。‎ ‎ 4.1—4表 ‎4.1.5-2拉深件或弯曲件冲孔的合适位置。‎ ‎ 4.1—19图 ‎4.1.5-3 防止拉深时产生扭曲变形，A、B宽度应相等（对称）即A=B。‎ ‎ 扭曲 ‎ A≠B A＝B ‎ 4.1—20图 4.1.3 穿破件的构型原则 当搭接在一道工序中用冲切法制成90°的弯边时，选材要注意材质不宜太硬，否则易在直角弯折处破裂。应在弯边位置设计工艺切口，防止折角处破裂。‎ ‎ R≥2t ‎ A ‎ A ‎ A≥3 A-B≥0.5 L≥t+R+K/2 K≥2t A—A旋转 ‎ 2 ：1‎ ‎ 4.1—21a图 4.1—21b图 ‎ ‎ 4.1—21c图 4.1.4 提高零件强度的合理构型 ‎4.1.7-1对较长的板金件为了提高其强度，应该设计加固筋。筋的形状、尺寸及适宜间距见4.1—5表。‎ ‎ 4.1—5表 ‎4.1.7-2 在弯曲件的弯角处再作弯折，能起到筋条的加强作用。角部处加强筋的形状、尺寸及筋间距见4.1—6表。‎ ‎ 4.1—6表 L R1‎ R2‎ R3‎ H B 筋间距 ‎12‎ ‎6‎ ‎9‎ ‎5‎ ‎3‎ ‎16‎ ‎ 60‎ ‎15‎ ‎7‎ ‎12‎ ‎6‎ ‎4‎ ‎20‎ ‎ 70‎ ‎ （B—参考值）‎ ‎ 4.1—22图 4.1.3 板金件常用自攻螺钉底孔、翻边孔直径及翻边高度。见4.1—7表。‎ ‎ 4.1—7表 4.1.3 钻普通螺纹底孔的钻头直径。见4.1—8表。‎ ‎ 4.1—8表 4.1.4 钻英制螺纹底孔的钻头直径。见4.1—9表。‎ ‎ 4.1—9表 4.1.3 板金件的尺寸公差 公差是影响产品质量和价格的重要因素之一。在制造零件的时候，经验告诉我们，无论投入多少成本和时间，完全按图纸上标注的尺寸准确地加工出来几乎是不可能的。产品设计无论从性能上还是经济上都要满足用户的需要。从企业本身来说，也必须保持正常的利润。为此公差必须由产品的性能和经济两方面来决定。所以设计要充分掌握公差的原则。‎ ‎4.1.11-1 冲切件的尺寸公差。见4.1—10表及4.1—23图、4.2—24图。‎ ‎ 4.1—10表 基本尺寸 圆孔Φ(H12)‎ 长度L(JS12)‎ 下偏差 上偏差 极限偏差 ‎≤3‎ ‎0‎ ‎＋0.10‎ ‎±0.05‎ ‎＞3～6‎ ‎＋0.12‎ ‎±0.06‎ ‎＞6～10‎ ‎＋0.15‎ ‎±0.075‎ ‎＞10～18‎ ‎＋0.18‎ ‎±0.09‎ ‎＞18～30‎ ‎＋0.21‎ ‎±0.105‎ ‎＞30～50‎ ‎＋0.25‎ ‎±0.125‎ ‎＞50～80‎ ‎＋0.30‎ ‎±0.15‎ ‎＞80～120‎ ‎＋0.35‎ ‎±0.175‎ ‎＞120～180‎ ‎＋0.40‎ ‎±0.20‎ ‎＞180～250‎ ‎＋0.46‎ ‎±0.23‎ ‎＞250～315‎ ‎＋0.52‎ ‎±0.26‎ ‎＞315～400‎ ‎＋0.57‎ ‎±0.285‎ ‎＞400～500‎ ‎＋0.63‎ ‎±0.315‎ ‎＞500～630‎ ‎＋0.70‎ ‎±0.35‎ ‎＞630～800‎ ‎＋0.80‎ ‎±0.40‎ ‎＞800～1000‎ ‎＋0.90‎ ‎±0.45‎ ‎＞1000～1250‎ ‎＋1.05‎ ‎±0.525‎ ‎＞1250～1600‎ ‎＋1.25‎ ‎±0.625‎ ‎＞1600～2000‎ ‎＋1.50‎ ‎±0.75‎ ‎ 4.1—23图 4.1—24图 ‎4.1.11-2 弯曲件的边高h直线尺寸公差。见4.1—11表及4.1—25图。‎ ‎ 4.1—25图 ‎ 4.1—11表 弯边高度h ‎≤10‎ ‎＞10～18‎ ‎＞18～30‎ ‎＞30～50‎ ‎＞50～120‎ ‎＞120～250‎ ‎＞250‎ 极限偏差 材料厚度 ‎≤1‎ ‎±0.18‎ ‎±0.215‎ ‎±0.26‎ ‎±0.31‎ ‎±0.435‎ ‎±0.57‎ ‎±0.65‎ ‎＞1～2‎ ‎±0.215‎ ‎±0.26‎ ‎±0.31‎ ‎±0.435‎ ‎±0.57‎ ‎±0.65‎ ‎±0.77‎ ‎ 注：弯曲边长L直线尺寸公差按4.1—10表规定。‎ ‎4.1.11-3 弯曲件的角度公差。见4.1—12表及4.1—26图。‎ ‎ 4.1—26图 ‎ 4.1—12表 角短边的长度L 非配合角度偏差 Δa 最小角 度差 Δa 角短边的长度 L 非配合角度偏差 Δa 最小角度偏差 Δa ‎＞30～50‎ ‎±2°‎ ‎±45′‎ ‎＞260～360‎ ‎±30′‎ ‎±15′‎ ‎＞50～80‎ ‎±1°30′‎ ‎±30′‎ ‎＞360～500‎ ‎±25′‎ ‎±12′‎ ‎＞80～120‎ ‎±1°‎ ‎±25′‎ ‎＞500～630‎ ‎±22′‎ ‎±10′‎ ‎＞120～180‎ ‎±50′‎ ‎±20′‎ ‎＞630～800‎ ‎±20′‎ ‎±9′‎ ‎＞180～260‎ ‎±40′‎ ‎±18′‎ ‎＞800～1000‎ ‎±20′‎ ‎±8′‎ ‎4.1.11-4拉深件的高度h尺寸公差。见4.1—13表及4.1—27图。‎ ‎ 4.1—27图 ‎ 4.1—13表 拉深高度 ‎ h 材 料 厚 度 t ‎0.5‎ ‎0.5～1‎ ‎1～1.5‎ ‎1.5～2‎ ‎2～2.5‎ ‎2.5～3‎ 极 限 公 差 ‎3‎ ‎±0.15‎ ‎±0.18‎ ‎±0.21‎ ‎±0.25‎ ‎±0.30‎ ‎±0.33‎ ‎3～6‎ ‎±0.18‎ ‎±0.21‎ ‎±0.25‎ ‎±0.30‎ ‎±0.33‎ ‎±0.36‎ ‎6～10‎ ‎±0.21‎ ‎±0.25‎ ‎±0.30‎ ‎±0.33‎ ‎±0.36‎ ‎±0.40‎ ‎10～18‎ ‎±0.25‎ ‎±0.30‎ ‎±0.33‎ ‎±0.36‎ ‎±0.40‎ ‎±0.45‎ ‎18～30‎ ‎±0.30‎ ‎±0.33‎ ‎±0.36‎ ‎±0.40‎ ‎±0.45‎ ‎±0.51‎ ‎30～50‎ ‎±0.46‎ ‎±0.50‎ ‎±0.60‎ ‎±0.70‎ ‎±0.90‎ ‎±1.10‎ ‎50～80‎ ‎±0.5‎ ‎±0.60‎ ‎±0.70‎ ‎±0.90‎ ‎±1.10‎ ‎±1.30‎ ‎80～120‎ ‎±0.7‎ ‎±0.80‎ ‎±0.90‎ ‎±1.10‎ ‎±1.30‎ ‎±1.50‎ 注：拉深边长L直线尺寸公差按4.1—10表规定。‎ ‎4.1.11-5 冲切件的断面粗糙度。见4.1—14表。‎ ‎ 4.1—14表 材料厚度t ‎ ≤1‎ ‎＞1～2‎ ‎＞2～4‎ 粗糙度 ‎4.1.11-6 冲切件的毛刺允许高度。见4.1—15表。‎ ‎ 4.1—15表 材料厚度t 试 模 批量生产 ‎ ～0.35‎ ‎ ≤0.015‎ ‎ ≤0.05‎ ‎ 0.5～1.2‎ ‎ ≤0.03‎ ‎ ≤0.1‎ ‎ 1.5～2.5‎ ‎ ≤0.05‎ ‎ ≤0.15‎ ‎ 3～4‎ ‎ ≤0.06‎ ‎ ≤0.18‎ 第二节 注塑件的工艺性 ‎4.2 注塑件设计的一般原则:‎ ‎ a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:‎ ‎ b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时 ‎ 能适应高效冷却硬化;‎ ‎ c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,‎ ‎ 同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经 ‎ 济性;‎ ‎ d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺 ‎ 纹、嵌件、表面粗糙度的设计。‎ ‎4.2.1壁厚 ‎ 塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。‎ ‎ 塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般 2～4mm。小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。‎ ‎4.2.1.1‎ ‎ 塑料件相邻两壁厚应尽量相等，若需要有差别时，相邻的壁厚比应满足以下要求：‎ ‎ t ：t1≤1.5 ～ 2‎ ‎ ‎ ‎4.2.1.2‎ ‎ 塑料凸肩H与壁厚t之间关系如图4．２－２中，图ａ中Ｈ＞ｔ，则造成塑料件的厚度不均匀，应改图ｂ所示，Ｈ≤ｔ可使塑料件壁厚不均匀程度减少。‎ ‎4.2.2过渡圆角 为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡 圆角。零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于０.5～1mm，Ｒ≥ｔ。‎ ‎4.2.2.1内外圆角半径 ‎ ‎ 零件内外表面的拐角处设计圆角时,应保证零件壁厚均匀一致，图中以R为内圆角半径,Ｒ1为外圆角半径，ｔ为零件的壁厚.‎ ‎ ‎ ‎4.2.3加强筋 为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。‎ ‎ L=(1～3)a ‎ ‎ b=(0.5～1)a ‎ ‎ R=(0.125～0.25)a ‎ ‎ θ=2°～ 4°‎ ‎ 当a≤2mm时，可选择a=b。‎ ‎　‎ ‎ 4.2.3.1筋的高度与圆角半径.‎ ‎ 表 4.2-1‎ ‎ h ‎ 6‎ ‎ 6～13‎ ‎ 13～19‎ ‎ 19以上 ‎ R ‎0.8～1.5‎ ‎ 1.5～3‎ ‎ 3～5‎ ‎ 6～7‎ ‎ ‎ ‎4.2.3.2‎ ‎ 设计加强筋时，应使中间筋低于外壁0.5～1mm，以减少支承面积，达到平直要求。 ‎ ‎4.2.4孔的设计 ‎ 孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。孔口与塑件边缘间距离a不应小于孔径，并不小于零件壁厚t的0.25倍。孔口间的距离b不宜小于孔径0.75倍，并不小于3mm。‎ ‎ 4.2.4.1 孔的周壁厚H和突起部分的壁厚c和高度h、h与c之比不能超过3， 如图 ‎ ‎ ‎ 其尺寸可参考表4.2-2 ‎ ‎ 表4.2-2‎ ‎ D ‎　～3‎ ‎＞3～6‎ ‎＞6～10‎ ‎＞10～18‎ ‎＞18～30‎ ‎＞30～50‎ H 和 C ‎ 1‎ ‎ 1.5‎ ‎ 2.5‎ ‎ 3.5‎ ‎ 4‎ ‎ 5‎ ‎4.2.4.2 孔深h≤2d情况下的最小直径 ‎ ‎ ‎ 材料 ‎ PA ‎ 其它 ‎ 玻璃纤维 ‎ 塑压件 ‎ d(min)‎ ‎ 0.5‎ ‎ 0.8‎ ‎ 1‎ ‎ 1.5‎ ‎4.2.5螺纹 ‎ 内螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于4mm.螺距不小与0.5mm.螺纹的拧合长度一般不大于螺纹直径的1.5倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并保证拧入,必须在螺纹的始端和末端留有0.2～0.8mm的圆柱形.并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。‎ ‎ ‎ ‎ 4.2.6 嵌件 嵌入塑料件的零件,叫做嵌件.由于用途不同,嵌件的形式不同,材料也不同. 但使用最多的是金属嵌件.它的优点是提高塑料制品的机械强度、磨损寿命、尺寸的稳定性和精度。‎ ‎ 4.2.6.1嵌件外塑料层最小厚度 ‎ 表4.2-4‎ 嵌件直径D ‎ ≤4‎ ‎ >4～8‎ ‎ >8～12‎ ‎ ≥12～16‎ ‎ ≥16‎ 最小壁厚t ‎ ≥1.5‎ ‎ ≥2‎ ‎ ≥3‎ ‎ ≥4‎ ‎ ≥5‎ ‎ ‎ ‎ 4.2.6.2 回旋体的轴及轴套嵌件形式。塑料层最小壁厚参照表4.2-4‎ ‎ 4.2.7 压花 ‎ 塑料件的周围上滚花，也可以压制。‎ ‎ 滚花必须是直的，并与脱模方向一致，滚花的尺寸可参考表4.2-5‎ ‎ ‎ 直径D ‎ ‎ ≤18‎ ‎＞18～50‎ ‎＞50～80‎ ‎＞80～120‎ ‎≤18‎ ‎＞18～50‎ ‎＞50～80‎ ‎＞80～120‎ 齿距t ‎1.2～1.5‎ ‎1.5～2.5‎ ‎2.5～3.5‎ ‎3.5～4.5‎ ‎ 4R 半径R ‎0.2～0.3‎ ‎0.3～0.5‎ ‎0.5～0.7‎ ‎ 0.7～1‎ ‎0.3～1‎ ‎0.5～4‎ ‎ 1.5～5‎ ‎ 2～6‎ 齿高h ‎ ≈0.86t ‎ 0.8R ‎4.2.8塑料件常用自攻螺钉预留底孔直径选择 ‎ ‎ ‎ ‎ 注: 1. ‎ ‎ 2．一般情况应选用a图结构,特殊情况可选b图结构;‎ ‎ 表4.2-6‎ ‎ 螺纹规格 ‎ φ ‎ D ‎ ST 2.2‎ ‎1.7‎ ‎5‎ ST 2.9‎ ‎2.4‎ ‎6‎ ST 3.5‎ ‎2.9‎ ‎7‎ ST 4.2‎ ‎3.4‎ ‎9‎ ST 4.8‎ ‎4.2‎ ‎11‎ ‎ (KT-28) 4X10‎ ‎3.3‎ ‎9‎ ‎ 4.2.9 塑料尺寸公差值 ‎ 表4.2-7‎ ‎ 基本尺寸 ‎ (mm)‎ ‎ 等 级 ‎ 1‎ ‎ 2 ‎ ‎ 3‎ ‎ 4‎ ‎ 5‎ ‎ 6 ‎ ‎ 7‎ ‎ 8‎ ‎ (mm) ‎ ‎≥3‎ ‎0.04‎ ‎0.06‎ ‎0.09‎ ‎0.14‎ ‎0.22‎ ‎0.36‎ ‎0.46‎ ‎0.56‎ ‎>3～6‎ ‎0.04‎ ‎0.07‎ ‎0.10‎ ‎0.16‎ ‎0.24‎ ‎0.40‎ ‎0.50‎ ‎0.64‎ ‎>6～10‎ ‎0.05‎ ‎0.08‎ ‎0.11‎ ‎0.18‎ ‎0.26 ‎ ‎0.44‎ ‎0.54‎ ‎0.70‎ ‎>10～14‎ ‎0.05‎ ‎0.09‎ ‎0.12‎ ‎0.20‎ ‎0.30‎ ‎0.48‎ ‎0.60‎ ‎0.76‎ ‎>14～18‎ ‎0.06‎ ‎0.10‎ ‎0.13‎ ‎0.22‎ ‎0.34‎ ‎0.54‎ ‎0.66‎ ‎0.84‎ ‎>18～24‎ ‎0.06‎ ‎0.11‎ ‎0.15‎ ‎0.24‎ ‎0.38‎ ‎0.60‎ ‎0.74‎ ‎0.94‎ ‎>24～30‎ ‎0.07‎ ‎0.12‎ ‎0.16‎ ‎0.26‎ ‎0.42‎ ‎0.66‎ ‎0.82‎ ‎1.04‎ ‎>30～40‎ ‎0.08‎ ‎0.14‎ ‎0.18‎ ‎0.30‎ ‎0.46‎ ‎0.74‎ ‎0.92‎ ‎1.18‎ ‎>40～50‎ ‎0.09‎ ‎0.16‎ ‎0.22‎ ‎0.34‎ ‎0.54‎ ‎0.86‎ ‎1.06‎ ‎1.36‎ ‎>50～65‎ ‎0.11‎ ‎0.18‎ ‎0.26‎ ‎0.40‎ ‎0.62‎ ‎0.96‎ ‎1.22‎ ‎1.58‎ ‎>65～80‎ ‎0.13‎ ‎0.20‎ ‎0.30‎ ‎0.46‎ ‎0.70‎ ‎1.14‎ ‎1.44‎ ‎1.84‎ ‎>80～100‎ ‎0.15‎ ‎0.22‎ ‎0.34‎ ‎0.54‎ ‎0.84‎ ‎1.34‎ ‎1.66‎ ‎2.10‎ ‎>100～120‎ ‎0.17‎ ‎0.26‎ ‎0.38‎ ‎0.62‎ ‎0.96‎ ‎1.54‎ ‎1.94‎ ‎2.40‎ ‎>120～140‎ ‎0.19‎ ‎0.30‎ ‎0.44‎ ‎0.70‎ ‎1.08‎ ‎1.76‎ ‎2.20‎ ‎2.80‎ ‎>140～160‎ ‎0.22‎ ‎0.34‎ ‎0.50‎ ‎0.78‎ ‎1.22‎ ‎1.98‎ ‎2.40‎ ‎3.10‎ ‎>160～180‎ ‎0.38‎ ‎0.56‎ ‎0.86‎ ‎1.36‎ ‎2.20‎ ‎2.70‎ ‎3.50‎ ‎>180～200‎ ‎0.42‎ ‎0.60‎ ‎0.96‎ ‎1.50‎ ‎2.40‎ ‎3.00‎ ‎3.80‎ ‎>200～225‎ ‎0.46‎ ‎0.66‎ ‎1.06‎ ‎1.66‎ ‎2.60‎ ‎3.30‎ ‎4.20‎ ‎>225～250‎ ‎0.50‎ ‎0.72‎ ‎1.16‎ ‎1.82‎ ‎2.90‎ ‎3.60‎ ‎4.60‎ ‎>250～280‎ ‎0.56‎ ‎0.80‎ ‎1.28‎ ‎2.00‎ ‎3.20‎ ‎4.00‎ ‎5.10‎ ‎>280～315‎ ‎0.62‎ ‎0.88‎ ‎1.40‎ ‎2.20‎ ‎3.50‎ ‎4.40‎ ‎5.60‎ ‎>315～355‎ ‎0.68‎ ‎0.98‎ ‎1.56‎ ‎2.40‎ ‎3.90‎ ‎4.90‎ ‎6.30‎ ‎>355～400‎ ‎0.76‎ ‎1.10‎ ‎1.74‎ ‎2.70‎ ‎4.40‎ ‎5.50‎ ‎7.00‎ ‎>400～450‎ ‎0.85‎ ‎1.22‎ ‎1.94‎ ‎3.00‎ ‎4.90‎ ‎6.10‎ ‎7.80‎ ‎>450～500‎ ‎0.94‎ ‎1.34‎ ‎2.20‎ ‎3.40‎ ‎5.40‎ ‎6.70‎ ‎8.60‎ ‎ 注:1.表中公差数值用于基准孔取(+)号,用于基轴取(-)号;‎ ‎ 2.表中公差数值用于非配合孔取(+)号, 用于非配合轴取(-)号, 用于非配 ‎ ‎ 合长度取(±)号 ‎4.2.10 塑料件成型质量问题和原因分析 ‎ 质 量 问 题 ‎ 原 因 分 析 ‎ 1．飞边 1. 注模压力过大 2. 合模不紧 3. 模具分型面不干净 4. 塑料温度过高 5. 塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围 6. 模板弯曲变形 ‎ 2.变形 1. 冷却时间不足 2. 模具温度过高或不匀 3. 顶杆位置不合理 4. 塑件厚度不匀 ‎ 3.气泡 1. 原料中含有水份或其他易挥发物 2. 塑料温度过高或受热时间过长 3. 注射速度过快 4. 注射压力太小 5. 模具温度太低 6. 注射活塞退回太早 7. 料筒内混入空气 ‎ 4.成型不足 1. 加料量不足 ‎2.注射速度过慢 ‎3.注射压力太小 ‎4.模具温度太低 5. 料筒及喷嘴温度偏低 6. 塑件在分型面上的投影面积过大 7. 回料太多 8. 浇注系统截面积小 9. 模具排气不良 ‎10.注射活塞退回太早 ‎11.料筒喷嘴被杂物堵塞 ‎ 5.裂纹 1. 退模斜度不够 2. 模具温度太低 3. 塑料冷却时间过长 4. 顶出装置倾斜或不平衡 5. 顶杆总截面太小 6. 嵌件未预热或温度不够 ‎ 6.凹痕 1. 塑件壁厚不匀或太厚 2. 加料量不足 3. 料筒温度过高 4. 注射压力太小 5. 注射速度过慢 6. 浇注系统截面过小或浇口位置不合理 7. 注射及保压时间太短 ‎ 质 量 问 题 ‎ 原 因 分 析 ‎ 7.表面波纹 1. 料筒温度太低 2. 注射速度过慢 1. 注射压力太小 2. 模具温度太低 3. 浇注系统截面过小 ‎ 8.脱皮、分层 1. 不同塑料混杂 2. 同一塑料不同级别相混 ‎ 9.熔接痕 1. 塑料温度太低 2. 模具温度太低 3. 注射速度过慢 ‎4.注射压力太小 ‎5.浇口太多 ‎6.模具排气不良 ‎ 10.银丝、斑纹 ‎1.原料含水量过高 ‎2.塑料温度太高 3. 注射压力太小 4. 浇注系统截面过小 ‎5.树脂中含有低挥发物 ‎ 11.黑点及条纹 1. 塑料已分解 2. 塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间 3. 模具主浇道与喷嘴吻合不良 4. 模具无排气孔 ‎ 12.真空泡 ‎1.模具温度偏低 1. 塑件壁厚过于不匀 2. 注射时间太短 ‎ 13.冷块或僵块 1. 温度太低,塑化不匀 2. 混入杂质或不同品种级的塑料 3. 喷嘴温度太低 4. 没有冷料穴 5. 塑件的重量接近设备的额定值 6. 成型时间太短 ‎ 14.尺寸不稳定 1. 设备的电气或液压系统不稳定 2. 成型周期不一致 3. 浇口截面过小 4. 加料量不匀 5. 塑件冷却时间太短 6. 工艺参数(温度、压力、时间)不稳定 7. 塑料颗粒大小不一 8. 回料与新料混合比例不匀 ‎ 15.强度下降 1. 塑料分解或降聚 2. 成型温度太低 3. 塑料回用次数太多 4. 塑料含水量大 5. 塑料混入杂质 6. 模具温度太低